ПЗ-Прусова (1229915), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Фрезерование.

Глубина резания , мм, зависит от припуска на обработку и требуемого класса шероховатости обработанной поверхности. При припуске более 5 мм фрезерование выполняют за два прохода.

Величину подачи выбираем по справочным таблицам в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, режущего инструмента и требуемого класса шероховатости поверхности. Ориентировочно величину подачи на один зуб фрезы при обработке стали принимают равной 0,060,6. Минимальные величины подач соответствуют чистовому фрезерованию, а максимальные  черновому.

Расчетную скорость резания , м/мин, определяют по эмпирической формуле

(4.13)

где  поправочный коэффициент;

= 63  диаметр фрезы, мм;

= 6  ширина фрезерования, мм;

z = 22  количество зубьев фрезы.

Значения приведены в методических рекомендациях.

Поправочный коэффициент

Для определения значений коэффициентов используют те же формулы, что при точении.

тогда =1,8; =1,0; =2,2

=1,8×1,0×2,2=3,5

=48,5×2,8×3,5/2,45×1,17×0,81×1,2×1,36 =

= 475,3/3,78 = 125,7 м/мин

Расчетная частота вращения шпинделя

=1000×125,7/3,14×63 = 635

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимися паспортными данными на станке и принимают ближайшее меньшее . Согласно паспортным данным станка принимаем частоту вращения шпинделя равной 600 об/мин.

При определении подачи следует помнить, что при фрезеровании различают три вида подачи:  минутную подачу, мм/мин;  подачу на один оборот;  подачу на один зуб фрезы, мм/зуб.

Фактическая скорость, м/мин,

=3,14×63×600/1000 = 118,6 м/мин

Сила резания, кгс,

(4.14)

Значение коэффициента =0,76 для стали, значения приведены в методических рекомендациях.

= 68×3,4×0,64×0,2×22×35,2×0,7 = 711,9 кгс

Эффективная мощность на шпинделе станка, кВт,

= 711,9×47,7/102×60 = 33957,6/6120 = 5,53 кВт

Потребная мощность на шпинделе станка

, (4.15)

где  КПД станка.

=5,53/0,8=6,7

Коэффициент использования станка по мощности

= 6,7/7×100 = 94 %.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

ЭСТАКАДЫ РОЛИКОВОЙ

5.1 Общие положения по определению экономической

эффективности новой техники

Экономический эффект образуется в результате экономии расходов всех видов ресурсов, необходимых для достижения заданного конечного результата, при применении новой техники по сравнению с базисной. Поэтому наилучший вариант технического решения выбирается по критерию минимум придельных приведенных затрат Эуд, отражающих расход всех ресурсов на единицу конечного результата применения машин:

Эуд=Су+Ен·Ку, руб (5.1)

где Су- себестоимость единицы продукции (работы), производимой с помощью рассматриваемой машины, руб/нат измеритель;

Ку - капитальные вложения потребителя, приходящиеся на единицу продукции, руб/нат.измеритель;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности; Ен=0,12.

Под натуральным измерителем понимается единица измерения годовой производительности машины. Экономический смысл нормативного коэффициента экономической эффективности заключается в обеспечении сопоставимости текущих затрат и капитальных вложений, осуществляемых один раз в несколько лет. сравнительный годовой экономический эффект от применения новой техники по сравнению с базисной техникой определяется как разница удельных приведенных затрат в сравниваемых вариантах, умножения на годовой объем, выполняемый с помощью новой техники.

Э = Вн [(Суб – Cун)+ Ен (Куб- Кун), руб (5.2)

где Суб, Cун - себестоимость единицы продукции в сравниваемых вариантах, руб/нат.измеритель;

Куб, Кун - удельные капитальные вложения в сравниваемых вариантах, руб/нат.измеритель;

Вн - годовая производительность новой техники, нат.измеритель/год.

Как видно из формулы (5.2), величина годового экономического эффекта положительна только в том случае, когда экономия текущих затрат при применении новой техники взамен базовой перекрывает дополнительные капитальные вложения с учетом нормативного коэффициента экономической эффективности. Величина Ен показывает нижнюю границу целесообразности новой техники, заключающуюся в том, что на каждую тысячу рублей дополнительных капитальных вложений ежегодно должно приходиться не менее 120 рублей прибыли.

5.2. Расчет стоимости оборудования

Цена изготовления оборудования определяется по формуле

Ц=С+Пр+НДС+ТЗ, руб. (5.3)

где С – себестоимость изготовления оборудования, руб.;

Пр – прибыль, исходя из плановой рентабельности, руб.;

НДС – налог на добавленную стоимость, принятый в размере 18%;

ТЗ – транспортно-заготовительные расходы по доставке оборудования с завода-изготовителя с учетом НДС принимаются в размере 9 % от расчетной цены.

Себестоимость изготовления оборудования определяется по формуле

С=Поб+М+Зп+Нзп+Ркос, руб (5.4)

где Поб – стоимость покупных стандартных изделий, руб.;

М – стоимость материалов на изготовление оборудования, руб;

Зп – заработная плата рабочих, изготавливающих оборудование, руб;

Нзп – начисления на заработную плату, руб.;

Ркос – косвенные расходы, руб.

Смета затрат на приобретение покупных стандартных изделий, материалов на изготовление и заработную плату рабочим для изготовления оборудования приведена в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Смета затрат на изготовление оборудования эстакады

Страховые взносы Сзп от заработной платы определяем по формуле

Сзп=0,34Зп, руб. (5.5)

где 0,34 – коэффициент страховых взносов

Нзп=0,342406000=818040 руб.

Косвенные расходы определяем по формуле

Ркос=0,5Зп, руб. (5.6)

где 0,5 – коэффициент, учитывающий цеховые, общезаводские и внепроизводственные расходы

Ркос=0,52406000=1203000 руб.

Себестоимость изготовления оборудования составит

С=1210000+2800000+2406000+818040+1203000=8437040 руб.

Плановая прибыль определяется по формуле

Пр=0,3С, руб. (5.7)

Пр=0,38437040=2531112 руб.

Расчетная цена определяется исходя из себестоимости и плановой прибыли по формуле

Цр=С+Пр, руб. (5.8)

Цр=8437040+2531112=10968152 руб.

Налог на добавленную стоимость определяется по формуле

НДС=0,18Цр, руб (5.9)

НДС=0,1810968152=1974268 руб

Цена с НДС

Цндс=10968152+1974268=12942420 руб.

Транспортно-заготовительные расходы по доставке оборудования с завода-изготовителя с учетом НДС принимаются в размере 9 % от расчетной цены

ТЗ=0,0912942420=1164818 руб.

Цена изготовления оборудования

Ц=8437040+2531112+1974268+1164818=14107238 руб.

5.3. Расчет затрат на обслуживание и эксплуатацию

Норма отчислений на капитальный ремонт и полное восстановление (реновацию) принята равной р = 10% от стоимости оборудования, норма расходов на смазочные материалы (смазка в процессе эксплуатации, консервация и расконсервация при переходе с зимнего сезона работы и летнее хранение, и наоборот) принята равной гсм = 4% от стоимости оборудования с учетом срока службы оборудования 20 лет.

Сумму отчислений на капитальный ремонт и полное восстановление определим по формуле

Ир = Цр, руб. (5.10)

Ир = 14107238×0,1 = 1410724 руб.

Расходы на смазочные материалы определим по формуле

Игсм = Ц×гсм , руб. (5.11)

Игсм =14107238×0,04 = 564289,5 руб.

Суммарные годовые эксплуатационные расходы

Иг = 1410724+564289,5= 1975013,5 руб.

В таблице 5.3 приведены технико-экономические показатели оборудования.

Таблица 5.3 - Технико-экономические показатели оборудования

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1. Обеспечение безопасности труда при производстве работ на звеносборочной линии при сборке звеньев рельсошпальной решетки (РШР)

При эксплуатации линии по сборке звеньев РШР обслуживающий персонал должен руководствоваться действующими общими правилами техники безопасности, правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, правилами электробезопасности. Ответственность за соблюдение правил возлагается на установленное должностное лицо /21/.

В связи с тем, что оборудование линии имеет большое количество агрегатов управляемых с разных постов, включающих в себя движущиеся узлы, цепные передачи, транспортеры, грузоподъемные краны и устройства, то разрабатываются местные инструкции, определяющие безопасность при работе. В этих инструкциях определяются: место нахождения каждого работника, порядок пуска и работы отдельных агрегатов, способ сигнализации, действия в случае внештатных ситуаций.

Все операции по устранению возникающих неисправностей, осмотр, регулировка и смазка на линии должны проводиться только при обесточенной электрической сети и остановленных механизмах и агрегатах. Работы под рамами передвижных технологических агрегатов допускают только при заторможенном положении, выключенном тяговом двигателе и установке под колеса тормозных башмаков.

При работе агрегатов все защитные кожухи и ограждения, преграждающие доступ к вращающимся и токоведущим частям, должны быть закрыты. Не допускается подниматься и запрыгивать на движущиеся агрегаты и узлы линий. Переходные трапы должны иметь ограждения и перила. Не допускается отлучаться от места управления агрегатов при работе и передавать управление другому лицу, не имеющему на это право.

Запрещается приступать к работе при неисправных тормозах, ходовых частях, сигнализации, а также любой неисправности, угрожающей аварией и безопасности обслуживающей бригады.

Характеристики

Список файлов ВКР