Антиплагиат Антонова (1210873), страница 9
Текст из файла (страница 9)
Модельоборудования уточняется с учетом требований, которые должны быть обеспечены при выполнении данной операции. При выборе технологической оснастки учитываются: типпроизводства, вид изделия и программа его выпуска, характер намеченной технологии, возможность максимального применения имеющейся 29 стандартной оснастки.Для изготовления гильзы применяется следующее оборудование и инструмент:Операция № 005 выполняется на отрезном круглопильном станке 8Г662 значения параметров которого даны в таблице 1 29 Приложения 3.
В качестве приспособления используется29 пила 2257 – 0162 ГОСТ 4047 – 82, измерительного инструмента – линейка – 300 ГОСТ 427 – 75.Операция № 010 выполняется на токарно - винторезном станке 1К62 значение параметров которого даны в таблице 2 29 Приложения 3. На токарной обработке используется патрон7100-0009 ГОСТ 2675-80, центр упорный рифленый центр 2-5-УП ГОСТ 8742-75. Обтачивание производится резцами: подрезными отогнутыми 2112 – 0053 Т5К10 ГОСТ 18880 – 73, с пластинамииз твердого сплава 2102 – 0027 Т5К10 ГОСТ 18877 – 73.
В качестве измерительного инструмента используется: линейка – 300 ГОСТ 427 – 75; микрометр МК 100 – 1 ГОСТ 6507 – 78; наборобразцов шероховатости 2,5Т, 20Т, 20ТТ, ГОСТ 9378 – 75; шаблон для измерения фасок.Для восстановления корпуса цилиндра применяется следующее оборудование и инструмент:Операция № 05 выполняется на токарно - винторезном станке 1М63 значение параметров которого даны в таблице 3 29 Приложения 3.
На токарной обработке используется державка6701-0132 ГОСТ 13070-67. Обтачивание производится расточными державочными упорными резцами с углом в плане φ=90° для прямого крепления, с пластинами из твердого сплава 2142 –0021 Т5К10 ГОСТ 9795 – 73. В качестве измерительного инструмента используется: нутромер НИ 50-100-1; образец шероховатости 2,5Т ГОСТ 9378 – 75.Операция № 010 выполняется на специальном приспособлении на котором устанавливается корпус цилиндра, а затем гильза запрессовывается в корпус до упора. В качествеприспособлений и инструмента используется: керосино – кислородная горелка ГКР – 67, оправка медная специальная, кувалда 1212 – 0002 ГОСТ 11401 – 75.Операция № 015 выполняется на токарно - винторезном станке 1М63 значение параметров которого даны в таблице 3 29 Приложения 3.
На токарной обработке используется державка6701-0132 ГОСТ 13070-67. Обтачивание производится расточными державочными упорными резцами с углом в плане φ=90° для прямого крепления, с пластинами из твердого сплава 2142 –0021 Т5К10 ГОСТ 9795 – 73, резец специальный расточной, раскатка специальная. В качестве измерительного инструмента используется: нутромер НИ 50-100-1;. набор образцовшероховатости 2,5Т, 20Т, 20ТТ, ГОСТ 9378 – 75; линейка – 300 ГОСТ 427 – 75; штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; шаблон для измерения фасок.Операция № 020 выполняется на радиально – сверлильном станке 2М55 – 1 значение параметров которого даны в таблице 4 Приложения 3. На сверлильной обработке используетсяпатрон 10В16 ГОСТ 8522-79. Сверление производится сверлом 2300-6994 ГОСТ 886-77 и сверлом ручным специальным.3.2.1.2 Расчет параметров обработкиРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемой операции.Выбор глубины резания зависит 34 главным образом от 34 требуемого класса шероховатости обработанной поверхности и 34 величины припуска.
При черновом точении иотсутствии ограничений по мощности станка 37 глубина резания t принимается 64 равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск снимается за два и более проходов.На каждом последующем проходе глубина резания устанавливается меньше, чем 37 на 64 предшествующем. При параметрах шероховатости обработанной поверхности 37 до Ра =3,2 мкм включительно t = 0,5 – 2 мм; при 37 Ра ≥ 0,8 мкм t= 0,1-0,4 мм.В дальнейшем производится уточнение возможной глубины, особенно при черновой обработке.
Глубина резания может быть ограничена недостаточной жесткостью системы СПИД имощностью привода станка. В этих случаях необходимо уменьшить глубину резания и снимать припуск за несколько проходов.При наружном продольном точении(1)где D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм.При расточке отверстий(2)где D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм.Тогда по формуле 1 для поверхности 3 (гильза)По формуле 2 для отверстия В (цилиндр) в два проходаПодача S, мм/об ( 34 скорость подачи) – величина перемещения режущей кромки 34 по направлению движения подачи вдоль обрабатываемой поверхности за один оборот детали.Она зависит от требуемого класса шероховатости, механических свойств обрабатываемой детали и 34 свойства режущего инструмента. Согласно Таблицы 7 /19/ подача при черновомточении будет равна 0,6 мм/об, при чистовом точении – 0,15 мм/об.
Скорость подачи скорректирована с параметрами выбранных станков.Расчетная скорость резания при точении Vр, м/мин вычисляется по эмпирической формуле(3) 29где Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента, 34 Сv =420 (таблица 2.7 /19/);Кv – 34 поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;Т – принятый период стойкости резца, мин;m, 29 xv, yv – показатели степени, m=0,2, 34 xv=0,15, yv =0,20 (таблица 2.7 /14/).Поправочный коэффициент определяется по формуле(4)где КМv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;КИv – 34 зависящий от материала режущей части инструмента, 34 марки твердого сплава, примем КИv = 0,65 (таблица 2.4 /14/);КТ – учитывающий влияние периода стойкости резца, примем КТ=1,06(таблица 7/19/);КПv – учитывающий состояние поверхности заготовки, примем КПv =1,00 (таблица 2.6 /14/) .При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочный коэффициент, учитывающий влияние 35 обрабатываемого материала, определяется по формуле(5) 35где δв – предел прочности, кгс/мм2, δв =80 кгс/мм2Тогда по формуле (5)Отсюда по формуле (4)По формуле (3) находим скорость резания для поверхности 3После определения расчетной скорости, 34 необходимо проверить возможность осуществления ее на выбранном станке.
Для этого следует найти значение расчетной частоты вращенияшпинделя 34 nр, об/мин, 34 по формуле(6) 78где Vр – расчетная скорость резания, м/мин;D0 – диаметр 34 поверхности до обработки, мм.Тогда по формуле (6)Сравниваем полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя с имеющимся на токарно – винторезном станке 1К62 и принимаем ближайшее меньшее nст = 630 об/мин.Фактическую скорость резания Vф, м/мин, находим по формуле(7)где D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;nст – частота вращения шпинделя на токарно – винторезном станке 1К62, об/мин.Тогда по формуле (7)Силу резания, кгс, определим по формуле:(8)где Ср – постоянный коэффициент, примем Ср =300 (таблица 2.10 /19/);t – глубина резания, мм;S – 7 скорость подачи, мм/об; 7xр, yр, nр – показатели степени, xр= 1, yр = 0,75, nр = - 0,15 ((таблица 2.10 /19/);Vф – фактическая скорость резания, м/мин;Кр – поправочный коэффициент.Поправочный коэффициент Кр определим по формуле(9)где КМр – поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, примемКМр = 1,0 (таблица 2.8 /19/);Кφр – главный угол резца в плане, примем Кφр = 0,98.Тогда по формуле (9)По формуле (8) определяем силу резанияВозможность осуществления на выбранном станке принятого режима резания 34 проверим путем сопоставления расчетного значения 34 силы подачи, определяемой по формуле(10)со значением силы 34 РХдоп, допускаемой механизмом подачи выбранного 34 металлорежущего станка, указанной в его паспорте.По формуле (10)Условие выполняется.Эффективную мощность на резание Nэ, кВт, определим по формуле(11)Тогда по формуле (11)Потребную мощность на шпинделе определим по формуле:(12)где ηст – КПД станка.Тогда по формуле (12)Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя определим по формуле(13)где Nст – мощность главного электродвигателя, кВт, Nст = 10кВт (таблица 2 Приложение 3).Тогда по формуле (13)Основное технологическое (машинное) время, мин, определим по формуле(14)где L – расчетная длина обработки поверхности, мм;nст – частота вращения 34 детали или инструмента, об/мин, nст = 630 об/мин;Sст – подача, мм/об, 34 Sст = 0,15 мм/об;i – количество проходов, 34 зависящее от припуска на 34 механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.Расчетную длину обрабатываемой поверхности детали, мм, определяем по формуле(15)где l – действительная длина обрабатываемой поверхности 87 детали, мм;l1 – величина врезания, 87 мм;l2 – выход (перебег) инструмента, мм.Величину врезания и выход инструмента определим по формулам(16)(17)где φ – главный угол резца в плане.Тогда по формулам (16) и (17)Тогда по формуле (15)По формуле (14) определим технологическое времяРасчет режимов резания при чистовой обработке производится аналогично.Значения режимов резания для последующей обработки поверхностей приведены в таблице 1, таблице 2 Приложение 4.В операционных картах № 1- 6 Приложения 5 приведены последовательность и параметры обработки поверхностей цилиндра.3.2.2 Определение структуры технологического процессаизготовления поршня цилиндра по переходам и установамПроцесс изготовления поршня по переходам и установам изложен в Приложении 6.3.2.2.1 Подбор оборудования и инструментаПоршень изготавливаем из литейной безоловянной бронзы БрА9ЖЗЛ ГОСТ 493-79, свойства которой приведены в таблице 3.1.Таблица 3.1 - Свойства безоловянной бронзы БрА9ЖЗЛМарка НВ δ, % δв, МПа БрА9ЖЗЛ 107,9 8-14 490Для изготовления поршня цилиндра подбивочного блока верхнего применяется следующее оборудование и инструмент:Операция № 005 выполняется на отрезном токарно - винторезном станке 1К62 значение параметров которого даны в таблице 2 29 Приложения 3.
На токарной обработке используетсяпатрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80, патрон 20-В-22 ГОСТ 8522-79. Обтачивание производится резцами: подрезными отогнутыми с пластинами из твердого сплава 2102 – 0059 ВК8 ГОСТ 18877 –73, проходными упорными с пластинами из твердого сплава 2103-0059 ВК8 ГОСТ 18879-73, отрезными 2130-0521 ВК8 ГОСТ 18874-73, а для рассверливания отверстия применяется сверлоцентровочное 2317-0112 ГОСТ 14952-75, сверло Ø30 ГОСТ 10903-77. В качестве измерительного инструмента используется: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; линейка – 300 ГОСТ427 – 75.Операция № 010 выполняется на токарно - винторезном станке 1К62 значение параметров которого даны в таблице 2 29 Приложения 3.
На токарной обработке используется патрон7100-0009 ГОСТ 2675-80, оправка цилиндрическая. Обтачивание производится резцами: подрезными отогнутыми с пластинами из твердого сплава 2102 – 0059 ВК8 ГОСТ 18877 – 73,проходными упорными с пластинами из твердого сплава 2103-0059 ВК8 ГОСТ 18879-73, расточными для сквозных отверстий 2141 – 0005 ВК8 ГОСТ 18883 – 73. В качестве измерительногоинструмента используется: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507-78.Операция № 015 выполняется на токарно - винторезном станке 1К62 значение параметров которого даны в таблице 2 29 Приложения 3. На токарной обработке используется патрон7100-0009 ГОСТ 2675-80. Обтачивание производится резцами: 2102 – 0059 ВК8 ГОСТ 18877 – 73, 2141 – 0006, 2141 – 0005 ВК8 ГОСТ 18883 – 73, 2136 – 0507 ВК8 ГОСТ 18875 - 73, 2103 – 0007 ВК8ГОСТ 18879 – 73, 2130 – 0505 ВК8 ГОСТ 18874 – 73.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
