Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 27
Текст из файла (страница 27)
При работе таким шевером соответственно увеличивают межосевое расстояние настанке и дополнительно повертывают фрезерную головку на разность углов подъема обоихинструментов. Червячный шевер трудоемоки сложен в изготовлении, его применяют дляобработки ответственных червячных передач.При снятии мелкой стружки уменьшается параметр шероховатости поверхности на профилях зубьев и, таким образом, улучшаются антифрикционные свойства червячной передачи.Шевингование выполняют двумя методами:с радиальной подачей посредством сближенияинструмента с деталью до достижения номинального межосевого расстояния и осевойподачей на номинальном межосевом расстоянии.
Как при радиальной, так и при осевойподаче ведущим элементом является червячный шевер; колесо должно свободно вращаться на своей оси. Кинематическая связьмежду шевером и колесом отсутствует. Пришевинговании с осевой подачей качество поверхности лучше, чем при работе с радиальнойподачей. При работе с радиальной подачейвозможно также небольшое срезание с профиля зуба колеса. Радиальная подача (ступенчатая) 0,03 — 0,06 мм/об стола.
Припуски под чистовое фрезерование и шевингование приведены в табл. 39. При изготовлении червячныхколес возможны погрешности формы и расположения пятна контакта. Червячная фрезас завышенным диаметром обеспечивает ограниченное пятно контакта в середине зубчатоговенца колеса (рис. 215, а). По мере переточкифрезы до номинального диаметра контакт удлиняется и располагается по всей длине зуба(рис. 215,6). При использовании фрезы с заниженным после заточки диаметром пятно контакта располагается на концах зуба червячного колеса (рис. 215, в), что недопустимо.
Прирасположении пятна контакта на головке илиножке зуба колеса имеется разница в углахпрофиля фрезы и червяка из-за неправильнойторые изготовляют по заданным координатамна профильно-шлифовальных станках. Профиль шлифовального круга соответствуетшлифуемому профилю червяка в осевом сечении. При изготовлении червяков высокой точности необходимо использовать контрольноизмерительные приборысоответствующейточности. Окончательное шлифование осуществляют в термоконстантных помещениях.Соседние станки устанавливают на достаточном удалении от шлифовального, чтобыуменьшить влияние вибрации, нагрева и т. д.На современных станках, имеющих короткуюкинематическую цепь, установлены механизмыустранения зазоров во время изменения направления вращения, что позволяет проводитьшлифование в обоих направлениях: при движении в одном направлении шлифуют однусторону профиля, а при обратном — противоположную.
Припуски на обработку профилячервяков приведены в табл. 40.Контроль червячных передач можно разделить на три этапа: раздельный контроль колеса и червяка после их окончательной обработки, контроль комплекта (пары) колесаи червяка перед сборкой, контроль червячнойпередачи в собранном агрегате. У червячногоколеса контролируют: погрешность шагаи накопленную погрешность шага, толщинузуба, форму и расположение пятна контактав паре с червяком, кинематическую точностьна приборе в однопрофильном зацеплениис сопряженным червяком или со специальнымэталоном для передач высокой точностии комплексную погрешность в двухпрофильном зацеплении для передач невысокой точности.
Погрешность окружного шага червячногоколеса чаще определяют специальным прибором непосредственно на зуборезном станкев процессе нарезания зубьев. Во время медленного вращения стола станка с обрабатываемым червячным колесом два измерительных штифта прибора последовательновводятся в соседние впадины зуба на полныйоборот колеса. Результаты измерения автоматически вычисляются и записываются: наодном графике — погрешность шага от зубак зубу, на другом — накопленная погрешность.Например, показатели точности червячногоколеса (de = 250 мм: m = 3 мм) для зуборезного станка: погрешность шага 2 мкм, накопленная погрешность 10 мкм. Контроль погрешности шага и накопленной погрешности выполняют также на специальных приборах внестанка.
У червяка контролируют: форму профиля, погрешность угла подъема витка, шагмежду витками, толщину зуба, радиальноебиение. Основные параметры контролируютна приборе для контроля червячных фрез. Рядпараметров можно контролировать на эвольвентомере, шагомере и т. д. Перед сборкойу червячного колеса и сопряженного червякав паре контролируют форму и расположениепятна контакта на зубьях колеса и кинематическую точность.
Первый параметр определяет качество зацепления, второй — точностьизготовления червячной передачи. Пятно контакта и кинематическую точность червячнойпередачи в однопрофильном зацеплении проверяют на специальном контрольном приборес электронным и записывающим устройствамипри номинальном межосевом расстоянии.Перед контролем пятна контакта зубья колесапокрывают тонким слоем краски (сурикомс маслом), затем при легком торможениипередачу вращают в обоих направлениях. Пятно контакта, характеризующее правильностьзацепления, должно располагаться в среднейчасти ширины зубчатого венца без выхода наголовку, ножку и концы зубьев (см. рис.215, г). Для высоконагруженных передач длинапятна контакта равна примерно половине ширины зубчатого венца колеса.
У скоростныхпередач больших ограничений в размере пятнаконтакта не делают, чтобы не вызвать повышения уровня звукового давления вследствиеуменьшения коэффициента перекрытия. Приизготовлении точных червячных передач особое значение приобретает контроль кинематической точности в однопрофильном зацеплении. Этот метод позволяет сравнивать точность и равномерность вращательного движения контролируемой передачи с точностьюи равномерностью почти идеальной исходнойпередачи. Измерение осуществляют с помощью двух электронных устройств: одноустанавливают на шпинделе червячного колеса, другое — на шпинделе червяка.
Сравнениепроводят с предварительно установленнымпередаточным числом. Отклонения регистрируются на графике, Цо которому можно определить погрешности отдельных параметровпосле токарной обработки на вертикальныхмногошпиндельных полуавтоматах одновременно растачивают отверстия и подрезаютторцы с допуском 0,015-0,02 мм на диаметри 0,05 мм на линейные размеры, хонингуютотверстия и суперфинишируют торцы.Оборудование. При прецизионной обработке частота вращения шпинделя 1500 — 12000мин-1, подача 0,01—0,2 мм/об.
Для высокойточности обработки допускается радиальноебиение подшипников рабочих шпинделей станка до 3 мкм; должна отсутствовать вибрацияшпинделей и приспособлений с обрабатываемыми деталями. Необходимо обеспечитьбыстрый и удобный отвод стружки, удобноеобслуживание и высокую степень автоматизации управления станком — автоматическийостанов, переключение и торможение шпинделей, ускоренные вспомогательные ходы. Оборудование должно иметь устройства: для тонкого регулирования положения и установкирезцов, автоматического измерения деталии автоматической подналадки по мере износаинструмента, автоматический загрузки и выгрузки деталей.При прецизионной обработке одним из методов размерной подналадки инструментаявляется метод регулирования малыми импульсами.
Измерительное устройство, контролируя размеры каждой обработанной детали, по мере возникновения отклонений подаеткоманду на их компенсацию. Для гарантированного получения заданного размера контакты измерительного устройства налаживаютна меньшее предельное значение.На вертикальных станках и станках с неподвижным столом автоматизация загрузкии выгрузки деталей удачно решается традиционными средствами. Значительные трудности возникают при автоматизации отделочнорасточных станков с подвижным столом,Когда требуется конкретное решение для обработки определенной детали.Для устранения вибрации при большой частоте вращения шпинделя части станка должны быть отбалансированы, электродвигателии гидронасосы расположены отдельно от станины или установлены на особых эластичныхпрокладках или виброопорах, шпиндель должен быть разгружен от натяжения ремней.С целью повышения производительностиобработки почти все отделочно-расточныестанки выполняют с большим числом шпинделей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
