Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 28
Текст из файла (страница 28)
В этом случае каждый вновь вступающийв работу шпиндель (отделочно-расточная головка) снижает точность обработки.Для прецизионного точения используютстанки: отделочно-расточные горизонтальныеодно- и многошпиндельные с двусторонними односторонним расположением шпинделей(головок), с закреплением детали на подвижном столе или в шпинделях; специального назначения для обработки определенных деталей(наклонные, трех- и четырехсторонние и др.);общего назначения (быстроходные токарные,расточные и многооперационные с ЧПУ),обладающие необходимыми кинематическимипараметрами и высокой точностью. Для прецизионного точения можно модернизироватьобычные токарные и внутришлифовальныестанки.Инструмент. При презиционном точенииприменяют расточные, проходные и подрезные резцы с режущими элементами из алмазов, композиционных материалов, твердыхсплавов, сверхтвердых материалов (гексанита,эльбора), минералокерамики и керметов (табл.41).Резцы с режущими элементами из алмазови СТМ имеют высокую твердость; после доводки таких инструментов можно сниматьстружку толщиной 0,02 мм на высоких скоростях резания.
Этот инструмент обеспечиваетмалые параметры шероховатости при обработке деталей из баббитов, порошковых материалов, графитов, пластмасс, материалов,оказывающих абразивное действие на инструмент. Однако из-за большой хрупкости алмазов и СТМ, а также недостаточной жесткостии виброустойчивости технологической системы на многих заводах не удается широкоиспользовать инструмент, армированный этими материалами, для обработки деталей изстали и чугуна.Обработка алмазными инструментами деталей из материалов с твердыми включениямиокиси алюминия исключается.Наиболее удобны для точной установкии регулирования резцы с цилиндрическимстержнем и резцы-вставки с механическим креплением пластины режущего материала (твердого сплава), либо специально изготовленныепластины с напайным или заделанным алмазом, СТМ и др.
В зависимости от условийобработки резцы и резцы-вставки закрепляютв борштангах или резцовых головках нашпинделе станка, в резцедержателе на столестанка, в промежуточных державках, закрепленных в резцедержателе токарного станка;в последнем случае можно применять токарные резцы обычной конструкции. На точность обработки влияет способ закреплениясти. Износ круга непосредственно влияет наточность шлифуемой поверхности. Поэтомупри врезном шлифовании выбирают круг повышенной твердости, который быстрее затупляется и требует более частой принудительной правки.Врезное шлифование применяют при обработке коротких шеек, поверхностей, ограни-ченных буртами, ступенчатых и фасонных поверхностей, а также при необходимости одновременного шлифования шейки и торца. Врезное шлифование наиболее целесообразно применять в серийном и массовом производстве.Установка обрабатываемой детали.
В табл.52 приведены основные схемы установки обрабатываемых деталей на круглошлифовальныхстанках. Точность установки детали зависитот точности формы и положения опорных центров станка и несущих поверхностей центровых отверстий детали.При несовмещении осей конусов и погрешностях их формы неизбежно возникает неполное прилегание несущих поверхностей отверстий детали к упорным центрам станка(рис.
230), что приводит к погрешностямформы обрабатываемых поверхностей.Для сплошных и полых деталей с отверстием менее 15 мм применяют острые центры.При неподвижных центрах обеспечивается более высокая точность шлифования. Поэтомуво вращающихся центрах обрабатывают только тяжелые детали и детали с осевыми отверстиями, имеющими узкие центровые фаски.Для уменьшения изнашивания центров необходимо, чтобы они были твердосплавными.Детали с допуском базовых отверстий0,015 — 0,03 мм шлифуют на жестких оправках,а с допуском более 0,03 мм -- на разжимныхоправках.В случае базирования по отверстию и торцу применяют жесткие оправки с упоромв торец.Уменьшить отклонение от соосности можно применением оправки с небольшой конусностью (0,01—0,015 мм на 100 мм длины).
Высокая точность обработки по диаметруи допуску концентричности достигается использованиеммембранныхпатронов(рис. 231). На планшайбе 3 закреплен мембранный диск 4 с кулачками 5. При движенииштока / от патрона к шпинделю 2 мембранныйдиск прогибается и кулачки сближаются. После установки обрабатываемой детали 6 на кулачки 5 шток возвращается в исходное положение, и в результате упругости мембранногодиска кулачки зажимают обрабатываемую деталь.При обработке длинных и тонких деталейнужна дополнительная опора в виде люнета.Применяют двух- и трехопорные люнеты.Двухопорный люнет устанавливают непосредственно в зоне шлифуемой поверхности, а трехопорный — для создания центрирующей опо-ры по ранее шлифованной базе.
В двухопорном люнете (рис. 232) опорные колодки6 и 8 расположены по направлению действиягоризонтальной и вертикальной составляющих силы шлифования. По мере уменьшениядиаметра обрабатываемой шейки в процессешлифования опорные колодки непрерывноподводят до касания с поверхностью шейки.Сначала поджимают вертикальную колодку 8,а затем горизонтальную 6. Особенно точнорегулируют горизонтальную колодку, так какв основном от нее зависит точность обработки. Чтобы в процессе регулирования не допускатьпережимаобрабатываемоговалаопорными колодками, имеются упорные кольца 2 и 5, которые устанавливают по размерушлифованной шейки.
При последующем шлифовании однотипных деталей кольца ограничивают перемещение опорных колодок.В массовом производстве используют следящие люнеты (рис. 233). По мере удаленияприпуска и уменьшения размера шейкиопорные колодки автоматически следуют заобрабатываемой поверхностью под действиемпружины 2 и клина 3. В связи с малым угломконуса клиновой механизм замыкает кинематическую цепь и препятствует отжиму колодок 1.
Отвод колодок в исходное положениеосуществляется штоком 4 гидропривода. Силаподжима колодок 1 к шлифуемой шейке регулируется. Следящий люнет предотвращаетпрогибание вала, обеспечивает постоянное положение геометрической оси, сокращает времянастройки и позволяет автоматизировать процесс шлифования длинных валов. При обработке деталей диаметром 25 мм на каждые250 мм длины обрабатываемой поверхностинужно устанавливать один люнет. С уменьшением диаметра и жесткости детали увеличивается число необходимых люнетов.Трехопорный люнет имеет три индивидуально регулируемые опоры, расположенные повершинам равнобедренного треугольника.Верхняя опора смонтирована на шарнирнойконсоли и может раскрываться при установкеили снятии детали.
Такие люнеты чаще используют для длинных деталей, закрепленныхтолько с одного конца и требующих дополнительной опоры, которая не может быть обеспечена центром задней бабки (например, когдадеталь с другой стороны не имеет центровочного отверстия или когда на конце вала должен быть доступ для шлифования торца илиотверстия).Подготовка шлифовальных кругов.
Крепление кругов должно быть надежным и не должно создавать в круге внутренних напряжений.Для равномерного зажима между кругом и зажимными фланцами устанавливают кольцевыепрокладки толщиной 0,5 — 3,0 мм из кожи, войлока, резины или картона.Новые абразивные круги подвергают двукратной балансировке в сборе с фланцами.После предварительной балансировки кругустанавливают на шлифовальный станок,предварительно правят и снова снимают дляокончательной балансировки. Простоев станка, вызванных повторной балансировкой,можно избежать предварительной правкойкруга на специальной установке вне станка(рис.
234).Подлежащий правке круг 2 в сборе с фланцами помещают на шпинделе бабки 3. Трисуппорта несут шлифовальные головки с правящими кругами 1, 4 и 5 из карбида кремния.Круг 2 правится по периферии и двум торцам.Бабка 3 имеет поворотные салазки для правкиконических поверхностей. Для установкифланцев разных конструкций служит наборпереходных втулок. Головки представляют собой автономные узлы с индивидуальнымиэлектроприводами.Дисбаланс, появляющийся в связи с неоднородностью абразивных кругов, по мереуменьшения их диаметров устраняют балансировкой на ходу непосредственно на шлифовальном станке.Наиболее универсальным является способстатической балансировки (рис. 235) в динамическом режиме с помощью стробоскопического прибора. Измерительный датчик 4, установленный на наиболее чувствительном узлешлифовальной бабки, воспринимает вибрации,вызванные неуравновешенностью круга, преобразует их в электрические сигналы и передает в электронный блок б, в котором онифильтруются, усиливаются и передаются настробоскопическую лампу 2.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
