Антиплагиат Антонова (1210873), страница 10
Текст из файла (страница 10)
В качестве измерительного инструмента используется: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507-78;нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82; образец шероховатости 2-Р, 2-Т, 2-ТТ ГОСТ 9378 – 75; шаблон для фасок; радиусный шаблон РШ-1 ГОСТ 4126-82.Операция № 020 выполняется на радиально – сверлильном станке 2М55-1 значение параметров которого даны в таблице 4 29 Приложения 3. В качестве приспособления используется29 патрон 10-В-16 ГОСТ 8522-79. Сверление производится: сверлом 2300-6191 ГОСТ 10902-77.
В качестве измерительного инструмента используется: пробка 8133-0633 ГОСТ 14807-69.3.2.2.2 Расчет параметров обработкиРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемой операции.Расчеты режимов резания (точение) при черновой и чистовой обработке производятся аналогично п. 3.2.1.2 данной работы.При сверлении глубину резания, мм, определим по формулампри сверлении(18)при рассверливании(19)где D – диаметр сверла, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм;D0 – диаметр поверхности до обработки, мм.Тогда по формуле (18).Подача при сверлении или рассверливании может быть определена по расчетным формулам или справочным таблицам, которые имеются в справочной литературе /18, 19, 20, 23/.Практически рекомендуется /19/ принимать подачу при сверлении равной 0,02-0,03 от диаметра сверла.
Подача при рассверливании может быть принята в 1,5 – 2 раза больше, чем присверлении.Выбранная подача должна быть скорректирована по выбранному металлорежущему станку. Необходимо, чтобы Sст ≥ S.Расчетную скорость резания, м/мин, определим по формулам:при сверлении(20)при рассверливании(21)где Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента, 34 Сv =7 (таблица 2.16 /19/);В – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;Кv – 34 поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;Т – принятый период стойкости резца, мин;t – 29 глубина резания, мм;S - 34 скорость подачи, мм/мин.m, xv,gv, yv – показатели степени, m=0,20, xv=0, yv =0,7, gv = 0,4 (таблица 2.16 /14/).Поправочный коэффициент определим по формуле(22)где КМv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;Кlv – коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра сверла, примем Кlv = 0,50 (таблица 2.14 /14/);Кnv –поправочный коэффициент для режущей части сверла из быстрорежущей стали, примем Кnv =1,0 /14/.Поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала, обрабатываемого сверлом из быстрорежущей стали, составляет(23)где δв – предел прочности, кгс/мм2, δв =32 кгс/мм2;а – показатель степени, примем а = -0,9.Тогда для операции № 005 поверхности 2 находим по формуле (23)Далее находим значения по формулам (22), (20)Расчетную частоту вращения шпинделя np, об/мин, определим по формуле(24)где 78 Vр – расчетная скорость резания, м/мин;D – диаметр 78 поверхности, мм.Тогда по формуле (24)Сравнивая полученное значение частоты вращения шпинделя с имеющимися паспортными данными станка 1К62 принимаем nст = 200 об/мин.Фактическую скорость резания.
м/мин, определяем по формуле(25)Тогда по формуле (25)Осевую силу (силу подачи), кгс, определим по формуле(26)где Ср, zp, ур – коэффициенты осевой силы, примем Ср= 51; zp = 1,4; ур =0,80 (таблица 2.17 /14/);КНр – поправочный коэффициентКрутящий момент, кгс, определим по формуле(27)где См, gм, ум – коэффициенты осевой силы, примем См= 40×10-3; gм = 2; ум =0,8 (таблица 2.17 /14/);КМр – поправочный коэффициент, КМр = КНр, примем КМр = 0,76 (таблица 2.8 /14/).Тогда по формулам (26) и (27) определим осевую силу и крутящий моментДля определения мощности на шпинделе станка рассчитаем эффективную мощность резания, кВт, по формуле(28)Тогда по формуле (28)Необходимую мощность резания определим по формуле(29)где ηст – кпд станка, ηст = 0,77 (таблица 2 Приложение 3)Коэффициент использования станка по мощности определим по формуле(30)где Nст – мощность главного электродвигателя по паспорту станка, кВт, Nст =10 (таблица 2 Приложение 3).Тогда по формуле (30)Основное технологическое время, мин, определим по формуле(31)где L – расчетная длина обработки поверхности, мм;nст – частота вращения 34 инструмента, об/мин, nст = 200 об/мин;Sст – подача, мм/об, 7 Sст = 0,2 мм/об;Расчетную 7 длину обрабатываемой поверхности детали, мм, определяем по формуле(32)где l – действительная длина обрабатываемой поверхности 87 детали, мм;l1 – величина врезания, 87 мм;l2 – выход (перебег) инструмента, мм.Величину врезания и выход инструмента определим по формуле при сверлении сверлом с двойной заточкой(33)Тогда по формулам (33) и (32)По формуле (31) определим технологическое времяЗначения режимов резания для последующей обработки поверхностей приведены в таблице Приложения 7.В операционных картах № 1- 4 Приложения 8 приведены последовательность и параметры обработки поверхностей цилиндра.3.2.3 Определение структуры технологического процессавосстановления штока цилиндра по операциямРассмотрев все возможные варианты восстановления штока цилиндра подбивочного блока верхнего примем вариант хромирования детали, так как метод хромирования деталейиспользуют для увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прирабатываемости, обеспечения трения со смазочным материалом, восстановления размеровизношенных деталей.
15 Покрытия электролитическим хромом получают при осаждении хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока ( 15таблица 3.2).Таблица 3.2 - 57 Составы электролитов и режимы хромированияКомпонентыэлектролита ирежимы процесса Содержание компонентов (г/л) в электролите 1 2 3 4 5 6 Хромовыйангидрид 15 120-150 200-250 300-350 225-300 350-400 380-420 70 Серная кислота 1,2-1,5 2,0-2,5 3,0-3,5 - 2,5-3,0 - Сернокислый стронций - - - 5,5-6,5 - - Кремнефтористый калий - - - 18-20 - - Едкийнатр - - - - 40-60 - Углекислый кальций - - - - - 60-75 Сернокислыйкобальт - - - - - 18-20 Температура электролита 15 , °С 50-65 45-60 40-50 50-65 16-25 18-25 Плотность тока, А/дм² 30-100 20-60 15-30 40-100 20-80 100-300 Выход по току 26 , % 15-16 12-14 10-1218-20 25-30 35-40 Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне.Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины с различными физико-механическими свойствами иравномерностью.Операции при нанесении хромового покрытия 15 выполняем в следующей последовательности.Операция 1.Удаляем с поверхности детали смазку и загрязнения, для чего деталь промываем в бензине, керосине или специальных очистителях.Операция 2.Сушим деталь после удаления смазки и загрязнений (протирка чистой ветошью, обдувка сухим сжатым воздухом).
15Операция 3.Производим наружный осмотр в целях выявления дефектов. 15Операция 4.Удаляем слой хрома с детали в 10—15 %- ном растворе едкого натра при температуре 8—25 °С и плотности тока 10—15 А/дм². 15Операция 5.Промываем деталь в холодной проточной, а затем в горячей воде при температуре 70—80 °С.Операция 6.Производим сушку детали, это обдувка сухим сжатым воздухом или протирка чистой ветошью. 15Операция 7.Магнитный контроль для выявления трещин в детали.
15Операция 8.Шлифование или полирование для получения размера, указанного в чертеже. 15Операция 9.Контроль качества обработки резанием. 15Операция 10.Изолируем деталь и подвесочные приспособления ( полихлорвиниловой пленкой, перхлорвиниловым лаком или цапонлаком 9-32, клеем АК-20, клеем БФ). 15Операция 11.Обрезаем изоляцию с рабочей поверхности и мест контактов, 15 зачищаем поверхности наждачной шкуркой.
15Операция 12.Закрепляем деталь на подвесочных приспособлениях так, чтобы был обеспечен плотный контакт и правильное расположение экранов. 15Операция 13.Монтаж и установка анодов. 15Операция 14.Обезжиривание детали, для чего ее протирают венской известью или обрабатывают в щелочном растворе (40…50 г/л тринатрия фосфата, 10…12 г/л едкого натра, 25…35 г/л жидкогостекла; температура раствора 60…70 °С; выдержка на катоде 3…5 мин, на аноде 1…2 мин).
15Операция 15.Промывка теплой проточной водой. 15Операция 16.Химическое декапирование в течение 0,25 - 1,0 мин в растворе серной кислоты при температуре 18—25 °С. 15Операция 17.Промывка холодной проточной водой. 15Операция 18.Электрохимическое декапирование в электролите, используемом при хромировании (плотность тока 30—35 А/дм², температура 50 ± 2 °С). 15Операция 19.Хромирование (составы электролитов и режимы работы приведены в 15 таблице 2).Операция 20.Промывка дистиллированной водой над ванной хромирования.
15Операция 21.Промывка в холодной проточной воде. 15Операция 22.Промывка в течение 0,5—1 мин в нейтрализующем 3—5 %-ном растворе углекислого натрия при температуре 18—25 °С. 15Операция 23.Промывка холодной проточной водой. 15Операция 24.Промывка горячей проточной водой. 15Операция 25.Сушка в печи при температуре 120—130 °С или обдувка чистым сжатым воздухом. 15Операция 26.Контрольный обмер деталей после демонтажа с подвесок, снятие изоляционного слоя.
15Операция 27.Термическая обработка при температуре 200—250 °С для удаления водорода из хромированных деталей (продолжительность 2—3 ч). 15Операция 28.Шлифование до номинальных размеров. 15Операция 29.Окончательный контроль размеров и качества хромированной поверхности.3.3 15 Технологический процесс восстановления станиныПосле проведения магнитной дефектации станины, если обнаружены трещины в сварочных соединениях, станину восстанавливаем следующим способом.Трещины в сварных соединениях разделываем угло-шлифовальной машиной.Места разделки завариваем электродами соответствующих марок, приведенных на рабочем чертеже.Шов № 1 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т1-(5, ручной дуговой сваркой.Шов № 2 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т1-(7, ручной дуговой сваркой.Шов № 3 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т1-(1, ручной дуговой сваркой.Шов № 4 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т3-(7, ручной дуговой сваркой.Шов № 5 выполняем по ГОСТ 5264-80-Т6, ручной дуговой сваркой.Шов № 7 выполняем по ГОСТ 5264-80-У1-(2, ручной дуговой сваркой.Шов № 10 нестандартный.Для проведения сварочных работ применяем трансформатор ТД-500, технические параметры которого приведены в таблице 5 Приложения 3.4 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДАВ данном разделе произведена разработка инструкции по охране труда для 2 электрогазосварщика.4.1 Общие требования охраны трудаНастоящая инструкция предусматривает требования охраны труда для работников, занятых выполнением работ на металлообрабатывающих станках (токарных, фрезерных,сверлильных, шлифовальных) 3 на предприятии.Нарушение работником требований охраны труда на рабочем месте может привести к несчастному случаю: механическому травмированию обломками применяемого инструмента,движущимися деталями станка и захвата частей одежды, а также к поражению электрическим током.К 3 работе на металлообрабатывающих станках 3 допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний квыполнению вышеуказанной работы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
