Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 35
Текст из файла (страница 35)
д. Достигаемая точность формы обработанной поверхности 0,1 — 3 мкм в зависимости от требованийпо техническим условиям.При зональной доводке детали перемещаются по отдельным зонам рабочей поверхности притира. На двухдисковом эксцентриковом станке с настраиваемым эксцентриситетомперемещение по зонам осуществляется путемизменения эксцентриситета (рис. 302).
В этомслучае последовательно изменяется траекторияотносительного движения детали по притиру(движение по окружности, по кривым эпициклоидального или гипоциклоидального вида)и ширина зоны поверхности притира, участвующей в процессе доводки. Принцип зональной доводки может быть применен придоводке поверхностей заданного профиля путем осуществления последовательного съемаматериала с поверхности детали по от-15*дельным ее зонам притиром, совершающимпрограммированное перемещение (в том числеи циклические движения).Циклическое изменение давления р, скорости v и ускоренияотносительного движениядетали по притиру используется при доводкеподшипников, керамических опор гироскопических приборов, кремниевых подложек и других деталей из труднообрабатываемых материалов.
Циклические изменения давления,скорости и ускорения при относительномдвижении детали по притиру позволяют повысить производительность на стадии предварительной доводки и получить требуемыепараметры качества поверхностей на окончательной стадии доводки за одну операцию безизменения зернистости абразива.При доводке деталей с периодическим восстановлением режущей способности абразивных притиров посредством чередованияподачисмазочно-охлаждающейжидкостиОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙНА АГРЕГАТНЫХ СТАНКАХАгрегатные станки предназначены для высокопроизводительноймногоинструментнойобработки деталей. На них выполняются сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, цекование, растачивание отверстий и выточек, обтачивание концов стержней, цапф,наружных фасок, нарезание или накатываниерезьб, обкатывание поверхностей, фрезерование плоских поверхностей, пазов, лысок и др.Агрегатные станки обеспечивают обработкуотверстий по 8 —9-му квалитету точности,межцентровое расстояние между ними0,15мм, торцовое биение до 0,08 мм на радиусе100 мм, глубину обработки при цековании до0,15 мм, обтачивание по 11 —12-му квалитетуточности, резьбообразование с полем допуска6/h/6H.
При применении более совершенныхинструментов и приспособлений точностьобработки повышается. Возможности агрегатных станков обусловлены их компоновкой,предусматривающей размещение силовых головок с индивидуальными шпинделями илимногоинструментными насадками (рис. 1 и 2),вокруг стационарного или вращающегося стола (барабана) с приспособлениями для закрепления заготовок. Высокая производительность достигается благодаря многошпиндельной и многосторонней обработке, одновременному (параллельному) выполнению несколькихтехнологических переходов, а при наличии загрузочных позиций — совмещению вспомогательного времени на снятие и установку заготовок с машинным временем.
Агрегатныестанки создают на базе стандартных (унифицированных) узлов: станин, стоек, кронштейнов, силовых головок и столов, поворотных(прямолинейных) делительных столов, шпиндельных коробок и др. Силовые головки обеспечивают вращение, ускоренный подвод, рабочую подачу и ускоренный отвод инструмента.Различают силовые головки: самодвижущиеся,у которых подача производится в результатеавтоматического перемещения самих головокот гидро- или пневмоцилиндра и от винта(электромеханические головки), и несамодвижущиеся, у которых подача производится приустановке головки (или обрабатываемой заготовки) на силовой стол с возвратно-поступательным или круговым движением; стационарные, у которых движением подачи являетсяперемещение шпинделей (пинолей) с помощьюкопира (механические силовые головки) или отгидро- или пневмоцилиндра.
Гидравлическиесамодвижущиеся силовые головки бывают самодействующие с гидроприводом в одномблоке с головкой и несамодействующие с отдельным приводом. Силовые головки могутбыть одно- и многошпиндельные, т. е. нестиодин инструмент или привод для многошпиндельной головки (насадки), монтируемой насиловой головке. Силовые столы бывают электромеханические, гидравлические или пневматические. Последние служат только для ускоренного подвода и отвода небольших стационарных силовых головок. Концы шпинделейсиловых головок имеют цилиндрические иликонические гнезда для крепления инструментов или поводковые хвостовики (фланцы) длямногошпиндельных насадок.
В цилиндрических отверстиях шпинделей закрепляют регулируемые втулки, удлинители или патроныдля инструмента (рис. 3). Требуемый вылет инструмента от торца головки (насадки) обеспечивают соответствующим удлинением шпинделей, что способствует унификации вспомога-и рабочим инструментом, но также повышаеттехнологические возможности оборудования,точность обработки и сокращает простои, связанные с эксплуатацией оснастки. Например,пружинные патроны, ограничивающие длинухода инструмента упором в торец детали илинаправляющей втулки, позволяют снимать фаски заданных размеров в отверстиях с необработанным торцом или осуществлять точноецекование при грубом допуске на высотузаготовки; плавающие патроны для осевогоинструмента повышают точность обработкиотверстий, компенсируя погрешность индек-сации заготовки относительно оси шпинделя силовой головки; копирные патроныпозволяют преобразовать осевую подачушпинделя в радиальную подачу канавочногорезца; быстросменные патроны сокращаютвремя на смену блоков инструмента и т.
д.Важным элементом рациональной эксплуатации инструментальной оснастки являетсякачественное изготовление крепежных деталей,особенно винтов с шестигранным отверстием«под ключ» и монтажных ключей, а также наличие в запасе быстроизнашиваемых деталейоснастки.При высоких требованиях к параметрамшероховатости поверхности применяют роликовые раскатки (рис. 20). На агрегатных станках используют разнообразный фрезерный инструмент (см. гл. 6), часто - в наборах (рис.
21).На рис. 22 показана сдвоенная торцоваяфреза диаметром 500 и 262 мм для одновременного фрезерования двух плоских поверхностей на различных уровнях. Фрезы, закрепленные на специальном телескопическомшпинделе фрезерного станка, вращаютсяв разные стороны со скоростью v « 80 м/мин.Нарезание резьб на агрегатных станкахпроизводят с принудительной подачей шпинделя с помощью механизма подачи (обгонноймуфты) или резьбовых копиров.
Качающиесяпружинные патроны для метчиков (рис. 23)обеспечивают самозатягивание инструмента,компенсируют несоответствие подачи шагу нарезаемой резьбы и отклонение от соосностишпинделей. Метчики закрепляют в разрезныхконусных втулках подобно сверлам с цилиндрическим хвостовиком или с помощью быстросменного устройства (рис. 24).
Патрон,представленный на рис. 23, применяют, когдаподача шпинделя за каждый оборот на 2-4%превышает шаг нарезаемой резьбы и разницакомпенсируется сжатием пружины. При замедлении подачи на 2-4% применяют компенсирующие патроны с пружиной растяжения. Нарис. 25 показан патрон, который вращается сошпинделем и независимо перемещается в осевом направлении с помощью резьбового копира с неподвижной гайкой. Внутренние резьбыдиаметром св. 39 мм нарезают гайконарезными головками типа КБ завода «Фрезер» с убирающимися в конце рабочего хода гребенками, не требующими реверсирования. Длянарезания наружных резьб применяют винторезные головки, также не требующие реверсирования. Головки закрепляют в плавающихпатронах; во внутреннюю полость головки через отверстие в шпинделе подают охлаждающую жидкость.
Головка раскрывается и закрывается подпружиненным хомутом, укрепленным на станине.Многопереходная обработка на агрегатныхстанках находит отражение в специальномчертеже — схеме наладки инструмента, в которой графически представлена обрабатываемаязаготовка, инструмент в конечном положениис указанием наладочных размеров, направления и значения рабочих и вспомогательныхходов, режимов резания, машинного и вспомогательного времени, кодов инструментальнойоснастки и рабочих приспособлений. Схеме наладки присваивают шифр, который вносятв технологическую документацию. Обычношифр состоит из кода детали и операции. Схема наладки инструмента служит руководствомдля настройки и размещения оснастки на рабочих позициях, а в момент конструктивнойпроработки выявляет взаимодействие технологической оснастки, участвующей в рабочемпроцессе.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
