Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 29
Текст из файла (страница 29)
Лампа периодически синхронно с вибрациями включаетсяи освещает наиболее легкий участок вращающегося круга 7. На зажимном фланце нанесено цифровое табло 5. Стробоскопический эффект создает видимость неподвижности кругаи позволяет по цифровому табло определитьрасположение его наиболее легкого участка,а индикатор 1 указывает значение дисбаланса.Поворотом сухарей 3 устраняют дисбаланскруга.Методыправкишлифовальныхкругов.Правкой восстанавливают режущую способность, форму и микропрофиль рабочей поверхности круга. Точность формы круга определяется главным образом износостойкостьюправящего инструмента. Рельеф режущей поверхности зависит от типа правящего инструмента и режимов правки, особенно продольной подачиВ зависимости отприправке съем металла изменяется в 2 — 3 раза.На стойкость правящего инструментавлияет скорость правки.
Применяют трисхемы правки: обтачиванием, обкатываниеми шлифованием.При правке обтачиванием правящий инструмент выполняет роль резца. Скоростьправки равна скорости вращения шлифовального круга. Правка обтачиванием, будучи наиболее простой и надежной, вместе с тем вызывает наибольший износ правящего инструмента. Этим требованиям может удовлетворять лишь алмазный инструмент, обладающий наибольшей износостойкостью. Обтачивание применяют главным образом для автоматической и профильной правки, а также длякругов, используемых при шлифовании с достижением точности 5-го квалитета и параметра шероховатости поверхности Ra =0,4 мкм.Инструментом при правке обтачиванием служат: алмазные карандаши (ГОСТ 607 — 80);алмазы в оправах (ГОСТ 22908-78); ал-мазные инструменты, режущая часть которыхшлифуетсясполучениемопределеннойформы: резцы, иглы, гребенки (ГОСТ17564-72, ГОСТ 17368-79 и др.).Простота конструкции, жесткость, использование недорогих алмазов, возможность осуществления правки до полного износа алмазных зерен, малая чувствительность к изменениям условий правки предельно упрощаютэксплуатацию алмазных карандашей.
Поэтомукарандаши целесообразно применять на всехоперациях шлифования.Алмазы в оправах имеют более острыеориентированные режущие кромки. Поэтомуинструмент работает с меньшими силами, чтоважно при правке кругов на вулканитовойсвязке, резьбошлифовании (однониточнымкругом), шлицешлифовании, зубошлифованиии в других случаях, когда необходимо получить острые тонкие режущие кромки илиуменьшить упругие отжатия круга на вулканитовой связке в процессе его правки. Для рационального использования алмазов необходимо переставлять зерна новой острой вершиной вверх, когда площадь износа достигает1-2 мм2.У ограненных алмазных инструментов создают режущие кромки, ориентированные понаправлению наибольшей твердости. Этот инструментнеобходимдляобразованиясложных профилей и одновременной правкипериферийных и торцовых поверхностей покопиру.В массовом производстве находят применение алмазные гребенки, в которых алмазызакреплены в виде удлиненных пластин.
Алмазные гребенки обеспечивают высокую точность автоматической правки и имеют стойкость в 10—15 раз более высокую, чемоднокристальный инструмент.Правку обкатыванием осуществляют правящими дисками, получающими вращение отконтакта образующей со шлифовальным кругом. Обкатывание со скоростью до 5 м/с способствует наименьшему износу правящего инструмента. Для правки применяют металлические и твердосплавные диски.Правку обкатыванием используют такжедля накатки резьбовых и фасонных поверхностей на шлифовальном круге.
В процессе накатки скорость шлифовального круга снижается до 1—2 м/с.Правку шлифованием осуществляют принудительным вращением правящего диска отпривода передней бабки станка или индивидуального электропривода. Этот метод правкиприменим лишь для алмазных роликови крупногабаритных карбидокремниевых кругов очень высокой твердости. Многолезвийный вращающийся инструмент имеетуменьшенный износ, повышает точностьи однородность правки.Алмазный ролик вследствие чрезвычайномалого износа осуществляет до 50 тыс. правок, упрощает наладку и обеспечивает однородность качества деталей в условиях массового производства.Правку кругами из черного карбида кремния твердостью ЧТ и ВТ используют преимущественно на круглошлифовальных станкахс принудительным вращением от приводапередней бабки станка.
В табл. 53 приведеныосновные схемы правки на круглошлифовальных станках.Методы измерения в процессе шлифования.Основные средства и схемы измерения шлифуемой поверхности при круглом шлифованииприведены в табл. 54. Простейшим и широкоприменяемым является метод измерения с помощью накидной индикаторной скобы.Трехконтактная индикаторная скоба (рис.236, а) имеет масляный виброизолятор 7, индикаторную державку 2 и сменную скобу 3,устанавливаемую в державке. Неподвижныенаконечники 4 и 5 сменной скобы — опорные;подвижной наконечник 6 воспринимает отклонения шлифуемой шейки 8 и передает их индикатору 7.
Нижний опорный наконечник 5 касается детали не в диаметральной плоскостиподвижного наконечника 6, а в точке, смещенной примерно на 15° в направлении вращенияшлифуемого вала, что делает более надежнойи устойчивой посадку всей индикаторнойскобы на измеряемой шейке. Шлифовальныйкруг 9 огражден защитным кожухом 10.
Шарнирное соединение державки с виброизолятором позволяет скобе следовать за любымперемещением вала при его шлифовании и исключает погрешности измерения. Виброизолятор укрепляют на защитном кожухе шлифо-одновременное шлифование трех шеек и одного прилегающего торца поворотного кулакаавтомобиля ЗИЛ-130 (рис. 238). Технологические особенности данной операции состоятв том, что крайние обрабатываемые шейкиразнесены на 70 мм друг от друга и при этомнеобходимо обеспечить точность шейки с допуском 17 мкм и параметр шероховатости поверхности Ra = 0,6 мкм для детали из незакаленной стали 40Х в условиях поточной обработки в автоматической линии. Для выполнения этих требований необходима прецизионная правка кругов с минимальными упругимиотжатиями в правящем копирном устройстве;шлифование осуществляют при сравнительноневысокой интенсивности резания, чтобы сохранять возможно дольше микрорельеф режущей поверхности и профиль режущей кромки,а также не вызывать значительных отжатийв технологической системе.
Этим можнообъяснить что, несмотря на хорошую подготовку детали до шлифования и снятие сравнительно малых припусков (0,4 — 0,3 мм на диаметр), шлифование ведется при черновой подаче 0,8 мм/мин и чистовой подаче 0,2 мм/мин.Время рабочего цикла составляет 50 с. Стойкость круга между правками — 30 деталей.Совмещенное шлифование поворотных кулаков на низких подачах обеспечивает дли-тельную эксплуатацию кругов.
Один комплекткругов работает шесть месяцев и обрабатывает 50 — 55 тыс. деталей. Этот пример показывает, что совмещенное шлифование прецизионных поверхностей на низких подачахс удлиненным циклом обработки полностьюкомпенсируется высокой надежностью технологического процесса и отсутствием длительных простоев станка на смену кругови подналадки.Недостатком однокристальной копирнойправки широких кругов является значительноевремя правки круга, которое достигает10—15% рабочего времени станка, а такжевлияние износа и затупления однокристального алмаза на качество шлифования.
По этойпричине в некоторых новых конструкцияхстанков для совмещенного шлифования применены алмазные ролики (профиль которыхсоответствует профилю шлифуемой поверхности), которые в процессе правки методом врезания формируют заданный профиль шлифовального круга. В этом случае время правкив малой степени зависит от ширины шлифовального круга и уменьшаются на 3 — 5 % простои станка на правку. В некоторых случаяхправка роликом по времени совмещается сосменой обрабатываемой детали и не вызываетдлительного простоя станка. Преимуществомправки роликами является стабильность качества обработки за период стойкости роликаиз-за исключительно малого износа и усреднения качества правки большим числом одновременно работающих алмазных правящих зерен.
Наибольшая эффективность правки алмазными роликами проявляется при совмещенном шлифовании нескольких поверхностейпрофильным кругом. В этом случае алмазныйролик обеспечивает необходимые размерыи положение шлифуемых поверхностей безучастия и влияния оператора, поддерживаетусловия «вечной» наладки с высокой надежностью получения заданных параметров качества обработки.Эффективность совмещенного шлифованияширокими кругами подтверждается примеромшлифования шеек и торцов вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 239).
На первомстанке три прилегающие друг к другу шейки иторец (рис. 239, А) вторичного вала коробкипередач шлифуются одновременно широкимпрофильным кругом. Опорный торец, прилегающий к этой шейке, используется дляосевой установки вала по локатору. Этимобеспечивается наименьший припуск по торцуи соблюдение осевых размеров шеек.Для получения однородного качества шлифуемых деталей необходимо, чтобы на последней финишной операции разброс диаметров шлифуемых деталей был меньше припуска на одну операцию. При отсутствии активного контроля с автоматической подналадкойили недостаточной жесткости технологическойсистемы необходимо вводить дополнительнуюоперацию для уменьшения разброса диаметров.При шлифовании длинных тонких и искривленных прутков наладка должна быть такой,чтобы прутки лежали на ноже ниже линиицентров шлифовального и ведущего круговпримерно на половину своего диаметра. Длина загрузочных и приемных устройств дляподдержания детали на входе и выходе иззоны шлифования должна быть не менеедлины обрабатываемых прутков.При шлифовании колец, ранее не обработанных по наружному диаметру, первый ходцелесообразно осуществлять с применениемоправок.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
