Учебник - Технология и автоматизация листовой штамповки (1246233), страница 80
Текст из файла (страница 80)
Однако при размотке тонкой стальной ленты (менее 0,5 мм) или пластичных материалов (медь, алюминий) и неметаллов на непрнводных рулоноразмвтывателях возможен обрыв ленты, а на приводных — повреждение наруж!! ной поверхности материала. Рулоноразматыватели с фиксацией по внутреннему диаметру вьпюлняют с вертнкалъной, наклонной н горизонтальной осями вращения.
Они могу! чб ~Д быть без привода или иметь ицдивиду- ".ф' ! алиный привод. ,г Рулоноразматыватель с вертикальной осью вращения используют при штамповке мелких деталей вз узкой ленты на универсалънык крнвошнпных прессах и универсально-гибочных многоползунковых автоматах. Поворот ленты на 90' в плоскость штамповки облегчается малой жесткостью ленты н значительным расстоянием расположения рулоноразматывателя от пресса. Рулоноразматыватель с вертикальной осью (рис.
10.1) состоит из горизонтального диска р, вращение которого происходит вокруг штанги 6, укрепленной на основании 4, от электродвигателя 7 через цепную передачу 3 и фрикционную муфту 2. Регулирование механизма по высоте производится гайкой 5. Рулон ленты с наибольшей массой до 300 кг помещается на диск и фиксируется по внутренней поверхности раздвижными кулачками!.
Наружный борт в виде обечайкн 8 ограничивает наружные витки от распушения. Включение и остановка привода происходит при воздействии ленты на рычаг 1О, связанный с конечными выключателями. Рулоноразматыватель с наклонной осью применяют при штамповке на наклонных кривошипных прессах и автоматах из рулона ленты с наружным диаметром менее 1000 мм, шириной 100 мм и массой до 1000 кг.
Наибольшее применение при штамповке как мелких, тах и крупных деталей имеют рулоноразматыватели с горизонтальной осью, Широкие рулоны большой массы (свыше 5000 кг и более) разматыва- 428 429 ют только на рулоноразматывателях с горизонтальной осью и индивидуальным приводом. Для выпрямленна свернутой в рулон ленты применяют многовалковые правильные устройства. Лента пропускается между валками устройства, возникают знакопеременные напряжения,превьппающие предел текучести, что дает возможность устранить остаточную кривизну, выпуклости и неровности на поверхности материала.
Кроме того, многовалковая гибка позволяет избежать появления линий течения и скольжения при вытяжке кузовных облицовочных деталей из низкоуглеродистой стали. При правке попутно снимаются заусенцы на торцах ленты, что повышает точность работы механизмов передачи. Типовая установка для правки (рис. 10.2) имеет корпус 2, в котором расположены нижние 1 с неподвижной осью и верхние 3 ролики, которые перемещаются под действием нажимных винтов 4. Обычно устанавливают не менее 7 — 9 деформирующих роликов. В крупных правильных машинах каждый ролик (валок) снабжается индивидуальным приводом. Правильно-разматывающая машина с фиксацией рулона по наружному диаметру (рис. 10.3) имеет сварной корпус 10, перемещающийся на колесах 18 и 21.
Фиксация в рабочем положении осуществляется стопорами !7 от гидропривода !б. Рулон 14 помещают на приводные катки !3 между основными щеками 12, которью по ширине рулона регулируют винтовым механизмом 8. Сзади рулон поддерживается съемным роликом 15, спереди — прижимным ролиховым конвейером!9.
Катки 13 и нижние валки правильной клети 3 приводятся во вращение электродвигателем 20 с тиристорпым управлением. Лента, поддерживаемая верхним 11 и боковыми 9 роликами, поступает в правильную клеть 3, которую прн заправке ленты поднимают гидроцилиндрами 1. На входе и выходе из правильной клети установлены двухвалковые транспортные клети б и 2, верхние валки которых поднимаются гидроцилиндрами 7. Верхние ролики 4 правильной клети регулируют винтовым механизмом с ручным приводом 5. Контроль размера петли производится рычагом 22.
Общая компоновка механизмов подачи рулонной ленты больших размеров состоит из тележки 1 с подъемником (рис. 10.4), что облегчает установку рулона в рулоноразматыватель 3, прижимного ролика 2 для предотвращения самопроизвольного разматывания рулона, моечно-очистного агрегата 4, правильного устройства 5, механизма подачи 9, устройства для смазывания !О. После штамповки деталей на прессе 13 они удаляются устройством 11, отходы — устройством !2. Доработка и удаление концевой части рулона осуществляется механизмом 14. Синхронизация механизмов 3 и 5 с механизмом подачи 9 обеспечивается петлевым компенсатором 7. Направляющие б и 8 облегчают заправку концов рулона.
430 431 Рис. 10.5, Способы отделение листовых ввтотовол от стопы У РУРУ Лил 433 432 Рис. 10З. Правильно-рвзмвтывающав машина с фшссацией рулона по нврулшому диаметру ] Рр] Полосо- и лнстоукладчнии. Они применяются в качестве питающих устройств для полосы или листа, отделяют полосу (лису) от общей стопы, поднимают отделенную заготовку на уровень подаклцего устройства н вводят ее в зону действия подачи. Тах как исходные полосы (листы) поступают уложенными в стопу, то установкой стопы на стол полосо- нлн листоукладчика уже обеспечивается ориентация заготовок относительно подающего устройства. Рис. 10.4.
Сломе ломпаномси механизмов обработан рулонной ленты больших размеров Заготовки от стопы а! можно отделять следующими способами (рис. 10.5): посредством г применения подвижных 3 нли жестко закрепленных 4 пневматических захватов (вакуум-присо- 47 сов), расположенных на х у разных уровнях (Ь) на траверсе 2 (рис. 10.5, а), в связи с чем сначала отделяется от стопы правый конец заготовки 5; 43 за счет однорядного расположения вакуум-присосов б, что обеспечивает отделение полосы (лнста) 5 от стопы 1 при подъеме траверсы 2 (рис. 10.5, б); посредством применения магнитных разделителей (распушителей) 7 (рис. 10.5, б), которые создают в листах 5 мынитные поля, отталкивающие листы друг от друга и приподнимающие верхние листы стопы 1.
Установка для подачи полос конструкции ГАЗ (рнс. 10.6) состоит нз полосоукладчика и валхового механизма подачи. Поднятие полосы из стопы 4 производится штоком пневмоцилиндра 2 с траверсой 3 н вахуум-присосамн 1. Подача поднятой полосы к валкам 8 осуществляется штоком пневмоцнлиндра 5, который подает полосу вместе с пневмоцилиндром 2. В конце хода шток цилиндра 5 нажимает на контактный выключатель б, который включает пневмоцилнндр 10, шток которого с рейкой через муфту обгона вращает валки 12. Когда передний конец полосы занимает положение, соответствующее первой вырубке, шток цилиндра 10 нажимает на контактный выключатель 9, вхлточается пневмоцнлньщр 7, связанный с муфтой пресса, и пресс начинает работать непрерывно. Траверса 3 и шток цилиндра !О возвращается в исходное положение.
Прн каждом ходе пресса происходит вырубка детали. При обратном ходе ползуна пресса кривошип через реечный механизм 11 и муфту обгона передает вращение валкам 8 и 12. Зл лтролнеыо мс» 4 среюлюеаю 435 434 Рис. 1ОЛ. Кннематическаа схема установки дла подачи полос конструкции ГАЗ Известны различные конструкции листоухладчиков для перемещения листов в зону действия подающего устройства [17, 191. Подающие устройства. Подающие устройства классифицируются по трем основным признакам — расположению, принципу действия и способу захвата. По расположению устройства могут являться принадлежностью штампа или пресса.
По принципу действия подающие устройства могут быть толхающими, тянущими и двустороннего действия. По способу захвата различают следующие типы подач: валховая, клещевая, клиноролиховая, клиноножевая, крючковая. Привод подающих устройств может быть от пресса (от главного вала или ползуна) и индивидуальный (электрический, гидравлический, пневматический, пневмогидравлический). Вэлковая подача. Рабочими органами являются валки, захват и перемещение листового материала (ленты, полосы) происходит валками за счет сил трения. Различают одностороннюю (толкающую) и двустороннюю валковые подачи. Двусторонняя валковая подача (рис. 10.7) состоит из двух пар валков 5 и 8, приводимых во вращение от планшайбы 1 на хенце рис.!0.7.
схема двусторонней валкоаой подачи 071 коленчатого вала пресса посредством тяги 2, рейки 3, муфты свободного хода 4, поперечного !! и продольного 6 валов. Пружины 9 прижимают верхние валхи х нижвзем, обеспечивая необходимую силу трения для перемещения ленты 7. Для поглощения сил инерции применяется постоянно действующий колодочный тормоз 1О. Шаг подачи ленты регулируют изменением эксцентриситета положения пальца на планшайбе.
Валковая подача (рис. 10.8) состоит из корпуса 4 с нижним 7 и верхним 8 валками, которые приводятся во вращение через рычаг 13, являющийся корпусом обгонной муфты 11, вал 12 и шестерни 10 и 9. Под действием пружин 5 подвижная опора 6 прижимает верхний валок к нижнему. Для заправки ленты в валки имеется рукоятка !, валик 15 и эксцентрик 14. Поворотом рукоятки 1 производится подъем левого конца рычагов 3, качающихся на оси 2. Рычаги 3 в средней части имеют овальные пазы, в которых размещена ось 16, закрепленная в подвижных опорах 6 верхнего валка. После получения просвета между валкамн заправляют ленту.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
