Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 20
Текст из файла (страница 20)
Приобратном ходе суппорта копир 5 поднимаетсядо упора гаек 6 в закрепленный на станинестанка кронштейн 7. Гайки 6 регулируют таким образом, чтобы до окончания обратногохода суппорта выступ 4 вышел из паза копира.Для компенсации погрешностей индексации стола при окончательной обработке следует устанавливать резец перпендикулярносуппорту в специальной державке (рис. 114).Точные внутренние и наружные поверхности на полуавтоматах последовательного действия обрабатывают плавающими головками.На хвостовике 1 (рис.
115), закрепленномв державке суппорта, монтируют неподвижнодве направляющие планки 2. Ползун 4, несущий два резца, настроенных на размер, посредством шариков 3 (восемь шариков) свободно перемещается относительно направляющих планок 2. Вследствие легкого перемещения ползуна 4 относительно хвостовика1 устраняется погрешность индексации станка.Для получистовой обработки отверстийв отливках и поковках следует применятьзенкеры.бочих позиций) одношпиндельных многорезцовых копировальных полуавтоматов, причемрежимы резания рассчитывают для одной наиболее нагруженной позиции.
При проектировании наладок на полуавтоматы непрерывногодействия необходимо руководствоваться темиже соображениями, что и для токарныхмногорезцовых копировальных полуавтоматови вертикально-многошпиндельных полуавтоматов последовательного действия, с учетомособенностей кинематики станков непрерывного действия. На этих станках целесообразноосуществлять наладку на двух- и трехцикловую работу. При обработке ступенчатых валов допустима установка на каждой позицииболее 10 резцов для обработки всех поверхностей.
Для разгрузки суппортов и шпинделейрекомендуется применять копирное точение.При обработке ступенчатых деталей в центрах необходимо выдерживать размер входного диаметра центрового гнезда во избежаниесмещения ступеней по длине.Примеры наладок. На рис. 120—125 представлены схемы наладок вертикально-многошпиндельных полуавтоматов для обработкизаготовок зубчатых колес. Обработка заготовок такого типа возможна на многорезцовыхтокарных полуавтоматах (см. стр. 290), поэтому выбор оборудования и схемы обработкибудут зависеть от технических требованийи типа производства данного предприятия.В наладке, показанной на рис. 120, параллельность поверхностей 7, 2 и б обеспечивается комплексной обработкой резцами, закрепленными в различных державках на данномсуппорте (позиции II—IV).
Для обработки от-верстия (поверхность 7) применяют плавающую развертку (позиция VI). На позицияхVII и VIII для сверления и зенкерования восьми отверстий используют специальные многошпиндельные головки. Поверхности 4 и5 обрабатывают инструментом, армированнымтвердосплавнымипластинами;остальные поверхности обрабатывают инструментом из быстрорежущей стали. На позиции/// обрабатывают поверхности 3, 5, 7.
Длясравнения на рис. 121 показан метод обработки этой же заготовки на вертикальном двухшпиндельном многорезцовом полуавтомате.В этой наладке используют резцы с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных пластин, а также применен специально встроенный суппорт для подрезаниянижнего торца.Наладка для обработки двух различных заготовок зубчатых колес показана на рис. 122.Наличие специальных (угловых) суппортов навсех рабочих позициях (///— VIII) расширилои окончательную обработку ведут одновременно на позициях II, III, VII. Кольцевая выточка (поверхность 1) обрабатывается на двухпозициях последовательно. На позиции V длячерновой обработки применены два резца, работающие «в разгон» с целью облегчения работы резцов и увеличения возможного числаих переточек; на позиции VII кольцевая выточка калибруется мерным резцом.
Для окончательной обработки отверстия диаметром135 мм с жестким допуском применена плавающая расточная головка.Наладка для обработки чашки дифференциала (рис. 132) характерна применением двухспециальных обдирочных резцов для предварительного растачивания сферы на позиции //и применением специальных поворотных суппортов для чистового растачивания сферы напозициях VI и VII. Для калибрования сферыи внутреннего диаметра под подшипник (поверхность 3) на позиции VIII использованатрехблочная плавающая головка, позволяющая выдержать размеры поверхностей 1—3с точностью 6 —7-го квалитета и соосность0,04 мм.На рис.
133 показана наладка для обработки шаровой опоры, в которой на позициях III,V, VI применены специальные суппорты длявнутреннего растачивания и наружного обтачивания сфер. Применением державки конструкции ЗИЛ на позиции VIa обеспечиваетсянеобходимый параметр шероховатости поверхности и точность 9—11-го квалитета приобработке наружной сферы. Эта державка позволяет изменять радиус обрабатываемойсферы и дает хорошие результаты в условияхударных нагрузок. Обработка сферической поверхности возможна по методу обката (позиция VI6), однако вследствие быстрого износазубьев рейки нарушается равномерность рабочей подачи, снижается точность и увеличивается параметр шероховатости поверхности.На позициях II окончательно обрабатываютсяповерхности 1, 2, 4 и 5.
Однако обработка таких кулаков на многорезцовых копировальныхполуавтоматах типа 1732, 1722 более производительна, так как полуавтомат оснащен меньшим числом резцов и требуется значительноменьшее время на наладку и подналадку. Кроме того, на полуавтомате можно применитьзначительно более высокие режимы резания.На восьмишпиндельном полуавтомате непрерывного действия (рис.
143) для обработкивнутренних поверхностей тормозных барабанов на позициях III и IV применяютсясборные головки, в которых резцы устанавливаются и настраиваются на размер вне станка.Кроме того, на позициях VII и VIII производится выточка канавок большого диаметра,что ранее делалось на других операциях.мягкой стали и т. п.) внутреннюю резьбу с полем допуска 4Н — 6Н накатывают бесстружечными метчиками, что повышает производительность, сокращает поломки и повышаетстойкость инструмента. Наружную резьбупредпочтительно нарезать не круглыми плашками, а головками (рис. 165) или накатнымироликами, не требующими реверсирования.Резьбу, пересеченную шпоночным пазом, нарезают головкой с числом гребенок z 4; по-сле нарезания резьбы на сплошной заготовкефрезеруют паз и зачищают заусенцы.Многопереходную обработку деталей насверлильных станках выполняют простымиили комбинированными быстросменными инструментами за несколько рабочих ходов.Глубину отверстий или высоту ступеней приручной подаче и точности линейных размеровдо 0,2 мм обеспечивают вращающимися ограничительными упорами на инструменте илиприспособлении.
Один из переходов обработки может фиксироваться станочным упором,выключающимавтоматическуюподачу.В этом случае необходимо рассчитать длинуинструментов так, чтобы упор вступал в рабо-ту только при выполнении данного перехода.При автоматической подаче на всех переходахобработки применяют регулируемые сменныевтулки, уравнивающие вылет шпинделя станка, что позволяет использовать для выключения подачи станочный упор (рис.
166). Инструмент настраивают по длине вне станка так,чтобы в конце рабочего хода упор выключалподачу, так как для всех переходов устанавливают постоянный вылет шпинделя относительно торца детали.Схемы последовательной обработки корпусных деталей на радиально-сверлильныхстанках с быстросменным закреплением инструмента представлены на рис.
167, 168.На рис. 167 показаны схемы обработкив картере двух отверстий «в линию»: верхнегодиаметром 74Я7 мм и нижнего диаметром72Я7 мм, ось которых перпендикулярнаи пересекает ось горизонтального отверстияс отклонением до 0,07 мм, а также подрезанияторца с биением до 0,05 мм. Деталь базируютв стационарном кондукторе по двум ранееобработанным горизонтальным отверстиям.Инструмент направляют верхней кондукторной втулкой с упорным подшипником и нижней, вмонтированной в центрирующий палец.В гнезде оправки 3 с упорными гайками 7, после того как оправка введена в кондуктор,клином закрепляют подрезную пластину 2.Этим достигают уменьшения диаметра верхнего направления и массы инструмента. Кондукторная втулка одна и та же на всех позициях.Схемы последовательной обработки корпусной детали в поворотном кондукторе приведены на рис.
168. В шпинделе станка 1 с быстросменным патроном 2 поочередно закре-пляют инструменты, предназначенные дляданной операции. После выполнения переходов а и б кондуктор поворачивают на 180°и последовательно выполняют переходы в — к,Для сокращения габаритов кондуктора инструменты 3 и 4 меняют вместе со втулкой 5.Последовательное выполнение переходовобработки связано с потерей времени на переключение частоты вращения шпинделя и подач, а работа с постоянной скоростью резанияприводит к нерациональной эксплуатации инструмента.Оснащениеодношпиндельныхсверлильных станков многошпиндельными головками (МГ) устраняет этот недостаток и повышает производительность в результатеодновременного выполнения нескольких переходов.Применениеповоротныхстоловс одной загрузочной и несколькими рабочимипозициями повышает эффективность использования МГ путем совмещения с машиннымвременем вспомогательного времени на снятие и установку заготовок.Нарезание резьбы.
Принудительная подачапри нарезании резьбы на МГ достигается:а) сочетанием одной из ступеней механической подачи с зубчатыми колесами МГ;б) сообщением МГ рабочей подачи копирнымвинтом соответствующего шага; в) применением резьбовых копирных оправок на каждомшпинделе МГ, обеспечивающих рабочую подачу метчиков и возвращение их в исходноеположение после реверсирования двигателя.В комбинированных М-Г (нарезание резьбы,сверление, цекование и т. п.) для нарезаниярезьбы устанавливают отдельный электродвигатель с переключателем обратного хода,а для других переходов используют приводстанка.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
