Фефелова-ПЗ (1210844), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист44Токарная операцияПереход №1При помощи развертки разворачиваем отверстие 35+0,025 втулки 2 , выдержав частоту обработки Rа 3,2.Переход №2При помощи развертки разворачиваем отверстие 55+0,03 втулки 3, выдержав частоту обработки Rа 3,2.Привариваем электросваркой втулки к рычагу.При запрессовке втулок под подбойку последние ориентировать пазамивовнутрь. Совместить пазы втулки с пазами на рычаге.Восстановление внутреннего рычагааналогично восстановлениюнаружного рычага.3.1.2 Расчет параметров обработкиРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемой операции.Выбор глубины резания зависит главным образом от требуемогокласса шероховатости обработанной поверхности и величины припуска.При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности станкаглубина резания t принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск снимается за два и более проходов.

На каждом последующем проходе глубина резания устанавливается меньше, чем напредшествующем. При параметрах шероховатости обработанной поверхности до Ра = 3,2 мкм включительно t = 0,5 – 2 мм; при Ра ≥ 0,8 мкм t=0,1-0,4 мм.В дальнейшем производится уточнение возможной глубины, особенно при черновой обработке. Глубина резания может быть ограничена недостаточной жесткостью системы СПИД и мощностью привода станка. ВИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист45этих случаях необходимо уменьшить глубину резания и снимать припускза несколько проходов.Токарная обработка.При расточке отверстийtгдеD1  D02(1)D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм.Тогда по формуле 1 для поверхности 1t1 65  55 5 мм .2Подача S, мм/об (скорость подачи) – величина перемещения режущейкромки по направлению движения подачи вдоль обрабатываемой поверхности за один оборот детали.

Она зависит от требуемого класса шероховатости,механических свойств обрабатываемой детали и свойства режущего инструмента. Согласно таблицы 7 /19/ подача при черновом точении будет равна0,35 мм/об, при чистовом точении – 0,2 мм/об. Скорость подачи скорректирована с параметрами выбранного станка.Расчетная скорость резания при точении Vр, м/мин вычисляется по эмпирической формуле:Vр Cv  K vT m  t xv  S Cymv(2)где Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала иматериала режущей части инструмента, Сv =420 (таблица 2.7 /14/);Кv – поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;Т – принятый период стойкости резца, мин;m, xv, yv – показатели степени, m=0,2, xv=0,15, yv =0,20 (таблица 2.7/14/).Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист46Поправочный коэффициент определяется по формуле:К v  K M v  K И v  K T  K Пvгде(3)КМv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;КИv – зависящий от материала режущей части инструмента, маркитвердого сплава, примем КИv = 0,65 (таблица 2.4 /19/);КТ – учитывающий влияние периода стойкости резца, примем КТ=1,06(таблица 7/19/);КПv – учитывающий состояние поверхности заготовки, примем КПv=1,00 (таблица 2.6 /14/) .При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочный ко-эффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, определяетсяпо формуле:K Mv где75в(4)δв – предел прочности, кгс/мм2, δв =78 кгс/мм2Тогда по формуле (4)K Mv 75 0,9678Отсюда по формуле (3)К v  0,96  0,65  1,06  1  0,66По формуле (2) находим скорость резания для поверхности 1Vр 420  0,66 140 ,3 м / мин0, 20 ,150, 245  5  0,2После определения расчетной скорости, необходимо проверить возможность осуществления ее на выбранном станке.

Для этого следует найтизначение расчетной частоты вращения шпинделя nр, об/мин, по формуле:Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист47nр где1000  V р  D0(5)Vр – расчетная скорость резания, м/мин;D0 – диаметр поверхности до обработки, мм.Тогда по формуле (5)nр 1000  140 ,3 812 ,4об / мин3,14  55Сравниваем полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя с имеющимся на координатно – расточном станке 2Е450А и принимаемближайшее меньшее nст = 860 об/мин.Фактическую скорость резания Vф, м/мин, находим по формуле:Vф где  D0  nст(6)1000D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;nст – частота вращения шпинделя на координатно – расточном станке2Е450, об/мин.Тогда по формуле (7)Vф 3,14  55  860 148,5 м / мин1000Силу резания, кгс, определим по формуле:Рz  C p  t p  S p  Vф р  К рxгдеyn(7)Ср – постоянный коэффициент, примем Ср =300 (таблица 2.10 /14/);t – глубина резания, мм;S – скорость подачи, мм/об;xр, yр, nр – показатели степени, xр= 1, yр = 0,75, nр = - 0,15 ((таблица 2.10/19/);Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист48Vф – фактическая скорость резания, м/мин;Кр – поправочный коэффициент.Поправочный коэффициент Кр определим по формуле:К р  К М р  Кргде(8)КМр – поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, примемКМр = 1,0 (таблица 2.8 /14/);Кφр – главный угол резца в плане, примем Кφр = 0,98.Тогда по формуле (8)К р  1 0,98  0,98По формуле (7) определяем силу резанияРz  300  51  0,20,75  148 ,50,15  0,98  207 ,65 НВозможность осуществления на выбранном станке принятого режимарезания проверим путем сопоставления расчетного значения силы подачи,определяемой по формулеРX  0,3  РZ(9)со значением силы РХдоп, допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в таблице 1 Приложение 4.По формуле (10)РX  0,3  207 ,65  62,3НУсловиеРX доп  600  Рх  62,3Нвыполняется.Эффективную мощность на резание Nэ, кВт, определим по формулеNэ РZ  Vф102  60(10)Тогда по формуле (10)Nэ Изм.

Лист№ докум.Подп.Дата207 ,65 148,5 5кВт102  60ВКР 0.00.000 ПЗЛист49Потребную мощность на шпинделе определим по формуле:N пот гдеNэ ст(11)ηст – КПД станка.Тогда по формуле (12)N пот 5 6,7кВт0,75Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателяопределим по формулеКгдеN пот100 %N ст(12)Nст – мощность главного электродвигателя, кВт, Nст = 10кВт (таблица 1Приложение 4).Тогда по формуле (12)К6,7100  67%10Основное технологическое (машинное) время, мин, определим по формуле:Т0 гдеLincт S ст(13)L – расчетная длина обработки поверхности, мм;nст – частота вращения детали или инструмента, об/мин, nст = 860об/мин;Sст – подача, мм/об, Sст = 0,2 мм/об;i – количество проходов, зависящее от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.Расчетную длину обрабатываемой поверхности детали, мм, определяемпо формуле:Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист50L  l  l1  l2где(14)l – действительная длина обрабатываемой поверхности детали, мм;l1 – величина врезания, мм;l2 – выход (перебег) инструмента, мм.Величину врезания и выход инструмента определим по формулам:гдеl1  t  ctg(15)l2  (2  3) S ст(16)φ – главный угол резца в плане.Тогда по формулам (15) и (16)l1  5  0,577  2,88 ммl2  2  0,2  0,4 ммТогда по формуле (14)L  140  2,88  0,4  143,28 ммПо формуле (13) определим технологическое времяТ0 143,28 1  0,83 мин860  0,2Значения режимов резания для последующей обработки поверхностейприведены в таблице 1 Приложение 5.Режимы резания для механической обработки втулок приведены в таблицах 2-4 Приложения 5.В операционных картах № 1- 2 Приложения 6 приведены последовательность и параметры механической обработки рычага.В операционных картах № 1- 5 Приложения 7 приведены последовательность и параметры механической обработки ремонтных втулок.В операционных картах № 1-2 Приложения 8 приведены последовательность и параметры запрессовки ремонтных втулок в проушины рычага.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.00.000 ПЗЛист513.2 Технологический процесс восстановления осей и втулок3.2.1 Восстановление осейПри эксплуатации осей возникают следующие дефекты: износ и дефекты резьбы М20, М42×1,5, М24×1,5, которые восстанавливаются путем нарезания резьбы ремонтного размера; износ поверхности восстанавливают металлизацией. При обнаружении трещин, сколов головки оси выбраковываются. Оси изготовлены из конструкционной легированной стали 12ХН3А.Так как внутренняя резьба М20 практически не изнашивается, рассмотрим способ восстановления наружной резьбы М42×1,5 под ремонтный размер М39×1,5.Нарезание резьбы осуществляем на токарно-винторезном станке 1М63параметры которого приведены в таблице 6 Приложения 5.

Характеристики

Список файлов ВКР