Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

- работы производят на специализированном участке;

- упрочнение ГПН разрешается проводить при температуре воздуха выше +10°С в сухом отапливаемом помещении;

- ГПН производят специальными наплавочными горелками ГН-5П (пропановая) или ГН-2 (ацетиленовая).

- в качестве наплавочного материала следует использовать порошковые сплавы на основе никеля и железа;

- сплав для конкретной детали выбирается с учетом условий ее работы и необходимой твердости восстанавливаемой поверхности;

- порошок необходимо хранить в специальных металлических или пластмассовых банках с плотно закрытыми крышками в сухом отапливаемом помещении. Влажность порошка не должна превышать 0,1%.

- все размеры до наплавки и после нее контролируются шаблонами.

Перечень применяемых сплавов представлен в таблице 3.2.1.

Таблица 3.2.1 – Применяемые сплавы для ГПН

3.3 Требования предъявляемые к газопорошковой наплавки и упрочнению

Процесс подготовки поверхностей включает следующие операции:

- отбор деталей, подлежащих ремонту;

- механическая обработка поверхности;

- обезжиривания поверхности.

Отбор деталей производят для отбраковки деталей с чрезмерным износом, с опасными для последующей эксплуатации повреждениями (сколы, задиры, трещины, глубокие вмятины, забоины). Детали, ранее подвергавшиеся упрочнению имеющие твердость менее НВ300 для автосцепного устройства и менее 40НR для деталей центрального люлечного подвешивания подвергаются ремонту.

Поверхности, подлежащие упрочнению ГПН, должны быть предварительно тщательно очищены от загрязнений металлической щеткой и обработаны угловой шлифовальной машиной с абразивным камнем марки 93А80АСТ/2Б (ТУ 2-036-701-77) диаметром 125 х 6 мм для удаления микродефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, и улучшения сцепления вновь наносимого слоя покрытия.

Зачищенная до металлического блеска поверхность детали подвергается обезжириванию уайт-спиритом.

Острые кромки по периметру рабочей поверхности следует слегка притупить. Наличие на поверхности следов масел, ржавчины или окалины не допускается.

Порядок выполнения работ следующий:

- устанавливают давление кислорода в рабочей камере редуктора 0,5 МПа (5 кгс/см2) для горелки, работающей на ацетилене, и 0,6-0,7МПа (6-7кгс/см2) для горелки, работающей на пропане;

- устанавливают давление пропана на редукторе ацетилена 0,08-0,1МПа (0,8-1,0 кгс/см2) и пропана 0,15 МПа (1,5 кгс/см2);

- на горелке, работающей на ацетилене, слегка открывают оба крана для подачи кислорода на (0,5 оборота) и ацетилена (на 1,0 оборот), на горелке, работающей на пропане, открывают кран пропана (на 1,0 оборот) и поджигают горючую смесь;

- постепенно увеличивают расход горючего газа и кислорода до максимальной мощности; при этом пламя должно быть с избытком горючего газа;

- нажимают на рычаг подачи порошка и регулируют расход горючего газа по получения нормального пламени для пропана и восстановительного для ацетилена;

- затем закрепляют на горелке бункер, заполненный наплавочным порошком на ¾ объема. Предварительно, в течение 5-10 сек., производят общий прогрев зачищенной поверхности. Наплавка ведется в несколько слоев. Затем производят напыление порошкового сплава на всю восстанавливаемую поверхность тонким ровным слоем, удерживая горелку на расстоянии 100 мм от поверхности под углом 60-700 к горизонтали.

- после участок поверхности нагревают до температуры от 900 до 1100 градусов, что приводит к оплавке порошка. Горелку удерживают в положении, чтобы ядро было удалено от нагреваемой поверхности на расстояние не менее 5 мм. Включают подачу порошка и горелку приподнимают. Удерживая рычаг механизма на горелке, порошок направляется в пламя. Порошок подаюётся порциями на восстанавливаемую поверхность, но не более 2 секунд. Далее горелку убирают, и выполняют плавку порошка пламенем до создания однородного наплавленного металла в ванне.

Запрещается перегревать слой восстановленного металла. При признаках перегрева, которые проявляются в большой текучести наплавленного металла или образованной ванны основного металла, большого количества газа, горелку поднимают производят наплавку поверхностей. Запрещается наплавка на ненагретых поверхностях, что приводёт к наличию несплавлений.

- первый слой металла толщиной от 0,2 до 0,3 мм необходимо наносить быстро, чтобы защищать восстанавливаемую поверхность от окисления. Для этого нагрев ведется на небольших участках. После нагрева первого участка до температуры "отпотевания" порошок наносят на поверхность, оплавляют и приступают к нагреву и наплавке других участков;

- количество слоев определяется исходя из фактического износа поверхностей деталей. Износ до от 0,8 до 1,0 мм наплавляют в 1 до 2 слоя, а износ от 1,0 до 1,5 мм — в 2 до 4 слоя. Полная наплавка отдельными участками запрещена. При нанесении последнего слоя выполняют выравнивание поверхности, равномерно продлевая ее по зоне наплавки, при необходимости подсыпая порошок;

- при окончании наплавки размеры упрочненных поверхностей должны быть больше чертежных на 0,3 до 0,5мм (с учетом усадки металла при остывании).

- при возникновении в восстановленном металле пор, указывает на перегрев, следовательно горелку приподнимают с добавлением небольшого количества порошка, который оплавляют;

- при появлении трещин в наплавленном металле или других дефектов наплавленный металл в этом месте необходимо удалить шлифовкой, а затем повторно наплавить. Охлаждение упрочненных деталей выполняют в помещении без сквозняков и при комнатной температуре.

К наплавленному слою предъявляют следующие требования:

1. в наплавленном металле не допускается наличие шлаковых включений, газовых пузырей, трещин и местных углублений более 1,0 мм.

2. толщина упрочняющего слоя, должна составлять 1,0-1,5 мм.

3. твердость наплавленного слоя должна быть: для деталей пассажирских вагонов - 45-53 HRC, для деталей автосцепного устройства - 450НВ

Контроль качества и средства измерения наплавленного слоя

1. давление пропана и кислорода определяют по показаниям манометров, расположенным на пропановом (ацетиленовом) и кислородном редукторах (ГОСТ 13861-80).

2. все размеры до и после наплавки контролируют измерительными инструментами и специальными шаблонами для каждой детали.

3. упрочненные ГПН детали подвергают контролю по внешнему виду, толщине покрытия, геометрическим размерам.

4. контроль внешнего вида производят для выявления внешних дефектов покрытий: несплошностей, сколов, вздутий, отслоений, поверхностных трещин, пор.

5. Замеры твердости наплавленных поверхностей производить на образцах при поступлении новой партии порошков. Замеры твердости упрочненных деталей пассажирских вагонов производить выборочно. Для деталей автосцепного устройства контроль твердости производить 100%. Твердость покрытий определяют твердомером ТЭМП-4.

6. геометрические размеры детали с покрытием измеряют металлической линейкой со шкалой деления 0,5мм (ГОСТ 427-75) и штангенциркулем 0-125 с глубиномером (ГОСТ 166-80).

7. Толщину покрытия на деталях измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-80, микрометром ГОСТ 6507-78 или толщиномерами других типов с соответствующими метрологическими характеристиками.

3.4 Требования предъявляемые к газопламенному напылению

Плазменное покрытие – процедура нанесения напыления в плоскость составляющие (продукта) с поддержкой плазменной потока. Плазменная поток – данное Отчасти либо целиком сильноионизированный голубое топливо, владеющий электропроводностью и содержащий высочайшую жар. Отличают возвышенно- и низкотемпературную плазму. 1-ая, таким (образом именуемая физиологическая протоплазма, ионизирована фактически целиком, и нее электрическая жар расценивается в сотки тыс. и наиболее градусов. Низкотемпературная – научно-техническая – протоплазма, с температурой в некоторое количество тыс. либо 10-ов тыс. градусов, ионизирована Отчасти и имеет существенную часть промежуточных Элементов. Низкотемпературная протоплазма – многокомпонентная концепция, заключающаяся с атомов либо молекул в главном пребывании; молекул, атомов, радикалов в разных взбудораженных фотонных состояниях; ионов, электронов.

С целью напыления плазменных покрытий используется низкотемпературная протоплазма. Суть плазменного напыления состоит в этом, что же в пирогенную плазменную поток сервируется пульверизируемый источник, что разогревается, плавится и в варианте двухфазного струи посылается в подложку. Рядом ударе и деструкции совершается связь напыляемых Элементов с поверхностью основные принципы либо с ранее напыленным­ веществом и в следствии развитие напыления. Плазменый процедура заключается с 3 ключевых мера: генерирование плазменной потока; введение распыляемого вещества в плазменную поток, его нагревание и увеличение быстродействия; связь плазменной потока и растопленных Элементов с базой. Плазменным напылением причиняются абразивостойкие, антифрикционные, коррозиеустойчивые и прочие напыления.

Покрытие с поддержкой низкотемпературной плазмы дает возможность: исключить роли в напыленном оболочке хим компонентов подложки; употреблять разные вещества: сплавы, сплавы, оксиды, карбиды, нитриды, бориды, пластика и разные их композиции; причинять некоторое количество неоднородных кругов, приобретая напыления с особыми чертами; причинять напыления в листые вещества, в установки крупных объемов и плоскости трудной фигуры; фактически исключить деструкции основные принципы, в какую выполняется покрытие; заменять продукта с наиболее всевозможных веществ, в том числе вещества, никак не терпящие термообработки в печи (стеклышко, керамика, древесина, материя); существенно повысить объемы составляющие (возобновление и ремонтирование потертых элементов).

Данным способом допускается причинять пласты шириной некоторое количество мм; гарантировать размеренное покрытие равно как высокий участка, таким (образом и узких зон крупных продуктов; легко и просто механизировать и заавтоматизировать процедура напыления; гарантировать высочайшую эффективность нанесения напыления рядом сравнительно незначительный трудозатратности; усовершенствовать свойство покрытий. Они выходят наиболее мерными и прочными, высочайшей непроницаемости и с превосходным сцеплением с поверхностью.

К главным минусам способа нанесения покрытий напылением допускается причислить: малоэкономичность движения напыления рядом нанесении покрытий в не очень большие составляющие из-за крупных издержек напыляемого вещества, мелькающего в потоке возле продукта.

В подобных вариантах возмещение предпочтительно причинять иными методами; крепкий звук, ультрафиолетовое радиоизлучение, формирование вредоносных с целью самочувствия трудящихся сочетаний напыляемого вещества с атмосферой, что сопутствует процедура напыления.

3.4.1 Оборудование для плазменного напыления

Для получения плазмы используются различные генераторы низкотемпературной плазмы – плазмотроны, которые должны обеспечить выполнение следующих требований: − температура плазмы на выходе должна быть достаточно высокой ( от 10 000 К); − плазма должна быть достаточно чистой, т. е. свободна от загрязнения частицами, которые не входят в состав рабочего слоя; − высокая эффективность преобразования электрической энергии в тепловую, что обеспечивает возможность получения максимального КПД технологического процесса; − параметры низкотемпературной плазмы должны быть стабильными, управляемыми и обеспечивать оптимальные условия процесса; − генерация плазмы должна обеспечиваться в течение длительного промежутка времени; − возможность использования различных плазмообразующих сред; − простота эксплуатации, легкость возбуждения электрического разряда, желательно без ввода дополнительных устройств (поджигающих электродных проволочек) в область разрядного канала; − легкость ввода исходного материала в плазменный поток.

В целях учреждения индустриальных научно-технических плазменных действий более многообещающими в наше время период являются электродуговые генераторы низкотемпературной плазмы, потому как собственно они более подробно удовлетворяют упомянутым ранее условиям. Более легкий отопитель газа предполагает собою дуговальный турбоэлектрический круг, светящийся среди 2-я фронтальными электродами, надуваемый плазмообразующим газом в аксиальном либо поперечном направленности. В дуге голубое топливо ионизируется и из-за рядом возникнет плазменная поток с высочайшей температурой, что же дает возможность употреблять его с целью вызывающи металических и неметаллических веществ, с целью сварки металлов и сплавов, с целью напыления металлов и неметаллических сочетаний – карбидов, оксидов, интерметаллидов в разные подложки. В свойстве плазмообразующих газов применяются газ, неметалл, дейтерий, их мешанине, а кроме того воздушное пространство.

Электродуговые плазмотроны позволяют получить следующие параметры плазменных струй: − скорость нагретого газа на выходе из дуговых плазмотронов – от 10 до 100 М (в зависимости от расхода плазмообразующего газа, диаметра сопла плазмотрона, мощности в дуге); − максимальная температура на оси струи – от 10 000 до 50 000 К; − среднемассовая температура нагретого газа 10 000 К при работе на одноатомных газах и 4 000–5 000 К при работе на двухатомных плазмообразующих газах (азот, водород, их смеси).

Характеристики

Список файлов ВКР