Романовский - Справочник по холодной штамповке (1246231), страница 58
Текст из файла (страница 58)
Профилирование проязводится на специальных мвогоролнковых машянах. Профилирование начинается со средних рифтов, постепенно увеличивая количество роликов на последующих ступенях деформирования. Шарипа профилированных панелей составляет от 550 до 1200 мм. Длина панелей по требованяю (обычно от 8 до 18 и). Большой новинкой в профилировании явилась облицовка одного из роликов полиуретаном.
При этом значительно увеличилась обшаи степень деформации н сократгшось количество переходов. 266- осовыи видЫ оврдвотки листовьгх мвтхллов давлпииим Ряс. ззз. прс4шлярсваянс пслсссвсю материала на уяявсрсальных ласте. габсчяых машянсз РОТАПИОИИОЯ ВЫДАВЛИВАИИВ В серийном провзводстве изготовление шыроких, во коротких профилей из тонкого паласового в листового материалов производится ва универсальных лыстогыбочных машинах, позволяющих путем применения съемных линеек (шнн) различной формы получать разысюбразные как открытые, так ы закрытые профили. На рвс. 230 изображено взготовленые на универсальна-гнбочной машине различных профилей открытого, полузакрытого и закрытого сечений.
Листовая заготовка устанавливается по упору и зажимается между столом и линейкой прижимной траверзы. Гибка заготовкв производится поворотом подвижной траверзы, В СССР асвоеыы листогвбочвые машыны с программным упрааленыем, имеющие значительно повышенную провзводвтельность. Йа специальном устройстве заранее устанавливается угол гвбки (поворота подвижной траверзы) и автоматического оста- нова на шести круговых шкалах. На горизонтальной шкале устанавливаются величыиы последовательных перемещений упорной линейки.
При помощв указанных устройств можно изготовлять ва автоматическом режиме профили нз шести разлычных углов и радыусов гибки. Эта же машина позволяет работать и ва ручном режиме. Наибольшая длина гибки 2000 мм, толщина до Б мм. Более крупные профвли из толстого листового металла изготовляются на специальных листогнбочных прессах. Различные профили ы углы загиба ыа этих пресах получаются при помощи сменных рабочих инструментов ы переставыого упора 1 микрометрвческай установкой 2 (рнс. 231). рчс. ЗЬ!.
Примеры язгстсвлсыня разнообразных прсфьлса яв лчстсгнбсчямз прессах с помощью псрсстазяыя уперев 41. РОТАЦИОННОЕ ВЫДАВЛНВАННЕ (ЛАВНЛЪНЫЕ Н РАСКАТНЫЕ ПРОЦЕССЫ) В некоторых случаях холодноштамповочвые операцыи сочетаются с давнльыыми влв накатньив оперзцвямн, выполняемымы иа спецвальных станках прв вращательном движении заготавкы (детали), а иногда в деформырующего инструмента, К числу таких операцвй относятся: 1) давильные работы, выпалвяемые на да. 132. Частота вращения ввльиых станках; шпинделя давильных станков 2) давильно-раскатные процессы, выполняемые на раскатных станках (ротацвоиное Частота выдавливанве); врсщсаая 3) отбортовочные, фланцезагнбочные в кром- Металл шлннлсач, кообрезные работы, выполняемые на спешзальных вертикальных двухшпнндельиых отбортавочных станках или специальных автоматах.
Давильные рабаты применяются в мелкосе. Мягкая сталь 400 — 600 рнйпом производстве, когда изготовление вы- Алюминий 800 — ! 200 тяжных штампов экономически иевыгодыо в дли- Дуралюмнв 500 — 900 тельно, а также при изготовлении пустотелых Мед 600 †8 деталей выпукло-вогнутой конфигурации и т.п. Латунь 800 †11 На давильных станках выполняют следующие операции: выдавливание пустотелых дета- Прямсчачяс. Мсяьшяс лей, являющихся телами вращения; п!юглажи- зявчсячч применяются аля ясваные поверхностей деталей после стунеычатой таллсз тслягевса бсасс г яя. вытяжки иоынческвх деталей; выдавлываиые узквх горловин на цилиндрических заготовках, обрезка и завивка кромок н т.
д. Экспериментальна установленная частота вращеввя шпвнделя давильных станков приведена з табл. 132. Поверхность выдавленных деталей обычно носит следы давнльннка и саотвыствуег 6 †-му классу шероховатости поверхности. Для получеиыя более гладкой поверхности по окончании выдавливания особым давыльввкам производят проглажнванне наружной поверхности ылв шабером снымают тонкую стружку (0,02 — 0,05 мм).
Точность выдавлевыых деталей абычыо находытся в пределах 0,001 — 0,002 их диаметра, 208 осоцыц виды оцрдвоткн ЛИСтоВых МйтдЛЛои Цацлцннцм Процесс выдавливания на давильных станках более сложен и менее изучен', чем другие процессы обработки металлов давлением. При выдавливании неглубоких деталей с небольшим отношением ьз)г( процесс выдавливания может быть выполнен непрерывным поворотом давильника и движением его конца от прижима вдоль абра. вующей патрона (оправки).
При изготовлении глубоких деталей с большим отношением г)/о выдавливание производится возвратно-поступательным движением давильника на отдельных участках заготовки. Для предотвращения образования складок с противоноложиой (внутренней) стороны заготовки вводят деревянный или металлический протимзупор нли производят разглаживание конического фланца двумя давильниками, помещенными с обеих сторон заготовки. Выдавливание конических деталей возможно осуществить при предельном отношении б,н,„(г) = 0,2 + 0,3, где дшш — наименьший диаметр конуса.
Выдавливание цнлиндрнческкх деталей обычно производят прн отношении а® = 0,5 —: 0,8 в зависимости от относительной толщины заготовки. Меньшие значения относятся к толщине автогонки 00 (ЗЯ) 100 = 2,5, а бблыпие — к толщине (8/г0!00 = 0,5 (где Ы вЂ” диаметр детали). Если требуемая деталь не может быть выдавлена в одну операцию, выдавливание 60 производят за несколько последовательных операций на разных оправках, но при од.
Й ном и том же наименьшем диаметре оправки (рис. 232). 'ь 700 При выдавливании иа давильных стан- ках метаю детали значительно сильнее уто«п няется и наклепывается, чем нри вытяжке на прессах, поэтому детали, выдавливаемые за несколько операций, обычно подвергают 7 промежуточному отжнгу. Нз рис. 233 при- 000 ведены различные типы давильных работ. Наряду с простотой оснастки, универРнс. 232. Вмааванвааяе за неснааько салыюстью давильного инструмента н оба- воследоаатеаьнмк операция (коэФФя. рудоваиия, процесс выдавливания характеНаемт вытяжка по наибольшему Лна. метру ю, = в бт; ю,= 3 ш: м, = б ы) ризуегся невысокой пронзнодительностыо и требует большого опыта и затраты больших физических усилий от рабочего.
Поэтому весьма актуальны рзботы по автоматизации давильных процессов, В настоящее время оформились два направления автоматизации. Первое направление заключается в использовании для выдавливания токарных гидрокопировальвых полуавтоматов 1722 и других, копировальная система которых обеспечивает перемещение давильного ролика по заданной траектории (81].
На рис. 234 показана схема выдавливания конусной детали на токарном полуавтомате, В данном случае зазор между давильной оправкои и роликом равен толщине заготовки. При этом способе отсутствуют меры, направленные на предотвращение потери устойчивости фланца и образования складок, осуществимая степень деформации здесь не велика: для цилиндрических деталей и, = 0,7 †: 0,8, а на последующих операциях т„ = 0,78 †: 0,9. Поэтому цри изготовлении глубоких деталей иэ тонкого материала при этом способе выдавливания требуется многооперационный процесс и несколько сменных патронов.
Второе направление автоматизации заключается в создании давильных авто. матов, в которых выполняется целый ряд переходов, необходимых для выдавливания глубоких деталей на вращающейся оправке (рис. 235). Процесс выдавливания состоит из сочетания начальных (А), промежуточных (В) и конечнь.х переходов (С). В начальных переходах производится закругление кромки фланца для повышения его устойчивости на последующих переходах* Полу- Ротационная иыддвлнвлннц автомат выполняет два вида промежуточных переходов: нечетные с движением ролика к фланпу, и четные — с движением к оправке. В нечетные переходы увеличи- Рнс. 233.
Различима вндм давнаьнмл работ: а — змдазлнзанне по патрону дисковым роликом: б — обрезка Фланца н ванятка кремон; а— выпуклое вмдазлязанне авнутрн по наружному ролику а — вогнутое вмдавааванне горловины вается угол о н умеиынается диаметр фланца) в четные переходы уменьшается ширвиа фланца зз счет посадки его на оправку. На конечных переходах производится Рнс. 234. Схема вмдаалнваязя нонусяоа детаая нз полуавтомате проглаживаине поверхности детали давильвиком и подготовка края фланца к завивке или к обрезке. Этот способ позволяет получить весьма глубокие детали из танкалистового металла аа одну установку.
970 ОсовыВ Виды ОВРАеотки листовых метАллОВ дАалением РОТАЦИОННОЕ ВЫДАВЛИВАНИЕ Рнс. 235. Схема хзтомхтягирохахзого змЛхххивахзя тоихохзстозоа заготовки их полуавтомате Более совершенные давильные автоматы снабжены системой числового програхь много управлення (фирмы „Лайфельд", ФРГ). Сравнительно недавно создан новый способ ротационного выдавливания илн выдавлнвзння с раскаткой роликами крупных полых деталей цилиндрической, конической, пара лнческой и других форм из толстой плоской заготовки. Ротационное выдавливание — раскатка производится в холодном состоянии на специальных мощных раскатных станках с гидравлическим приводом перемещения роликов взоль образующей.
Сущность эгого способа заключаетса в раскатке роликами толстой заготовки по вращающейся стальной оправке без деформации фланца заготовки прн неизменной величине ее днаметра. Зто возможно прн условия ! раскатки и утонения металла до стйрого я ,а х Е" 2' й эх заданной толщины детали, эавнсяще от угла конуса 6 82 з!па. Так, для коннческнх деталей с углом прн вершине 2сг = 30' толщнна стенка должна состав- Х 4Д„'~ лять 8 = 0,263е.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
