Романовский - Справочник по холодной штамповке (1246231), страница 34
Текст из файла (страница 34)
табл. 45); ту — коэффициент утонения, равный для стали и латуни 0,5 — 0,7, для алюминия 0,6 — 0,75, Влагодаря сочетанию двух видов деформаций по ряду деталей удалось в два-три раза сократить количество операций вытяжки и создать типовой двухоперационный процесс. вытяжки, в ряде случаев даже без промежуточного отжигв. На рис. 140 приведена схема комбинированной, если требуется, двухоперационной вытяжки. На рис.
140, а — комбянированная вытяжка с прижимом заготовки, на рис. 140, б — комбинированная вытяжка без прижима (22). Этим способом можно изготовлять цилиндрические детали высотой й = (2 —: 5) И. Разработан н внедрен новый метод совмещенной реверсивной вытяжки с угоне. пнем стенки, одуювремешю сочетакиций трн вида деформации: вытяжку, утонение техиОлОГические РАсчеты при Вытяжке металла и изгиб на вытяжных кромках х. Этим методом.
изготовляются алюминиевые детали диаметром от 100 до 160 мм, высотой от 190 до 275 мм. Вытяжка производится на прессе двойного действия с большими размерами открытой высоты. Процесс вы. тяжки идет в следующей последовательности: первая операция — вытяжка в штампе с прижимом прн зазоре а = 3(ш, = 0,57 —: 0,60); вторая операция — совмещенная вытяжка с прижимом и утонеиием стенки (гпв = 0,75 —: 0,80; тт,т = 0,9; ое 4(г шсб= 0,68 —: 0,72); третья операция— )У 4(а совмещенная реверсивная вытяжка с утонением стенки (ш, = 0,80 —: 0,82; 4и,, = 0,93; ш,б = 0,70 —: 0,76). Последняя операция обеспечивает высокую чистоту наружной и внутренней поверхности детали, а также выравненную деформацию цо толщине стенки.
Принципиально две первые операции вытяжки можно объединить в од- ((Уу ну совмещенпо-реверсивную операцию. как указано на рис. !41. Рис. !4!. Схема совмещеикой реверсивиой вы- Для штамповки высоких деталей малого диаметра получил пряменение тижки прогрессивный метод холодного выдавливания, выполняемый эа один-два хода пресса, Иногда он сочетается с операцией протяжки. Наиболее совершенным и наиболее экономически эффективным является способ штамповки цилиндрических колпачков из квадратной яли шестигранной заготовки, с использованием процесса холодного выдавливании. Этот способ позволяет не только ' Автор — кеид.
техн. иеук А. А. Бебрис !Рижский иолйтеайиеесйлй Институт), 6* 165 ВЫТЯЖКА сократить количество операций вытяжки, но и осуществить штамповку без отходов металла, так как квадратные заготовки штампуются из полосы сразу по нескольку штук (3 — 6) при безатходном раскрое металла.
Детали получаются с ровным краем, без фестонов. В)тамповкз происходит следующим образом (рнс. 142), Квадратная заготовка поступает по лотку в фиксирующее гнездо матрицы. Пуансон сгибает углы заготовки и передвигает ее в верхнюю полость матрицы. Суженный конец пуансона формует донышко колпачка, угоняет стенки, выдавливая излишний по толщине металл во фланец. В то же время края пуансона иа. ьх жимагот на угловые выступы заготовки, под) степенно укорачивая их и вытесняя металл и плоским краям фланца. Узкий конец пуансона продолжает обжимать стенки, втягииая + металл в зазор между пуансоном и магри. 1 цей. Затем коническая часть пунасанз прижимает утолщенный флаиец к коническому З б— уступу матрацы н производит прямое выдав б) ливанне металла з зазор между пуансоном йу и матрицей.
В рез>льтате получается тоикостенный колпачок с утолщенным дном и коническим фланцем (17(. е!2» "' Последовательность деформаций квадрат- ной заготовки и превращения ее в цилиндРнс шт схема ыгьмнонхн ннлннд- Рический колпачок показана на Рис. 143, рячссхнх колпачков хх хьхдрхтной хя- Зта операция производится на горизонталь гогонхя; с — хсгогоххх; б — схсмв пом прессе давлением 30 тс. В следующей операции производится вытяжка с небольшим утонением материала, во время которой конический фланец получает цилиндрическую форму.
Зтим способом штампуют колпачки из латуни толщиной до 9 мм и из мягкой стали толщиной 2,5 — 4 мм, Зто наиболее экономичный способ получении цилиндрических по- Рно. х4э. последовательность де4юрмалнй квадратной хагогоннн н лреврэ Шенне ее я ннлнндрнчеоннй ноллачон лых деталей, так как он дает!00-процентное использование полосового металла. Зтот процесс успешно применяется на ряде заводов. Аналогично осуществляется иаготовление колпачков из шестигранных заготовок, причем при их вырубке остакгшя небольшие боковые отходы полосы. В этом случае штамповку производят на прессаи двойного действия. В первой операпии производится вырубкз и вытяжка зубчатых колпачков, во второй — дальнейшая вытяжка с выдавливанием н выравниванием торца.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫТЯЖКЕ Технология вытяжки крупногабаритных деталей сложной формы Типовыми крупногабаритными деталями, получаемыми методом вытяжки тонколистового металла, являются так называемые облицовочные дегани кабин и кузовов автомобилей, детали мотоциклов и мотороллеров и т. п. (Рнс. 144). Зги детали отличаются сложной и несиыметричной пространственной формой, а технологический про цесс их изготовления имеет некоторые специфические особенности.
При вытижке деталей сложной и несимметричной пространственной формы величина деформации металла различив в разных местах заготовки. Для того чтобы обеспечить получение детали сложной пространственной формы из плоской заготовки, необходимо создать разные условия течения металла по кон. туру заготовки; в одних участкад облегчить перемещение металла из-под прижимного кольца, а в других участках затормозить его путем применения вытяжных или тор. мозных ребер и порогов на матрице или прижимном кольце. В большинстве случаев Рве.
144. Штямнонхнные детали автомобильного яухона: о — крыло автомобиля; б — нита ренняя передняя оанохь вытяжные штампы для крупных куэовных деталей снабжены одним, а в некоторых местах двумя и даже тремя рядами вытяжных ребер. Сильный прижим и торможение заготовки увеличивают сопротивление течению иетрлла из-под прижимного кольца и способствуют лучшему обтягиванию металла ло форме пуансона н распространению деформации по всей площади заготовки. При этом происходит более полное использование пластичности метэлла в результате дефа мации средней части заготовки за счет уменьшения толщины последней.
начале процесса вытяжки деталей сложной формы пуансон соприкасается с за. готовкой лишь в отдельных местах, а ббльшая часть заготовки находится вне конвикта ц рабочими частями штампа. Зта,,свободная" поверхность заготовки, подвергаясь тлнгевциальному сжатию, легко образует гофры и волны при вытяжке. Тангенциальное сжатие можно уменьшить путем вначительного увеличения растягиваю.
щих напряжений. На рис. 145 показано влияние вытяжных ребер на распределение напряжений во фланце. Сплошные линии соотвештвуют распределению напряжений без ребер, а штриховые — равпределению напряжений в результате натяжении двумя ребрами, В результате иаирижеиии тангенцйнльного сжатия значительно уменьшены. е(рнменеиие вытяжных ребер препятствует возникновению гофров или складок иаиже вследствие того, что ребро, образованное на флавце заготовки, обладает большей жесткостью и большей устойчяЪоетью на продольный изгиб. При вытяжке деталей сложной формы металл фланца не вытягивается полностьгб ив-под прижимного кольца, и остаагря до конца вытяжки и в дальнейшем удаляетси обрезкой, Позшму в данном случай Ебабхадимо предусматривать твхнологическйв вытяжкл ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЬ|ТЯЖКЕ 166 167 припуски значительных размеров, что приводит к нежелательному увеличению расхода металла.
Повышение растягивающих напряжений при вытяжке деталей сложной прост. ранственной формы позволяет значительно уменьшить упругие деформации после вытяжки и в особенности после обрезки фланца. Асимметричность и сложность формы деталей и неравномерность деформации по различным участкам заготовки не йозволяют применить для оценки степени дефор. мации коэффициенты вытяжки цилиндрических деталей.
Как правило, вытяжка деталей сложной пространственной формы производится за одну операцию из-эа высоких требований к качеству поверхности и недопустимости появления иа ней следов от предыду|цей вытяжки. Ввиду большого разнообразия формы облицовочных деталей автомобвлей и ив непрерывного изменения до настоящего времени ие создано единого метода технологических расчетов. Однако в результате проведенных исследований вытяжки автокуэозных деталей и на основании обобщения производственного опыта созданы соответствующие технологические рекомендации. С целью типизации процессов штамповки кузовных деталей в риде стран установлена технологичесная классификация деталей сло|к.
ной пространственной формы. В США Комитет по штампуемости разработал классификацию деталей по технологической сложности формообразования. Установлено семь технологических групп, иллюстри. рованиых првмерамн деталей. Первая группа — дешан, изготовляе. мые гибкой и отбортовкой, вторзя— ат гибкой с неглубокой вытяжкой, третья, четвертая и пятая — глу. бакой вытяжкой детввей различна го параметра, шестая и седьмая— вытяжкой с интенсивным складка. Р«с. |»э. Влн«вие вытяжных ребер и»р»сир»х»- образованием. ление и»пряже««а во ф«»ице |па А.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
