Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 25
Текст из файла (страница 25)
Число ходов стола зависит оттребуемого качества обработки и определяется как частное от деления значения припускав радиальном направлении на радиальнуюподачу. Дополнительно осуществляют два —четыре калибрующих хода без радиальнойподачи. Практически суммарное число ходовстола шесть — десять.
При большем числе ходов стойкость шевера уменьшается. Припускв радиальном направлении при измерениив плотном зацеплении с измерительным колесомматериала с хорошей обрабатываемостью целесообразно применять встречное шевингование, которое осуществляется в направлении отобработанной поверхности к необработанной.Зубья колес перед шевингованием следуетобрабатывать модифицированными червячными фрезами или долбяками.
Утолщения — усики на головке зуба инструмента служат дляподрезки профиля в ножке зуба обрабатываемого колеса, с тем чтобы вершина зуба шевера свободно повертывалась во впадине зуба.В ножке зуба инструмента делают фланкированный участок для снятия небольших фасок(0,3-0,6 мм) на головке зуба колеса. Это препятствует образованию заусенцев в процессешевингования и забоин на вершине зуба притранспортировании. Чтобы не сокращать продолжительность зацепления сопряженных колес и колеса с шевером, фаски на вершинезубьев прямозубых цилиндрических колес делать не следует.
При шевинговании хорошоустраняются погрешности профиля (эвольвенты) зуба и в меньшей степени — погрешности в направлении зуба, особенно на колесахс широким зубчатым венцом, а также радиальное биение на колесах-дисках, которыеобрабатывают от отверстия. Чтобы установить деталь при зубонарезании и шевинговании с минимальным зазором, важно обработать с высокой точностью отверстие и посадочные места оправок или применить разжимные оправки для беззазорного центрирования. Радиальное биение вызывает накопленную погрешность шагов и поэтому должнобыть минимальным. У колес-валов, обрабатываемых в центрах, радиальное биение меньше.На точность шевингования влияет точностьстанка и оснастки. Биение наружного диаметра инструментального шпинделя не должнопревышать 0,005-0,01 мм, его опорного торца-0,01-0,05 мм, торца шевера в сборе - 0,010—0,015 мм, центров задней и передней бабок — 0,005 — 0,01 мм.
Точность изготовления и биение центрирующей шейкии опорного торца оправки должны составлять0,005 — 0,01 мм. В табл. 24 приведены средниедопустимые отклонения зубчатых колес автомобилей, которые могут быть увеличены илиуменьшены в зависимости от требований,предъявляемых к зубчатым передачам.Холодное прикатывание зубьев, так же каки шевингование, предназначено для чистовойобработки зубьев цилиндрических зубчатыхколес внешнего зацепления с модулем до 4 мми диаметром до 150 мм.
В отличие от шевингования, окончательная обработка профилячистовое шлифование зубьев (4 —5-я степеньточности); искусственное старение; окончательное шлифование баз и других поверхностей колеса; окончательное шлифование зубьев (3-4-я степень точности).Контроль. Высокое качество зубчатых колес можно обеспечить при условии применения современных методов и средств контроля,а также технического контроля на протяжениитехнологического цикла изготовления, начинаяс заготовки и кончая финишными операциямии сборкой.
Для обеспечения взаимозаменяемости и надежной работы зубчатой передачи погрешности изготовления зубчатых колеси передач ограничены допусками, которыеустановлены ГОСТ 1643 — 81. Зубчатые колесапри изготовлении проходят обычно три этапаконтроля: производственный, выборочныйи приемочный.Производственный контроль. Перед обработкой зубьев приборами контролируют поверхности заготовок, которые используютв качестве баз. Визуально проверяют наличиезабоин и заусенцев.
После фрезерованияи долбления непосредственно на рабочем месте при плотном двухпрофильном зацепленииобрабатываемого колеса с измерительным рабочий или наладчик проверяют размер зубьевс учетом припуска под шевингование, колебание измерительного межосевого расстояния(МОР) за оборот колеса и на одном зубе. Шероховатость поверхности проверяют визуально. После шевингования, кроме размера зубьев и колебания межосевого расстояния дополнительно проверяют форму и расположениепятна контакта, уровень звукового давленияи более тщательно шероховатость поверхности на профилях зубьев.
Производственномузовых расстояниях. Первоначально для выявления забоин на зубьях сопряженную парувращают с небольшой частотой вращения(п = 400 600 об/мин) и под легкой нагрузкой.После удаления забоин увеличивают частотувращения ведущего шпинделя контрольно-обкатного станка (п = 1200 2000 об/мин) и контролируют пятно контакта, плавность хода,а при останове станка — боковой зазор междузубьями. Если подбор в пары производят дляпоследующей операции притирки зубьев, то ихобычно разбивают на группы с расположением пятна контакта, например, на внешнемконце, в центре и внутреннем конце зуба.С целью повышения качества и эффективностипритирки в условиях массового производствадля каждой группы деталей проводят специальную наладку притирочных станков.У конических колес, зубья которых после термической обработки не подвергают притиркеи шлифованию; операцию подбора в парыпроводят особенно тщательно, заменяя шестерню или колесо до получения требуемогокачества зацепления, с последующей маркировкой подобранной пары для сборки.Притирку зубьев применяют для уменьшения параметра шероховатости поверхностейзубьев и незначительного исправления формыи расположения пятна контакта с целью получения плавной и бесшумной работы конических передач.
Притирку выполняют на зубопритирочных станках 5П720 (de = 125 мм),5П722 (de = 320 мм), 5725Е (de = 500 мм), 5724(de = 800 мм) при совместном вращении сопрягаемых шестерни и колеса под легкой тормозной нагрузкой с одновременной подачей абразивной жидкости в зону зацепления. Дляобеспечения притирки всей рабочей поверхности зубьев взаимное расположение шестернии колеса во время притирки автоматически изменяется. Абразивная жидкость, применяемаяна зубопритирочных станках, состоит изабразива и масла. Наиболее эффективнымабразивом для закаленных зубчатых передачявляется карбид кремния, твердые и хрупкиезерна 3 (рис.
213,6) которого имеют острые режущие кромки. Во время притирки абразивные зерна вместе с маслом 2 подаютсяв зону зацепления и острыми гранями снимают металл с поверхности зубьев шестерни1 и колеса 4 при взаимном их перемещении5 и 7 относительно друг друга. Для повышения режущих свойств абразива создается давление (см. стрелки 6 и 8) между зубьями колес 1 и 4 с помощью тормозного момента.Размер абразивных зерен существенно влияетна притирку. Конические передачи с модулем2,5 — 4,5 мм притирают абразивом с зернистостью 3, передачи легковых автомобилей —зернистостью 3 — 4, передачи грузовых автомобилей и тракторов — зернистостью 5 — 6. Масло, входящее в абразивную смесь, должноподдерживать абразивные зерна во взвешенном состоянии, свободно протекать через насосную систему станка и легко смыватьсяс зубьев водным раствором. Этим требованиям отвечает масло СЭЛ-1.
В качестве первоначального состава абразивной жидкостиможно принять 2,7 кг абразива и 3,8 л масла.На притирку зубьев припуск практическине оставляют. Если после зубонарезания наповерхности зубьев нет глубоких рисок, топритиркой может быть достигнут параметршероховатости Ra = 1 2 мкм. Время притирки зависит от многих факторов: абразивнойжидкости, тормозного момента, геометрических параметров зубчатой пары, твердости поверхности зубьев и др. Ориентировочное время притирки конических передач с круговымизубьями 2 — 5 мин, гипоидных передач легковых автомобилей 4 — 6 мин, гипоидных передач тяжелых грузовиков 8-12 мин.Приемочный контроль. После подбора в пару или притирки окончательно изготовленныеконические зубчатые передачи подвергаютсплошному контролю в специальных шумоизолированных комнатах на контрольно-обкатных станках.
У конических зубчатых передач контролируют форму и расположениепятна контакта, уровень звукового давленияи боковой зазор. Для выявления формы и расположения пятна контакта боковые поверхности зубьев пары покрывают тонким слоеммаркировочной краски (обычно сурик с маслом). Затем зубчатую пару на контрольно-обкатном станке обкатывают в обоих направлениях под определенной нагрузкой до выявления отпечатка пятна контакта.Формуи расположение пятна контакта определяютвизуально на зубьях колеса. Обычно для тяжело нагруженных передач рекомендуемая длинапятна контакта приблизительно равна половине длины зуба.
У малонагруженных передачпятно контакта составляет 3/4 длины зуба.Пятно контакта должно быть смещено к внутреннему концу зуба, так как при повышениинагрузки в редукторе оно удлиняется и перемещается в направлении к внешнему- концу;однако при полной нагрузке пятно контактане должно выходить на кромки зубьев. Уровень звукового давления — один из основныхпоказателей качества конических зубчатыхкритерием оценки качества зубчатых колес.Мероприятия по снижению уровня звуковогодавления приведены в табл.
36. С увеличениемокружной скорости уровень звукового давления зубчатых колес повышается.Допустимый средний уровень звуковогодавления цилиндрических колес после шевингования 70-78 дБ, после термической обработки (нитроцементации) и зубохонингования76-80 дБ.Уровень звукового давления (табл. 37) конических и гипоидных передач с криволинейными зубьями проверяют на контрольнообкатном станке под легкой нагрузкой прибазовых расстояниях и боковом зазоре междузубьями, соответствующих чертежу. Для снижения уровня звукового давления можно изменять базовое расстояние шестерни без ухудшения формы и расположения пятна контактана зубьях. В табл. 38 приведены мероприятияпо снижению уровня шума.Червячные колеса и червякиЧервячная передача, состоящая из червячного колеса 2 и цилиндрического червяка1 (рис.
214, а), относится к передачам со скрещивающимися осями, расположенными подугломЧервячные передачи широко применяют в делительных механизмах зуборезныхстанков, подъемных механизмах, приборах,в которых требуется плавная, бесшумная работа и высокая равномерность вращения. Посравнению с другими видами передач, червячные передачи могут передавать крутящиемоменты с большим передаточным числомпри небольших габаритах. Линейный контактмежду зубьями, относительно большое числозубьев, находящихся одновременно в зацеплении, позволяют им передавать большую нагрузку. Высокий коэффициент скольжения призацеплении зубьев обеспечивает передаче бесшумную и плавную работу.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
