Антиплагиат Антонова (1210873), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Заканчивается обработкадетали той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет наиболее важное значение для работоспособности детали.В 14 технологический маршрут обработки заготовки включаются операции по термообработке. Закалка детали, а также цементация и последующая закалка, если они предусмотрены,обычно выполняются до окончательной обработки (шлифования).
Цианирование и азотирование производятся после шлифования.В целях улучшения обрабатываемости, улучшения структуры и снятия внутренних напряжений перед механической обработкой заготовки или после ее обдирки может производитьсяотжиг, нормализация; улучшение (закалка) или старение.При выборе станочного оборудования для выполнения намеченных операций технологического процесса исходят из конструкции и размеров обрабатываемой детали, необходимойточности и чистоты обработки, требуемой мощности и производительности при обработке, технических возможностей станков (имеющихся в наличии или приобретение которыхреально возможно), необходимости минимальной себестоимости выполнения работ, обеспечения загрузки имеющегося оборудования и других факторов.
Поскольку обычно возможныразличные варианты решений, оптимальный из них определяется на основе технико-экономического анализа. Последний должен производится особенно тщательно прикрупносерийном и массовом типах производства.Одновременно с выбором станка из числа имеющихся на предприятии решается вопрос о создании необходимых специальных приспособлений и принимаются решения по ихконструированию.
Режущий инструмент выбирается с учетом следующих соображений: инструмент должен обеспечивать получение требуемой точности и чистоты обработки детали; посвоей конструкции инструмент должен соответствовать способу крепления его на принятом станке или в приспособлении; инструмент должен быть возможно более простым визготовлении и заточке; необходимо возможно шире применять стандартный режущий инструмент, так как введение специального инструмента требует организации его производства иприводит к повышению стоимости продукции; номенклатура применяемого инструмента должна быть возможно меньшей; режущие элементы инструмента должны быть из такихматериалов, которые обеспечивали бы необходимые стойкость инструмента при работе и качество обработки.В настоящее время режущие пластинки инструментов изготовляются из быстрорежущих сталей (Р18, Р9, Р9Ф5, Р18Ф2), твердых сплавов (Т5К10, Т15К6, ТЗОК4, ВК8, ВК6, ВК2), 14минералокерамических материалов (ЦВ18), алмазов натуральных и синтетических.
14 Имеются рекомендации по применению таких пластинок для различных практических целей.Разработаны также рекомендации по применению абразивных инструментов. Большое значение для повышения производительности труда имеет использование комбинированногорежущего инструмента, позволяющего одновременно обрабатывать несколько поверхностей детали или несколько участков одной поверхности.Выбор измерительного инструмента обусловлен требованиями точности, удобства и быстроты измерений.Почти всегда можно изготовлять или восстанавливать деталь по нескольким вариантам технологического процесса.
Поэтому очень важно найти наиболее эффективный вариант. Обычномерой эффективности технологического процесса служит себестоимость, а наиболее эффективным считают тот вариант процесса изготовления, при котором величина себестоимостипринимает минимальное значение.При сравнении вариантов технологических процессов можно пользоваться цеховой или технологической себестоимостью, под которой понимают сумму издержек производства постатьям расхода, различающимся в сравниваемых вариантах.Расчет годового экономического эффекта от применения наиболее рационального варианта технологического процесса производится в соответствии с действующей методикой.Повышение производительности труда, качества продукции и рентабельности на предприятиях с серийным производством в основном сдерживается трудностью внедрения методовмассового производства. Возможности преодоления этой трудности открывает типизация технологических процессов.
111Сущность типизации технологических процессов 111 состоит в том, что все функционально различные, но сходные между собой в конструктивном и технологическом отношенияхдетали объединяют в группы и 14 изготовляют по единой технологии. 14 Объединение в группы для обработки по единой технологии 14 резко увеличивает серийность ипозволяет создавать 14 для изготовления деталей поточные линии даже тогда, когда количество деталей каждого вида, входящих в данную группу, 14 относительно невелико.Примером типизации технологических процессов при обработке деталей является так называемая групповая обработка.Объектом изучения, проектирования и применения технологии при групповой обработке является не отдельная деталь, а группа деталей.
Детали объединяют в группы 14 на основевозможности их полного изготовления или выполнения отдельных операций по общей единой технологии на одном и 14 том же оборудовании с использованием единой оснастки и14 настройки (иногда с минимальной подналадкой, выполняемой самим рабочим).Разработка технологического процесса, а также выбор оборудования и проектирование оснастки для изготовления деталей одного типа, объединенных в группу, производятсяприменительно к детали-представителю, в качестве которой принимается комплексная деталь, содержащая в 14 себе все обрабатываемые элементы 14 деталей данной группы.Комплексная деталь не всегда является реальной, а может быть условной (фиктивной).
Условная деталь проектируется на основании чертежей отдельных деталей группы путемналожения на какую-либо выбранную за основу деталь недостающих элементов.При таком построении комплексной детали все детали, входящие в группу, будут проще ее.
Обработку отдельных деталей группы в этом случае производят с пропуском некоторыхпозиций. Метод групповой обработки позволяет резко уменьшить разнообразие применяемых на предприятии технологических процессов; и сократить объемы и сроки выполненияработ по подготовке производства.Изготовление и восстановление изношенных и поврежденных деталей составляют значительную часть расхода ресурсов при ремонте машин.
49 Даже на специализированных заводахони доходят до 40...50% стоимости и 30...40% трудоемкости ремонта машин. 49 Следовательно, уменьшение расходов на изготовление и восстановление деталей может существенноулучшить технико-экономические показатели деятельности ремонтного предприятия.Одним из направлений достижения этой цели является восстановление дефектных деталей.Типичными дефектами деталей и сборочных единиц 49 являются: нарушение посадки между сопряженными поверхностями; нарушение размеров, геометрической формы иотносительного положения в пространстве поверхностей деталей; 49 изменение ( ухудшение) свойств материала; ухудшение внешнего вида.
49 При восстановлении дефектныхсопряжений и деталей 49 задача заключается в том, чтобы вернуть их утраченные свойства: посадку, форму, относительное положение в пространстве поверхностей, свойстваматериала и внешний вид детали.Восстановление посадки между сопряженными поверхностями деталей достигается применением одного из следующих способов: обработкой изношенной поверхности одной детали изаменой сопряженной детали, 49 применением дополнительной ремонтной детали (компенсатора износа), восстановлением первоначальных размеров сопряженных поверхностейдеталей. 49Для восстановления деталей и их отдельных поверхностей применяют наращивание на дефектную поверхность детали другого материала, 49 перемещение посредствомпластической деформации материала детали с одного участка к другому (изношенному), 49 восстановление целости тела детали, снятие (удаление) материала с поверхности детали, 49восстановление относительного положения поверхностей детали в пространстве.Способ наращивания материалов на изношенные поверхности деталей 49 реализуется наплавкой металлов и полимерных материалов, напылением металлов и полимерныхматериалов, электролитическим и химическим осаждением металлов, электроискровым наращиванием, заливкой сплавов.Способ пластических деформаций 49 осуществляется осадкой, раздачей, обжатием, вытяжкой, накаткой.
49Восстановление целостности тела детали достигается сваркой, пайкой и склеиванием. Удаление (снятие) с поверхности материала детали производится обточкой, шлифованием,фрезерованием и другими методами.Относительное положение поверхностей деталей в пространстве восстанавливается статическим нагружением, чеканкой, местным нагревом.Ниже подробнее рассматриваются названные способы восстановления деталей и их поверхностей.2.3 Технологический процесс разборки подбивочного блокаВПР-машинНачинаем разборку подбивочного блока с разбора системы смазки, для ее снятия используется подставка для сборки – разборки подбивочного блока, кран грузоподъемностью не менее3 т, верстак слесарный. Затем производится демонтаж подбоек, для их снятия используется приспособление для выпрессовки подбоек, верстак слесарный.
Тара с подбойкамиперемещается на контрольный участок, для этого используются кран грузоподъемностью не менее 3 т, строп, тара для перемещения подбоек. Далее производится разборкатехнологических единиц с помощью крана грузоподъемностью не менее 3 т, чалочного приспособления, пресса. Снятые маховики и кронштейн перемещаются на контрольный участок.Для этого используются кран грузоподъемностью не менее 3 т, строп. Демонтаж верхнего цилиндра подбивочного блока, также как и демонтаж цилиндра вилкообразного внешнегопроизводится с помощью оправки цеховой и молотка.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
