Антиплагиат Антонова (1210873), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Демонтаж рычагов производим с помощью крана грузоподъемностью не менее 3 т и чалочного приспособления для выпрессовкиосей. Снятые рычаги перемещаются на контрольный участок. Далее производим разборку эксцентрикового вала, для этого используем приспособление для выпрессовки подшипников,индуктор, приспособление для выпрессовки стаканов, приспособление для сборки (разборки) вала. С помощью приспособления для выпрессовки втулок, молотка и ключа разбираемстанину. Далее станина перемещается на контрольный участок.3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ3.1 Вариант комплекта инструмента и приспособлений для сборки,разборки подбивочного блока ВПР-машинОперации по разборке и сборке машин и их узлов имеют большой удельный вес в трудоемкости ремонта.

Качество их выполнения в значительной степени определяет качество ремонтамашины в целом и оказывает значительное влияние на величину издержек предприятия, связанных с изготовлением, восстановлением или заменой деталей, испорченных при разборке исборке. Опыт показывает, что применение передовых методов разборки и сборки машин при ремонте может снизить себестоимость их ремонта на 5...8% и более.

По этой причинеосновными требованиями к выполнению разборочно-сборочных работ следует считать необходимость тщательной разработки и строгого соблюдения технологических процессоввыполнения этих работ, а также широкого применения для этого необходимых стендов, приспособлений и инструментов.При разработке технологических процессов разборки и сборки машины и ее узлов при ремонте в качестве исходных данных используются: сборочные чертежи и спецификации на узлы,агрегаты и машину в целом; технические условия на ремонт отдельных деталей, узлов и агрегатов и машину в целом; вид ремонта и программа ремонта машин данного типоразмера;технические характеристики серийно выпускаемых промышленностью и имеющегося на предприятии оборудования для разборки и сборки узлов, агрегатов и машин; передовой опытвыполнения разборочно-сборочных работ.Технологические процессы разборки и сборки машины и ее частей оформляются в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД.Последовательность разборки и сборки машины зависит от ее конструктивных особенностей и осуществляется с соблюдением некоторых общих правил.

Так, разборку машины обычноначинают со снятия тех деталей и узлов, которые могут быть повреждены при разборке других частей машины (электропроводка, трубопроводы, приборы, рычаги и т. д.). Затемснимаются узлы и детали, которые препятствуют доступу к другим узлам или затрудняют его (рабочие органы, элементы гидравлических и других систем управления ими, капоты, кабиныи т. д.), а также другие детали, узлы и агрегаты машины с учетом открывающихся возможностей в процессе разборки, удобства и безопасности выполнения работ. Сборку производят вобратном порядке.При необезличенном методе ремонта перед разборкой детали маркируют, чтобы при сборке избежать установки их на другие машины, и отмечают их взаимное положение, чтобысохранить для исправных деталей достигнутую при эксплуатации приработку сопряженных пар.

При обезличенном методе ремонта в ряде случаев также приработанные сопряженныедетали сохраняются в комплекте. Это позволяет в дальнейшем ускорить эксплуатационную обкатку машины и ввод ее в действие с номинальными нагрузками. Кроме того, не допускаетсяобезличивать те детали, которые при изготовлении узла (агрегата) обрабатываются в сборе, как, например, крышки коренных подшипников и блоки д. в. с., крышка шатуна и шатун и т.п.Базовые детали машины, если они не требуют замены, обычно используют для сборки той же машины, которой они принадлежали.Разборку подбивочного блока на агрегаты и узлы производят на стационарных постах. Оборудование поста должно включать все необходимое для разборки узлов, имеющих различныевиды соединения деталей. Соединения деталей в машинах бывают разъемные и неразъемные.

К разъемным относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые, прессовые и другиесоединения, которые позволяют произвести разборку сопрягаемых деталей без их повреждения. При несоблюдении последнего условия соединение считают неразъемным.Разборка резьбовых соединений должна производиться ключами и отвертками соответствующих видов, подобранными по размеру гайки (головки болта) или шлица, с использованиеммеханизированных гайковертов (шпильковертов), отверток или вручную.Оснастку для разборки резьбовых соединений выбирают с учетом того, что необходимый при этом крутящий момент в 1,2...2,5 раза превосходит тот, который установлен для затяжки присборке нового соединения.Если резьбовое соединение не разбирается приложением на ключ (отвертку) расчетного крутящего момента, не следует увеличивать его далее, например, удлинением рукоятки ключа,так как при этом можно оборвать болт (шпильку) или сорвать резьбу, что осложнит дальнейшую разборку, особенно при возникающей необходимости удаления из тела деталиоставшейся в ней части болта (шпильки).Для облегчения разборки резьбового соединения рекомендуется несколько отработанных практикой приемов: прежде чем отвертывать гайку, сначала несколько смещают ее в сторонузавинчивания, чтобы сдвинуть ее с места, а затем уже отвертывают; предварительно перед отвертыванием пускают в резьбу керосин; производят быстрый подогрев охватывающейдетали (гайки), а затем производят отвертывание.Удаление из тела детали оборванных болтов и шпилек производят также несколькими способами.

Иногда можно к болту или шпильке приварить гайку, которая образует головку подключ; иногда можно пропилить или вырубить в оставшейся части болта (шпильки) шлиц под отвертку; иногда сверлят в болте (шпильке) отверстие, нарезают резьбу с обратнымнаправлением резьбы и ввертывают болт, с помощью которого при дальнейшем его вращении вывертывается оборванная часть; наконец, можно просверлить отверстие и, не нарезаяего в теле оставшейся части болта (шпильки), загнать в него трех- или четырехгранный пруток, поворачивая который добиваются того же успеха.Разборку шлицевых, шпоночных, конусных соединений и соединений с гарантированным натягом производят при помощи съемников (пример универсального винтового съемникапоказан на плакате № 3) и прессов (винтовых, реечных, гидравлических, пневматических).

В некоторых случаях применяют быстрый местный нагрев охватывающей детали.При расчете необходимого усилия выпрессовки обычно его принимают равным усилию запрессовки при сборке.Начинаем процесс разборки подбивочного блока с установки его на стенд для сборки (разборки) подбивочного блока, который устанавливаем в цехе разборки. Стенд для сборки(разборки) подбивочного блока имеет следующие размеры: высота 1300 мм, ширина 600 мм, длина 1200 мм. Основание стенда жестко заделано в пол. Для разборки технологическихединиц подбивочного блока применяем комплект ключей, отверток, пассатижей.

Для измерения длин с большой точностью от 0,1 до 0,05 мм применяем штангенциркуль универсальный.Для выпрессовки осей применяем гидравлический съемник, который состоит из гидравлического цилиндра, металлической втулки и шпильки с разносторонней резьбой. В процессеразборки блока для сохранности и транспортирования отдельных деталей используем тару цеховую: такую как тара для нормалей, тара для резинотехнических изделий, тара дляперемещения рычагов, маховиков, кронштейна. Для передвижения подбивочного блока в целом и отдельных его частей применяем мостовой кран, установленный в мастерских ст.Бикин, грузоподъемностью 5 т, стропы и чалочные приспособления.3.2 Технологический процесс восстановления деталейгидроцилиндровВид и размеры детали в большей степени влияют на технологический процесс механической обработки, использования материала, трудоемкость и стоимость работ по восстановлениюдетали.

У гидроцилиндров подбивочных блоков (рисунок 3.1) больше всего подвержены изнашиванию уплотнительные кольца 5, корпус 1, шток 7, поршень 6, манжета 9,гидромеханический клапан и его гнездо. Корпус гидроцилиндра обычно изготовляют из поковок или из цельнотянутых стальных труб без термообработки. Внутренняя поверхностькорпуса цилиндра при незначительных износах может восстанавливаться хонингованием или расточкой с последующим хонингованием.

Для обработки зеркала цилиндра применяютраскатывание или дорнование. Уплотняемые поверхности цилиндров и штоков гидроцилиндров не должны иметь забоин, рисок, царапин. После обработки чистота поверхности зеркалаи штока Rа не более 0,16 мкм. Если корпус восстановлен с увеличением размера по внутреннему диаметру, поршень заменяют на вновь изготовленный. Шток поршня изнашивается понаружной поверхности, иногда происходит его изгиб. Наружную поверхность штока шлифуют и затем полируют.1 – корпус цилиндра; 2 – винт; 3 – болт; 4 – штифт; 5 – кольцо пружинное; 6 – поршень; 7 – шток; 8 – втулка; 9 – манжета с уплотнительным и защитными кольцами; 10 – болт крышки; 11 –грязесъемник; 12 – крышкаРисунок 3.1 - Гидроцилиндр сжатия – раскрытия подбоек машины ВПР – 023.2.1 Определение структуры технологического процесса 29восстановления цилиндра по переходам и установам 29Рассмотрим возможности восстановления цилиндра подбивочного блока верхнего приведенного на рисунке 3.2.Рисунок 3.2 - Цилиндр подбивочного блока верхнийВосстановлению подлежат корпус цилиндра, шток, поршень.Перечень технологических переходов и установов для каждой операции, принимаемых для достижения конечной точности и шероховатости 29 поверхности, проставленных нарабочем чертеже 29 цилиндра подбивочного верхнего приводится в таблице 1, таблице 2 Приложения 2.3.2.1.1 Подбор оборудования и инструментаТип применяемого оборудования выбирается в зависимости от разработанного технологического маршрута изготовления детали при формировании отдельных операций.

Характеристики

Список файлов ВКР