Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

- перемещая ПЭП в небольших пределах добиться максимума сигнала от эталонного отражателя и положения вершины эхо-сигнала;

- зафиксировать полученный сигнал кнопкой, после этого дефектоскоп автоматически настроился на требуемую чувствительность, соответствующую выявлению эталонного отражателя, с точностью ±1 дБ.

После проверяют короткозамкнутую клетку ротора на наличие трещин, при их выявлении согласно требованиям руководства ротор с трещинами в заливке короткозамкнутой клетки не допускается к эксплуатации и подлежит замене.

Дефект – Трещины в шейках ротора.

Технологический процесс контроля деталей магнитным дефектоскопом состоит из следующих операций:

- измерения сопротивления изоляции токоведущих частей дефектоскопа и проверки надежности заземления его металлических частей;

- проверки качества выявления дефектов прибором по контрольному эталону;

- подготовки деталей для контроля;

- дефектоскопии и размагничивания.

Для выполнения этой работы необходимы магнитный дефектоскоп типа ДГН или ПМД-70 с контрольными эталонами и магнитной смесью, мегаомметр М1101 с напряжением в разомкнутой цепи 500 В. Магнитные дефектоскопы переменного тока настольного типа ДГН или ПМД-70 относятся к числу соленоидных приборов, отличающихся друг от друга конструктивным оформлением. Они предназначены для выявления трещин круглых стержней или деталей другого поперечного сечения, которые могут разместиться в отверстии дефектоскопа. Дефектоскоп ПМД-70 состоит из импульсного блока, блока управления и намагничивающих устройств. Импульсный блок дефектоскопа предназначен для намагничивания и размагничивания деталей импульсным током. Блок управления может использоваться в качестве отдельного питающегося от сети постоянного или выпрямленного тока 24 В, переносного дефектоскопа, работающего с соленоидом или электромагнитом. Для питания блока управления от сети переменного тока его подключают к импульсному блоку.

В состав намагничивающих устройств дефектоскопа входят:

- при работе с блоком управления шарнирный электромагнит постоянного тока, снабженный универсальными полюсными наконечниками игольчатой конструкции, обеспечивающий удовлетворительный контакт с деталями произвольной геометрической формы; соленоид с диаметром отверстии 90 мм и длиной 160 мм, рассчитанный для работы с блоком управления и для непосредственного включения в сеть. На щитке соленоида установлен выключатель «Постоянный ток» – «Переменный ток». Эти надписи носят условный характер: в первом случае параллельное соединение секции обмотки; во втором – последовательное. При работе от сети 50 Гц 220 В работа в положении «Постоянный ток» допускается кратковременно;

- электроконтакты, содержащие кабель сечением 10 мм² и длиной 1,5 м, для пропуска импульсного тока через деталь;

- гибкий кабель сечением 10 или 4 мм² , питаемый импульсным током, для намагничивания деталей переменных форм и размеров.

Два последних устройства предназначены для работы с импульсным блоком.

Состояние изоляции токоведущих частей и надежность заземления металлических частей дефектоскопа проверяется измерением сопротивления изоляции мегомметром. Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм, а заземление частей равно нулю.

При намагничивании деталей постоянным током или пульсирующим полем применяют электромагнит или соленоид, которые подключаются к блоку управления в розетку «Эл. магнит – соленоид». Выключатель на щитке электромагнита устанавливают в положение «Питание». Переключатель «Питание бл. имп.» устанавливают в положение «Намаг». Переключатель «Измерение – напряжение ×50 V – ток ×50 А» в положение «Ток». Регулятором «Ток×50 А» по шкале стрелочного индикатора устанавливают необходимую величину.

Исправность дефектоскопа и намагничивающего устройства проверяют контрольным эталоном, который помещают в соленоид и поливают магнитной смесью. Смесь состоит из ферромагнитного порошка (мягкая сталь, кузнечная окалина, доведенные до пылевидного состояния) и жидкой основы (органическое масло или керосин). На один литр жидкости добавляют 200 г порошка. Жидкая основа служит для удержания порошка на поверхности детали. При исправном дефектоскопе схема трещин на эталоне должна совпадать с дефектограммой.

Подготовка детали к магнитному контролю заключается в очистке её до металлического блеска от смазки, пыли, краски, коррозии и т.д.

Чтобы обеспечить свободное стекание магнитной смеси с неповрежденных мест детали, её устанавливают с некоторым наклоном к горизонту. В процессе контроля, то есть во время поливки магнитной смесью и осмотра детали, дефектоскоп должен оставаться на детали включенным. В случае скопления на каком-либо участке поверхности детали магнитного порошка в виде характерной темной жилки, указывающей на наличие трещины, это место следует обтереть и вновь проверить, но более внимательно. Дефектное место очертить мелом. После контроля деталь следует размагнитить. Для этого переключатель режимов устанавливают в положение «Размаг», а затем нажимают и отпускают кнопку «Размаг», «Вкл». Процесс размагничивания контролируют по стрелочному индикатору.

В случае намагничивания деталей гибким кабелем его подключают к разъему «Питание». Переключатель режимов работы импульсного блока устанавливают в положение «Намаг». Выключатель «Питание – откл» устанавливают в положение «Питание». Нажатием кнопки «Пуск» пропускают импульс тока намагничивания, при этом загорается сигнальная лампочка «Ток». Для размагничивания детали переключатель ставят в положение «Размаг» и нажатием кнопки «Пуск» пропускают через кабель серию размагничивающих импульсов. Окончание цикла размагничивания сигнализируется угасанием лампочки «Ток». При выявлении трещин согласно требованиям руководства ротор с трещинами в шейка заменить.

Дефект – Биение шеек ротора.

Биение вала проверяется на станке при помощи микрометража и индикатора часового типа. Проверяют торцевое биение и радиальное биение.

Вал проворачивают на один оборот. Замеряют четыре точки по двум плоскостям. Биение вала – это будет наибольшая алгебраическая разность двух значений в одном поясе. Биение шеек ротора согласно руководства, не должно превышать 0,4 мм, в противном случаи ротор восстановить.

Дефект устраняется путем механической обработки на токарном станке.

Дефект – Уменьшение диаметра шейки вала в месте посадки подшипников.

В процессе эксплуатации валы роторов, а именно посадочные поверхности под подшипники изнашиваются неравномерно. В результате ухудшаются условия работы подшипников. Для проверки необходимы микрометры с пределами измерения 75–100 мм и ценой деления 0,01 мм. Перед измерением микрометры проверяют и выставляют по прилагаемым к ним эталонам. Износ – это разность между номинальным ( мм) и действительным ( мм) диаметрами.

По величине овальности или конусности судят характере износа вала. Для измерения овальности вал измеряют (см. рисунок 4.3) в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (а-а, б-б) отдельно по каждому поясу (1-1, 2-2): максимальная разность принимается за действительную величину овальности вала. Для измерения конусности вал измеряют в двух поясах и двух плоскостях: наибольшую разность диаметров в одной из двух плоскостей принимается за действительную конусность.

Рисунок 4.3 – Схема измерения овальности и конусности вала

Согласно руководства электропоездов уменьшение диаметра шейки вала в месте посадки подшипников восстанавливается ХМС (холодная молекулярная сварка), с последующей обработкой или путем постановки добавочной детали.

Восстановление путем постановки добавочной детали.

Сущность способа – вместо изношенной поверхности вала ставят дополнительную (добавочную) деталь, компенсирующую износ. Этот способ применяется для восстановления деталей, как под ремонтный, так и под номинальный размер.

Порядок восстановления:

- производят обточку изношенного слоя с учетом толщины добавочной детали. Чистота поверхности 8-9 мкм;

- изготовляют добавочную деталь в виде втулки, материал ее должен соответствовать материалу восстанавливаемой детали.

Восстановление посадки подшипника на вал выполняется постановкой стальной втулки. Для этого посадочную поверхность вала обтачивают до диаметра 81,996 мм, величина снимаемого металла (припуск на предварительную обработку) равна 2,6 мм и на обточенную поверхность с натягом 0,09–0,15мм напрессовывают до упора втулку с толщиной стенки 4,03 мм и длиной 41 мм. Затем ее обрабатывают (обтачивают) на станке по наружному диаметру до номинального размера.

Толщину стальной втулки выбираем с учетом износа и припуска на последующую механическую обработку. Толщину определяют как разность между номинальным размером посадочного места и изношенного посадочного места с учётом припуска на последующую обработку. В нашем случае перед восстановлением деталь подвергается механической обработке.

До постановки стальной втулки в месте посадки внутренней обоймы шарикого подшипника выполняются токарные работы, используя токарный станок 1М61.

После обточки посадочного места внутренней обоймы шарикого подшипника напрессовывают на него втулку.

Прежде чем установить втулку, ее нагревают до температуры 130–140 ^оС. Для предупреждения провертывания втулку смазывают эластомером ГЭН-150(В).

После напресовке втулки её обрабатывают на токарно-винтовом станке по наружному диаметру до номинального размера 85,026 мм.

Карта на дефектацию других деталей фазорасщепителя приведена в таблице 4.4.

Таблица 4.4 – Карта технических требований на дефектацию деталей

Деталь	Возможные дефекты	Способ выявления, инструмент	Размер, мм					Заключение
			Н	Д		П
1	2	3	4	5		6		7
Статор	Трещина	Цветная дефектоскопия	Не допускается					Восстановить сваркой
	Износ резьбы	Калибр	М32		М32		М32	Восстановить вибродуговой наплавкой с

Окончание табл. 4.4

1	2	3	4	5	6	7
						последующим нарезанием новой резьбы
	Износ посадочного места под подшипник	Микрометр, нутромер	Зазор			Восстановить вибродуговой наплавкой
			0,045 0,09	0,045 0,09	0,045 0,09
Обмотка	Повреждение изоляции	Тангенс-2000	0,8	0,8	не менее 0,8	Восстановить пропиткой и просушкой
	Обрыв, межвитк. замыкание	Тангенс-2000	-	>10%	не более 10%	Браковать
Крышка подшипника	Трещины	Маг. дефетоскоп	Не допускается			Браковать
	Износ посад. поверхности	Микрометр, нутромер	60+0,023 +0,003	60+0,023 +0,003	60+0,023 - 0,03	восстановить осталиванием, хромированием

4.5 Сборка и испытание фазорасщепителя

Подбираются по размерам подшипники при помощи нутромера, внутренние крышки подшипников поставить, подшипники нагреваются в масле до 70‑80 °С так, чтобы они не касались дна и стенок сосуда. После подшипники насаживаются на вал легкими ударами по внутреннему кольцу подшипника через медную прокладку. Ставятся стопорные кольца, закладывается смазка ЖРО в подшипники количество смазки в один подшипник 0,5 кг. Проверяют изолирующую втулку и шайбу – поврежденные заменить.

Вложить прессшпан толщиной 0,3–0,5 мм в статор для предохранения железа ротора и статора, обмоток от повреждения при вводе ротора. Ротор в статор завести, прессшпан вынуть, затем подшипниковые щиты в статор запрессовать и закрепить. Схема сборки представлена на рисунке 4.4.

Характеристики

Список файлов ВКР