Учебник - Технология и автоматизация листовой штамповки (1246233), страница 71
Текст из файла (страница 71)
и О' (8.11) а, = а„с' (8.7) с = — [а -р(а ва)], 1 о Е о (8.8) для пуансона после преобразований 379 378 происходит уменьшение поперечных размеров пуансона и увеличение поперечных размеров матрицы, после завершения вытяжки деталь с пуансоном находятся вне матрицы, поперечные размеры пуансона увеличиваются, изменяются при этом и поперечные размеры детали. Изменение размеров детали определяется действовавшими при вытяжке напряжениями в соответствии с законом о разгрузке; знак и величина этих изменений могут совпадать или не совпадать с увеличением поперечных размеров пуансона. Причем здесь возможно упругое и пластическое взаимодействие детали с пуансоном.
При съема детали с пуансона уменьшается поперечный размер детали. При небольпюм угонении и значительном изменении диаметра в процессах комбинированной вытяжки может происходить увеличение диаметра пуансона и детали на значительной ее части по высоте, несколько удаленной от дна; увеличение поперечного размера детали в этом случае больше увеличения поперечного размера пуансона. Для определения размеров деталей, получаемых при вытяжке с утонением используют ранее полученные методом баланса работ внутренних и внешних сил для плоского деформированного состояния формулы для осевых, окружных и нормальных напряжений; для условий разгрузки знаки у напряжений будут противоположны.
В указанных формулах а, будем принимать как параметр, наиболее точно выражающий характер изменения напряжений; для рассматриваемого случая и стальных заготовок принимаем где е — основание натуральных логарифмов; н — показатель упрочнения; е — логарифмическая степень деформации. Принимаем, что при снятии усилия и удалении детали из штампа у пуансона и детали происходит полная разгрузка. Деформации разгрузки для поперечного сечения детали в соответствии с формулой (8.3) равны где Е„, и, — модуль упругости первого рода и коэффициент Пуассона материала пуансона; к — коэффициент, учитывающий относительную длину нагружаемого участка. Деформация разгрузки е„матрицы может быль определена одним из методов, изложенным в работе С.Д, Пономарева и др.
Сущность методик определения деформации пуансона и матрицы заключается в том, что в процессе нагрузки и соответственно разгрузки деформации в значительной степени зависят от относительной длины и места расположения нагружаемого участка относительно края (торца) инструмента.
Окончательный ход решения зависит от разности: Толщина стенок детали будет больше номинальной; это увеличение обусловлено уменьшением поперечных размеров пуансона.„общая толщина равна вде з. — номинальная толщина, равная зазору между пуансоном и матрицей; с(„0„— диаметр соответственно пуансона и матрицы. Анализируя формулу (8.8) с учетом формул (3.104), (3.107), (3.151), можем установить, что при разгрузке в зависимости от соотношения а, и а, возможно увеличение и уменьшение поперечных размеров детали; а из Формулы (8.9) следует, что поперечные размеры пуансона всегда при разгрузке увеличиваются. Причем эти изменения становятся больше с увеличением степени деформации, соотношения временного сопротивления к модулю упругости первого рода, коэффициента Пуассона, показателя упрочнения штампуемого материала.
При взаимодействии пуансона с деталью а процессе разгрузки возможно не только упругое увеличение размера детали, но и увеличение размера детали при ее пластическом растяжении — равномерной раздаче под действием внутреннего равномерно распределенного давления. Окружные растягявающие напряжения в этом случае в Пснсиврев Сд Расчет не прочность в ыеннвностроеннн. т. Х ае .-- о,. (8.12) е( = (! ° ер)е(, (8.17) е = — '; !1е! =.
е ~!. (8.13) е е при е < О; р е е, ее прис >О. У е .=- л' (8.14) ЫФ (1 е )с~л' (8.18) У е„л = е„ вЂ” ел. (8.15) И„= е! (! — е„)(1 ео)(1 — е,) (3.19) р е ел е" прис >О; У е прина <О. (3.16) 381 380 могут быть приближенно приняты равными напряжению текучести (8.7), как при испытаниях на одноосное растяжение: Два других главных напряжения без больших погрешностей можно принять равными нулю. При съеме детали с пуансона деформация и уменьшение диаметра детали в соответствии с формулами (8.7) и (8.3) равны Возможная упругая деформация увеличения поперечных размеров детали до ее пластического растяжения при разгрузке пуансона с учетом знака ее равна Выражения (8.9) и (8.13) позволяют установить возможность пластического деформирования.
Для этого достаточно определить знак разности При е, > О происходит увеличение диаметра с пластическим растяжением, а последующую деформацию разгрузки (уменьшения размера) определяет выражение (8.13). При е, < О происходит только упругое увеличение размера детали, а последующая деформация (уменьшение диаметра) детали может быть определена по формуле (8.8).
Следовательно, можно для окончательного уменьшения поперечного размера детали записать: Алгоритм вычисления параметров разгрузки представлен на, рие. ад 8. Алгоритм вычленения отклонения диаметра детали прн вытяжке е геонением рис. 8.18. Окончательный фактический поперечный размер детали равен где д — номинальный размер пуансона; сев деформация упругого уменьшения размера, определяемая по (8.16). Для получения заданного номинального размера детали инструмент должен быть определенного размера.
При заданном внутреннем размере детали необходимо определить действительный размер пуансона в процессе вытяжки; его диаметр лод действием радиальных сжимающих напряжений меньше исходного на величину упругой деформации е, (8.9) и равен где е(„— диаметр пуансона до вьпяжкн. Из формулы (8.!8), с учетом формулы (3.17), можно определить диаметр пуансона, обеспечивающий получение заданного диаметра детали при вьпяжке с утолением: Из этой формулы следует, что диаметр пуансона до вытяжки, необходимый для получения заданного диаметра детали, может быть больше, меньше или равен диаметру детали в зависимости от параметров процесса деформирования: при малых степенях деформации — — меньше, прн больших степеннх деформации — больше и при нехоторой промежуточной степени деформацвзг равен диаметру детали.
Вышеусгановленные зависимости также позволяют оценить влияние случайных изменений на точность размера в том случае, когда Глааа 9 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКАПРОИЗВОДСТВА В ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКЕ Рнс. 8.19. Кривые нзмснснюс огноснтельныс дс4юрмецнй ог . клонення днзмсгрз детали нз ле-' туни Лез с 1 н 3 — ненбольшее и нзнменьшсб. огглоненне от днзмегрз пуеююнес днзмегру дегелл; 3 нзнбольшее огхлоненсю ог диаметра пуансона, определенного по Формуле (3.19) РООРУ Р -4000г -4а704 -РРРРР -Ой700 -00070 ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ 382 известны интервалы рассеяния параметров, определяющих изменение размера.
Известно, что деформационные характеристики (о., и, Е, и и др.) деформируемых и инструментальных материалов даже в пределах одной плавки не остаются постоянными. В качестве примера на рис. 8.19 представлены кривые изменения относительных деформаций диаметра детали в зависимости от степени деформации для детали из латуни Л63 при случайном изменении параметров в сле)бчощий' пределах: Е=(1,2...1,3)10'МПа; Е„=2,1. 10сМПа; 9=0,35; 9„=0,32; р = 0,05...0,1; о, '= 450 МПа; п =.
0,447 [131. Из полученных результатов исследования можно установить следующее. Учет систематических погрешностей, определяемых процессом деформирования, прн назначении размеров инструмента позволяет существенно увеличить точность поперечных размеров деталей (на 2 — 3 квалитета). 1 дейче понятно (опрсделенле) гехнологнчносгн констРукции лнстоштемпоззнной лег злн. Х Перечислите общнс гехнологнческне гребоззлня х конструкцнн лнсгошгзмпоззнных деталей.
3 Перечислите гехнологнчесюю гребозення х конструкцнн деталей, изготовляемых с помощью резделнгельных н формообрезующнх оперзцнй. 4. Пгречгклнте технологлчссхие греболення к мзгернелу для нзгогозлення дегзлей с помощью резделнгельных н формообрззующнх оперьцнй. Х Уюпкнте ориентировочные показатели точности лннейных н угловых резмерол, шерохоззгость н Форму позерхностн, получземьп прн зырубке, пробнзке, гнбке, зыгюкке, зьплжхе с угоненнем, комбнннролзннсй яьшгшсе, огборшзке, облшме. 6.
Кек нужно простезлягь размеры злемснгоз дегзлей н дегелей, изготовленных прн зырубкс, прсбнзке, гнбке, рззлнчных зцлзх зыпскян, снборгмжс, обжиме, ~льефной фоРмовке? 7. Какие пзремегры определяюг точность лнсгоштемпозенных деталей" 3. сформулируйте признаки клесснфнхецнн н виды погрешносгей. 9. Прнзеднте погрешносгн н аиды погрешностей прн отрезке не многодлскозьп н лнстозых ножннцзх; достнгеемзя точность.
10. Приведите погрсшностн н виды погрешностей прн зырубке н пробнзхе„зыгяжке с угоненнем; досгнгеемзя точность. 9.1. Содержание технологической подготовки производства Технологическая подготовка производства (ТПП) — это сложная комплексная задача, Решение ее заключается в создании наиболее экономичного варианта технологического процесса на основе оптимизации при данньгх производственных условиях. Разработка технологического процесса ведется в определенной последовательности: изучение технических условий и требований к изготовляемому изделию; определение объема выпуска изделий в единицу времени, выявление видов и организационных форм будущих технологических процессов; разработка технологических процессов изготовления деталей и тл. При ТПП большой объем имеют работы, связанные с разработкой процессов.
В настоящее время в зависимости от условий производства и назначения процесса применяют два метода разработки: метод единичных разработок и метод унифицированных разработок технологических процессов. Вследствие этого различают два вида тэхнологлческих процессов; единичные и унифицированные. Единичный технологический процесс — зто процесс изготовления иэделия одного наименования, типоразмераи исполнениянезависимо от типа производства (ГОСТ 31109 †).
Разработка единичных технологических процессов характерна для оригинальных деталей (нэделнй) при любом типе производства. При большой номенклатуре изделий использование этого метода невьп"одно для раэработхи и выявления оптимального процесса. Для снижения трудоемкости, увеличения производительности и автоматизации технологические процессы разрабатывают на основе унифицированных технологических процессов.
Унифицированный технологический процесс — зто процесс, относящийся к группе деталей (иэделий) с обслими конструктивными и технологическими признаками. Унифицированные технологические процессы подразделяют на типовые и групповые. Типовой технологический процесс — это процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками (ГОСТ 31109 — 82); такой процесс характеризуют общность содержания и одинаховая последовательность большинства технологических операций и переходов для группы изделий. Типовой технологический процесс применяют как информационную базу при разработке рабочего технологического процесса и как рабочий технологический процесс при наличии всей необходимой для изготовления детали информации. Такие процессы применяют в условиях единичного, серийного и массового производства.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
