Организация ремонта и испытания колесных пар ЖДСМ на ДВЖД (1224680), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

В процессе эксплуатации муфты не требуют никакой регулировки. Следует лишь периодически контролировать износ дисков и щётки, а также чистоту масла.

Износ дисков не должен превышать 20% их первоначального веса. При большем износе диски необходимо заменить новыми.

Износ щётки контролируется по запасу хода, оставшегося у изношенной щётки. Если при повороте щёткодержателя (при вывёртывании) на один оборот контакт прерывается, щётку следует заменить новой.

4.2.3 Расчет привода бегунковой колесной пары

С учетом того, что на стенде планируется производить испытания не только тяговых тележек ССПС, и тележек бегунковых, поэтому необходимо разработать привод вращения бегунковой колесной пары.

Целью данного расчета является подбор электродвигателя и редуктора для передачи крутящего момента двигателя на приводной барабан.

Рисунок 21 - Геометрические и силовые параметры ременной передачи

Диаметр колеса бегунковой колесной пары равен 710мм(d₂). Зададим диаметр приводного барабана (d₁) равным 200мм.

Учитывая, что транспортная скорость составляет 80 км/ч поэтому определим количество оборотов которая должна сделать колесная пара при этой скорости.

Определим частоту вращения:

(7)

_{где Vтр – транспортная скорость, м/с}

_{lкол – длина окружности колеса}

(8)

_{Принимает стандартный размер колеса на СПС равный 710 мм}

_{тогда :}

_{Количество оборотов в минуту будет равно nоб=600 об/мин}

_{Определим скорость ремня ν, м/с:}

(9)

где d_прив- диаметр приводного шкива,0,2м;

n_ном-частота вращения двигателя,25 об/сек.

Оптимальное межосевое расстояние определяем по формуле:

(10)

_{где а- межосевое расстояние ,мм,}

_{dк.п- диаметр колесной пары, мм.}

Определим длину ремня:

(11)

_{Находим окружную силу передаваемую ремнем:}

(12)

_{где Pном – номинальная мощность двигателя, кВт}

_{ν – скорость ремня, м/с}

_{Определим площадь поперечного сечения ремня, мм}²_:

(13)

где δ – толщина ремня, мм;

b - ширина ремня, мм;

Принимаем прорезиненный ремень из аноидной ткани и капрона. Ширину ремня принимаем равной 100мм. Зададим толщину ремня равной 15мм.

Находим силу предварительного натяжения ремня, Н:

(14)

δ₀ – предварительное напряжение, Н/мм². Принимаем равным 2 Н/мм²;

_{Определим силу давления ремня на вал, Н:}

(15)

где α₁ – угол обхвата ремнем ведущего шкива, равный 160⁰

_{Определим передаточное число передачи:}

(16)

где d_бег.к.п- диаметр колесной пары;

d_пр.бар-диаметр приводного шкива.

_{Рассчитаем общий коэффициент полезного действия (КПД) привода:}

(17)

где η_ЗП – коэффициент полезного действия закрытой передачи;

η_ОП - коэффициент полезного действия открытой передачи;

η_{М -} - коэффициент полезного действия муфты;

η_ПК - коэффициент полезного действия подшипников качения;

η_ПС - коэффициент полезного действия подшипников скольжения.

_{Определим мощность двигателя:}

(18)

_{где Vоб – скорость колесной пары на стенде;}

_{На основе полученных расчетов подбираем редуктор 1Ц2У-100, который соответствует всем требованиям по передачи крутящего момента от электродвигателя на приводной барабан.}

_{Выбираем трехфазный асинхронный электродвигатель АИР132S4 мощностью 7,5 кВт и частотой вращения 1500об/мин.}

_{Таблица 7-технические характеристики электродвигателя.}

Электродвигатель	Мощность	Об/мин	КПД,%	Масса, кг
АИР132S4	7,5 кВт	1500	87,5	70

Рисунок 22- асинхронный электродвигатель АИР 132S4.

Таблица 8-габаритно-присоединительные размеры электродвигателя

IM 3681

Эл-двигатель	Фланец		l30	d24	l1	d1	d20	d22	d25	l21	l20	h5	b1	d30
	ГОСТ	DIN
АИР 132 S4	FT130	C160	505	160	80	38	130	M8	110	15	3,5	41	10	255
	FT150	C180		180			150	M12	120	18	5,0

Таблица 9- Параметры редуктора 1Ц2У-100

Типоразмер редуктора	Передаточное число	А, мм	В, мм	L, мм	H, мм	l, мм	, мм	H1, мм
1Ц2У-100	4	470	250	490	350	136	470	112

Таблица 10 - Параметры редуктора 1Ц2У-100

l1, мм	l2, мм	l3, мм	l4, мм	l5, мм	aωвых, мм	aωвх, мм	A1, мм	B1, мм	d, мм	S1, мм	S2, мм
85	136	165	103	115	100	80	109	145	15	8	8

Рисунок 23 - Редуктор1Ц2У-100

4.3 Назначение систем вибрационного контроля, мониторинга и диаг­ностики

В современной технической диагностике машин и оборудования ис­пользование сигналов является основой для решения как простых, так и са­мых сложных диагностических задач.

В порядке повышения сложности объектов диагностики первым на­правлением можно считать ультразвуковую дефектоскопию простейших де­талей и конструкций. Она основана на анализе особенностей распространения вибрационных волн в зоне имеющихся в объекте диагностики дефектов. Виб­рация создается специальным источником высокочастотных колебаний, яв­ляющимся частью дефектоскопа. Ультразвуковая дефектоскопия дает надеж­ные результаты при входном и выходном контроле состояния заготовок и де­талей, а также отдельных сварных швов и т.п. Проблемы возникают при диаг­ностике собранных узлов, в которых имеют место многократные отражения и значительные потери высокочастотной вибрации, и, в первую очередь, в мес­тах контакта соединяемых деталей. Технические средства ультразвуковой де­фектоскопии используют, как правило, один источник ультразвуковой вибра­ции и один канал измерения отраженного сигнала.

Для оценки состояния вращающегося оборудования, являющегося источником колебательных сил и вибрации, как правило, применяются вибра­ционные методы функциональной диагностики. При этом используются са­мые разные технические средства, начиная от стетоскопов (слухачей) и кон­чая сложнейшими системами компьютерного анализа сигналов. Вы­бор конкретного типа прибора определяется поставленными задачами и ос­новными практическими правилами виброакустической диагностики, которые формулируются следующим образом:

- зарождающиеся дефекты не могут быть источником существенной колебательной энергии и поэтому в состоянии заметно изменить вибрацию дефектного узла только на высоких частотах выше 3-5 кГц;

Характеристики

Список файлов ВКР