Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 32
Текст из файла (страница 32)
288,6). Отверстия должны иметь допуск соосности 0,01 мм.Если обрабатываемые отверстия имеют различную длину, то для каждого из них подбирают соответствующую длину lх хода абразивных брусков (рис. 288, в). При этомследует, по возможности, для каждого отверстия выдержать условия l/L 3/4 и lв = 1/3 l,где l, L, lв — соответственно длины бруска, отверстия и выхода брусков из отверстия.При обработке точных отверстий со снятием малых припусков (0,01—0,015 мм) каждое отверстие обрабатывают отдельно хонинговальной головкой с короткими брусками.В тех случаях, когда при хонингованиинужно устранить отклонения от соосностидвух коротких отверстий, далеко разнесенныхдруг от друга, целесообразно осуществлятьхонингование «в линию».
Для этого применяют головки с режуще-направляющими брусками (рис. 289), которые позволяют сохранить во время хонингования постоянныйконтакт брусков с двумя опорами. Режуще-направляющие бруски имеют три участка: в середине режущий 7 и по краям — направляющие 2. Длина направляющих участков, равная1/3 длины режущей части, соответствует длиневыхода брусков в процессе хонингования. Режущие и направляющие пластины закрепленына одной металлической державке и представляют единый брусок. Направляющие пластины изготовляют из бронзы того же состава, что и связка алмазно-металлических режущих пластин. В процессе хонингования режущий и направляющие участки бруска работают в одинаковых условиях и изнашиваютсяодинаково, постоянно находясь в контактес двумя обрабатываемыми отверстиями в любом положении головки.
Этим обеспечиваетсявзаимное выравнивание положения осей дву>обрабатываемых отверстий при хонингованииДля обработки шлицевых и других прерывистых поверхностей требуется хонинговальная головка с шириной брусков, в 2 — 3 разапревышающей ширину паза. Алмазные брускисостоят из металлического безалмазного слояи алмазоносного слоя.При установке и креплении брусков важнопредотвратитьразновысотностьбрусковв одном комплекте.
Необходимо, чтобы режущие поверхности брусков при сборе в хонинговальной головке располагались по однойокружности. Алмазные бруски можно считатьподготовленными к хонингованию лишь в томслучае, если поверхность контакта алмазныхбрусков с обрабатываемым отверстием будетсоставлять не менее 60% номинальной режущей поверхности алмазных брусков и будетобеспечен полный контакт по всей длине бруска.Алмазно-металлический брусок состоит изметаллической стальной державки, на которуюнапаиваетсяалмазно-металлическаяпластина. Верхний алмазоносный слой пластины имеет толщину 0,6 — 2 мм и наружныйрадиус, соответствующий радиусу хонингуемого отверстия.
Нижний безалмазный слойимеет толщину 2 — 2,5 мм. Прочность крепления алмазно-металлической пластины к державке во многом зависит от толщины и твердости безалмазного слоя.Чтобы исключить в процессе хонингованиядеформацию пластины, вызывающую отрывпластины от башмака, желательно, чтобытвердость безалмазного слоя была не менееНВ 90 и толщина не менее 2 мм.Установка и припаивание одновременновсего комплекта брусков должны выполнятьсяв специальном приспособлении.
После пайкидля более точного расположения бруски прирабатываются в сборе с хонинговальной головкой. Приработка производится притирочной пастой на хонинговальном станке поотверстию хонингуемой (бракованной) заготовки при условии равенства окружной скоро-сти и скорости продольного хода. Притирочной пастой является абразивный порошок иззеленого карбида кремния зернистостью 5,смешанный с тавотом в пропорции 1 :2. Пастунаносят кисточкой на алмазные бруски. Приработка алмазных брусков производится дотех пор, пока площадь контакта не достигнет60—70%. Продолжительность притирки комплекта брусков составляет 10—15 мин.
Алмазные бруски на эластичной связке Р11 приклеиваются к металлической державке эпоксидной смолой.Режимы хонингования начинаются с выбора скорости возвратно-поступательного движения головки. Большинство моделей станковдопускают хонингование со скоростью продольной подачи Удр = 12 20 м/мин. Дляуменьшения инерциальных нагрузок при хонинговании коротких деталей применяютменьшие скорости поступательного перемещения. Для выбора числа двойных ходов головки в минуту можно принимать следующиескорости поступательного движения в зависимости от требуемой длины хода: 18 — 20м/мин при длине хода больше 150 мм; 12—16м/мин при длине 100—150 мм; 8 — 12 м/минпри длине 50—100 мм; 5 — 8 м/мин при длинеменьше 50 мм.контроля в процессе хонингования являетсяавтокалибр.
Например, при обработке отверстия зубчатых колес (рис. 290) калибр-пробка2 расположена над головкой 1 и постоянноподжата пружиной 4 к торцу корпуса головки.Наружный диаметр автокалибра соответствует окончательному диаметру обрабатываемого отверстия. В процессе хонингованиякалибр 2 совершает вместе с головкой 1 возвратно-поступательные движения.
Когда диаметр обрабатываемого отверстия зубчатогоколеса 3 достигнет заданного размера, калибр,следуя за брусками, войдет в отверстие колесаи фланцем через рычаг 5 разомкнет контактэлектродатчика 6. Последует команда на окончание процесса и отвод брусков в исходное положение. Система автокалибра обеспечиваетточность хонингуемого отверстия 15 мкм. Автокалибром можно проверять гладкие и разобщенные обрабатываемые поверхности.СуперфинишированиеСуперфиниширование — отделочный методобработки абразивными брусками. Для негохарактерны колебательные (осциллирующие)движения (рис.
291) и продольные подачиабразивных брусков или детали, постояннаясила прижатия бруска к детали и малое давление в зоне обработки. Обработка происходитбез существенного изменения размеров и макрогеометрии поверхности. По мере снятиявершин гребешков увеличивается контактнаяповерхность, уменьшается давление брусков,стружка заполняет поры брусков, режущаяспособность брусков снижается, процесс обработки прекращается.В начальный период обработки следующейдетали абразивные бруски, соприкасаясь с шероховатой поверхностью, самозатачиваютсяи восстанавливают режущие свойства.Суперфинишированием можно обрабатывать цилиндрические, конические, плоскиеи сферические поверхности деталей из закален-ной стали, реже —из чугуна и бронзы.
Приэтом шероховатость поверхности снижаетсядо Ra = 0,012 0,1 мкм, опорная поверхностьувеличивается с 20 — 30 до 80 — 90%, удаляетсядефектный поверхностный слой.Припуск на сторону на 10 — 20% долженпревышать высоту неровности поверхности,чтобы не оставалось следов предыдущей обработки после суперфиниширования (табл. 75).В качестве режущего инструмента применяютглавным образом абразивные бруски, реже —чашечные и плоские круги.При обработке деталей из чугуна, цветныхметаллов и незакаленной стали применяютинструмент из карбида кремния; бруски изэлектрокорунда используют для суперфиниширования деталей из закаленных сталей.В процессе суперфиниширования работоспособность брусков быстро снижается из-зазаполнения режущей поверхности и пор металлической стружкой, вызывающей засаливание брусков.
Поэтому наиболее эффективнымдля суперфиниширования является применениеабразивных брусков, у которых поры заполнены серой, стеарином, кумарином и другимиорганическими веществами, выполняющимироль твердого смазочного материала. Подвлиянием выделяющейся теплоты в зоне резания на режущей контактной поверхности бруска смазочный материал частично плавитсяи смазывает рабочие участки инструментаи детали, уменьшает работу трения и препятствует налипанию металлической стружки нарежущую поверхность бруска. В результатедостигается увеличенный съем металла приодновременном снижении параметра шероховатости обрабатываемой поверхности и повышении стойкости брусков.По сравнению со стандартными абразивными брусками бруски с твердым смазочным материалом обеспечивают увеличенный на 30-50% съем металла, двух-, трехкратное снижение параметра шероховатостиповерхности и до 5 раз повышают стойкостьинструмента.
Для эффекта смазывания необходимо подобрать режимы суперфиниширования, обеспечивающие достаточное выделениетеплоты для расплавления смазочного материала на режущей поверхности бруска.Характеристика абразивных брусков, работающих с твердым смазочным материалом,должна отличаться от характеристики стандартных не пропитанных брусков; твердостьбрусков, подлежащих пропитке, обычно выбирают на 10 — 20 единиц HRB ниже. Диапазон разброса твердости брусков в комплектеприпуска получается при полировании на свободной ветви ленты.
Для увеличения производительности применяют контактные ролики;конструкцию и материал для этих роликов выбирают в зависимости от назначения полирования. Контактный ролик с ободом из войлока, фетра или мягкой резины обеспечиваетполучение поверхности с низкой шероховатостью. Контактный ролик с ободом из твердой резины используют для предварительныхопераций. При полировании плоских поверхностей опорой чаще всего является стальнаяплита, иногда облицованная резиной.Предварительно полирование с большимсъемом осуществляется лентами зернистостью40 — 25, которые обеспечивают шероховатостьповерхности Ra = 0,81,6 мкм.При окончательном полировании лентамизернистостью 16 — 8 достигается параметр шероховатости Ra — 0,2 0,4 мкм; лентами зернистостью 6 — 3 обеспечивается Ra = 0,05 0,1мкм.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
