Чирков. ПЗ. раздел 3 (1221670), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Обработка колесной пары производится двумя суппортами одновременно, возможна обработка каждым суппортом в отдельности. На каждый профиль

колес имеется сменная пара копиров. Упрощенная конструкция станка обеспечивает его высокую надежность, а наличие механического копировального устройства - высокую производительность и точность. Станок имеет бабки центровые с вертикальным перемещением для установки колесной пары на ось станка.

Технические характеристики:

- номинальные диаметры обтачиваемых колесных пар по кругу катания – 950 мм, 1050 мм, 1250 мм;

- минимальный диаметр обтачиваемой колесной пары – 850 мм;

- пределы длины оси обрабатываемой колесной пары − 2250...2660 мм;

- максимальная ширина обрабатываемого бандажа колес – 140 мм;

- количество суппортов – 2;

- высота резца – 50 мм;

- скорость ускоренных перемещений суппортов в продольном направлении − 125 мм/мин;

- наибольшая глубина резания – 4 мм;

- длина (размер в направлении перпендикулярном рельсовому пути) – 5800 мм;

- ширина (размер в направлении параллельном рельсовому пути), с учетом габарита механизированных выдвижных рельсов – 7650 мм;

- высота – 2070 мм;

- масса – 14200 кг.

Рисунок 3.9 – Станок для обточки бандажей колёсных пар без выкатки РТ-908

3.7.2 Колёснотокарный станок КЗТС-1836М

Для обточки бандажей выкаченных колёсных пар используется станок КЗТС-1836М. Станок предназначен для обработки профиля новых и изношенных колёс вагонов, электровозов, тепловозов, вагонов метрополитена, моторвагонных секций большинства паровозных колёсных пар железнодорожного транспорта.

Работа осуществляется в полуавтоматическом режиме по трём

циклам: загрузка, резание и разгрузка. Обработка профиля осуществляется с использованием гидрокопированиия путём последовательного обхода всего контура тремя резцами с тангенциальными режущими пластинами или, по желанию заказчика, чашечными резцами по копирам. Шпиндельные бабки и оба суппорта симметрично расположены относительно средней линии, перпендикулярной оси центров.

Широкие калёные направляющие станины обеспечивают высокую геометрическую точность перемещения левой и правой шпиндельной бабок. Загрузка колёсной пары на станок осуществляется подъёмными средствами цеха. Зажим колёсной пары производится кулачками, установленными в планшайбах, каждый из которых оснащён крепёжной гребёнкой с радиусной поверхностью. Высокая жёсткость системы "шпиндельные бабки - станина" обеспечивают гидравлические зажимные устройства, которые автоматически крепят шпиндельные бабки на станине.

Суппорты снабжены однокоординатной гидравлической следящей системой с зависимой задающей подачей. Гидрокопировальный датчик установлен на верхней части суппорта. Регулирование скорости подачи бесступенчатое. Управление станком осуществляется с центрального пульта. Высокая степень механизации станка обеспечивает лёгкое и удобное обслуживание, а также высокую производительность.

Рисунок 3.10 – Колёснотокарный станок КЗТС-1836М

3.7.3 Плазмотрон

Плазмотрон используется для улучшения свойств металла бандажа. Установка плазменная универсальная предназначена для нанесения металлических и керамических порошковых материалов, а также материалов в виде проволоки на поверхности деталей и сборочных единиц методом плазменного напыления. Конструкция электродугового плазмотрона содержит следующие основные элементы:

- анодный блок (сопло-анод), изготовленный из бескислородной меди;

- катодный блок (катод изготовлен из термостойкого материала, например лантанированного вольфрама);

-электрический изолятор между анодным и катодным блоками.

Через изолятор в рабочую разрядную камеру подается рабочий плазмообразующий газ (аргон, азот, их смесь или др.).

Анодный и катодный блоки интенсивно охлаждаются проточной водой.

Конструкция сопла-анода плазмотрона определяет длину электрической

дуги, ее стабильность горения и скорость истечения плазменной струи и в значительной мере тепловой кпд и эффективный кпд процессa нагрева распыляемого порошкового материала.

В электродуговых плазмотронах с самоустанавливающейся длиной электрической дуги канал сопла гладкий и имеет длину в диапазоне 10—30 мм. Для некоторой фиксации длины электрической дуги разрядный канал сопла выполняют с уступом.

Для жесткой фиксации положения электрической дуги в специальных плазмотронах применяют секционные сопла с межэлектродными вставками (МЭВ). Наличие секций (5—10 шт.) позволяет сначала растянуть дугу, а затем фиксировать ее активное пятно на выходе из канала — это увеличивает эффективность работы электродугового плазмотрона.

Подача распыляемого порошкового материала осуществляется либо на срез сопла, либо в различные участки плазменной струи. Эффективность нагрева порошкового материала в плазмотроне и равномерность его распределения по пятну напыления зависят от схемы ввода порошка в плазменную струю. К узкоспециализированным плазмотронам относят конструкции, позволяющие применять в качестве рабочих газов воздух, углеводороды, их смеси и другие среды.

Технические характеристики плазмотрона УПУ-8Д:

- мощность – 40 кВт;

- рабочее напряжение – до 100 В;

- ток – до 700 А;

- количество порошковых дозаторов – 2;

- максимальная производительность пo порошку Al₂O₃ – 5 кг/час;

- расход плазмообразующего газа – до 4 м³;

- расход транспортирующего газа – до 1,5 м³;

- масса плазмотрона – 1,1 кг;

- масса установки – 2100 кг.

Вид плазмотрона представлен на рисунке 3.8.

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

ДП 190301.65.24.151.ПЗ

Характеристики

Список файлов ВКР