Антиплагиат Шмаков 55,22 (1210796)
Текст из файла
03.06.2016АнтиплагиатУважаемый пользователь!Обращаем ваше внимание, что система Антиплагиат отвечает на вопрос, является ли тот или инойфрагмент текста заимствованным или нет. Ответ на вопрос, является ли заимствованныйфрагмент именно плагиатом, а не законной цитатой, система оставляет на ваше усмотрение.Также важно отметить, что система находит источник заимствования, но не определяет, являетсяли он первоисточником.Информация о документе:Имя исходного файла:Имя компании:Комментарий:Тип документа:Имя документа:Дата проверки:Модули поиска:Текстовыестатистики:Индекс читаемости:Неизвестные слова:Макс. длина слова:Большие слова:РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ КОМПЛЕКСНОГО УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНА.docxДальневосточный гос. Университет путей сообщенияШмаков Андрей ВалерьевичПРочееРАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ КОМПЛЕКСНОГО УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНА02.06.2016 19:47Интернет (Антиплагиат), Кольцо вузов, Диссертации и авторефераты РГБ,Дальневосточный гос. Университет путей сообщениясложныйв пределах нормыв пределах нормыв пределах нормыИсточникСсылка на источник[1] 301000129.pdfhttp://lib.sfi.komi.com/ft/301000129.pdfКоллекция/модуль поискаДоля в Доля вотчёте текстеИнтернет(Антиплагиат)13.89% 13.89%[2] МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВ...
http://netess.ru/3knigi/11403291ministerstvoobrazovaniya...Интернет(Антиплагиат)0%[3] МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВ... http://netess.ru/3knigi/11403291ministerstvoobrazovaniya...Интернет(Антиплагиат)0.05% 5.04%[4] 2015_РОАТ_ЗВГ6_Писк...Кольцо вузов3.18% 3.18%7.68%[5] Очистка загрязненног...http://mylektsii.ru/253491.htmlИнтернет(Антиплагиат)2.97% 2.97%[6] Классификация методо...http://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/4.pdfИнтернет(Антиплагиат)2.45% 2.45%[7] Эффективность вентил...http://www.svarkainfo.ru/rus/lib/wcsecurity/vent_sys_effect/Интернет(Антиплагиат)2.38% 2.38%[8] РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИ...http://elib.altstu.ru/elib/books/Files/pa2012_1/pdf/119safro...Интернет(Антиплагиат)1.83% 1.83%[9] 2015_ИЭФ_ЭМП411_Буру...Кольцо вузов1.81% 1.81%[10] Скачать/bestref1035...http://bestreferat.ru/archives/87/bestref103587.zipИнтернет(Антиплагиат)1.78% 1.78%[11] Комплексное насыщени...http://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/36.pdfИнтернет(Антиплагиат)1.66% 1.66%[12] Пояснительная записк...Кольцо вузов0.01% 1.51%[13] Харченко, Максим Ива...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002305000/rsl01002305...Диссертации иавторефератыРГБ0%[14] Экономическая эффект...http://ru.wikipedia.org/wiki/Экономическая эффективностьИнтернет(Антиплагиат)0.16% 1.4%[15] Упрочнение методами ...http://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/52.pdf#2Интернет(Антиплагиат)1.37% 1.37%[16] Земсков, Вячеслав Ал...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002744000/rsl01002744...Диссертации иавторефератыРГБ0%[17] Влияние криогенной о...http://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/15.pdfИнтернет(Антиплагиат)1.25% 1.25%[18] Скачать/bestref1916...http://bestreferat.ru/archives/38/bestref191638.zipИнтернет(Антиплагиат)1%[19] СкачатьОрганизация р...http://ru.referatus.com.ua/download/49/72662/organizaciyara...Интернет(Антиплагиат)1.04% 1.04%[20] Зацепин.docКольцо вузов0%[21] Шарифуллин, Саид Нас...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004698000/rsl01004698...Диссертации иавторефератыРГБ0.21% 1.04%[22] Насыщение углеродомhttp://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/22.pdfИнтернет(Антиплагиат)1.03% 1.03%[23] Силантьева, Ольга Ан...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004974000/rsl01004974...Диссертации иавторефератыРГБ0%[24] Дипломная работа: Со...http://bestreferat.ru/referat187122.htmlИнтернет(Антиплагиат)0.97% 1.02%http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=11.41%1.27%1.11%1.04%1.03%0.99% 0.99%1/2303.06.2016Антиплагиатhttp://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/55.pdf[26] Экология внутренней ...http://knowledge.allbest.ru/ecology/2c0a65625b3ac68b4d53a884...
Интернет(Антиплагиат)[27] Терещенко, Татьяна А...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004078000/rsl01004078...Диссертации иавторефератыРГБ0%[28] Электрохимическое по...http://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/42.pdfИнтернет(Антиплагиат)0.79% 0.79%[29] 2015_Харитонов _В.В....Кольцо вузов0.79% 0.79%[30] Dissertatsia_Klimenk...Кольцо вузов0.02% 0.74%[31] Лимарев, Павел Викто...Диссертации иавторефератыРГБ0.01% 0.68%Кольцо вузов0.01% 0.65%http://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005469000/rsl01005469...[32] Дипломы 2015 года вы...Интернет(Антиплагиат)0.99% 0.99%[25] Упрочнение методами ...0.96% 0.96%0.84%[33] Волобуев, Владимир А...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002325000/rsl01002325...Диссертации иавторефератыРГБ0.23% 0.64%[34] Насыщение хромомhttp://lib.chdu.edu.ua/pdf/monograf/2/32.pdfИнтернет(Антиплагиат)0.63% 0.63%[35] GaltsovSA (Пояснител...Кольцо вузов0.05% 0.61%[36] Diplom.docКольцо вузов0.06% 0.58%Диссертации иавторефератыРГБ0.15% 0.53%[38] МОНГП 2014 Светлично...Кольцо вузов0.17% 0.48%[39] 2015РОАТЭЛЗеленин...Кольцо вузов0.06% 0.48%[40] Соловьев Дмитрий Юрь...Кольцо вузов0.03% 0.46%[41] Дипломы 2015 года вы...Кольцо вузов0%[42] Совершенствование те...Кольцо вузов0.07% 0.41%[43] Рухлин, Георгий Влад...Диссертации иавторефератыРГБ0%Кольцо вузов0.24% 0.37%[37] Достовалов, Демьян В...http://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005115000/rsl01005115...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002634000/rsl01002634...[44] 2015_150100_mpmn_fmm...0.41%0.38%[45] Улашкин, Анатолий Пе...http://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000208000/rsl01000208...Диссертации иавторефератыРГБ0.02% 0.35%[46] Зверев, Егор Алексан...http://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005385000/rsl01005385...Диссертации иавторефератыРГБ0%[47] Буглаев, Анатолий Ми...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002297000/rsl01002297...Диссертации иавторефератыРГБ0.04% 0.3%[48] Степанов, Виктор Але...http://dlib.rsl.ru/rsl01007000000/rsl01007497000/rsl01007497...Диссертации иавторефератыРГБ0%[49] Зинина, Елена Петров...http://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003385000/rsl01003385...Диссертации иавторефератыРГБ0.03% 0.27%[50] Маков, Дмитрий Анато...http://dlib.rsl.ru/rsl01006000000/rsl01006525000/rsl01006525...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.21%[51] Дураков, Василий Гри...http://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003293000/rsl01003293...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.18%[52] Кадырметов, Анвар Ми...http://dlib.rsl.ru/rsl01007000000/rsl01007916000/rsl01007916...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.15%[53] Григорьев, Сергей Бо...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004599000/rsl01004599...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.13%0.31%0.28%[54] ДП Марцонь.docxДальневосточныйгос. Университет 0.13% 0.13%путей сообщения[55] Укрепление оползнево...Дальневосточныйгос. Университет 0.04% 0.13%путей сообщения[56] Игонин, Владислав Ан...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004900000/rsl01004900...Диссертации иавторефератыРГБ0.02% 0.09%[57] Агеев, Евгений Викто...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002801000/rsl01002801...Диссертации иавторефератыРГБ0.09% 0.09%[58] Андреев БЖД ч.2.docДальневосточныйгос. Университет 0.06% 0.06%путей сообщения[59] уч пособие Торговое ...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщенияhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=10.05%2/2303.06.2016[60] Шипина,Мартынович,Кр...АнтиплагиатДальневосточный 0%гос. Университетпутей сообщения0.05%[61] Бабенко_УП.docДальневосточныйгос. Университет 0.05% 0.05%путей сообщения[62] Бабенко_УП.docКольцо вузов0.05% 0.05%[63] В.Н. Лясников, Н.В. ...Кольцо вузов0%0.04%Оригинальные блоки: 55.22% Заимствованные блоки: 44.78% Заимствование из "белых" источников: 0% Итоговая оценка оригинальности: 55.22% http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=13/2303.06.2016АнтиплагиатСОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ 81 АНАЛИЗ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ТЕЛЕЖЕК И АВТОСЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ 101.1 Анализ неисправностей 101.2 Анализ поверхностей подлежащих наплавке и упрочнению 151.3 Выводы 202 АНАЛИЗ МЕТОДОВ УПРОЧНЕНИЯ ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ РЕМОНТЕ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ 212.1 Анализ применяемых методов восстановления деталей 212.2 Упрочнение термическими и криогенными методами 252.2.1 Отжиг 252.2.2 Упрочнение криогенными методами 272.3 Упрочнение химикотермическими методами 292.3.1 Насыщение соединениями углерода 292.3.2 Насыщение соединениями азота 302.3.3 Насыщение соединениями бора 322.3.4 Насыщение соединениями хрома 332.3.5 Насыщение сложными соединениями 342.4 Упрочнение методами электролитического осаждения и растворения 362.4.1 Хромирование 362.4.2 Никелирование 382.4.3 Электрофоретическое упрочнение 382.4.4 Электрохимическое полирование 392.5 Упрочнение методами химического осаждения из растворов 402.6 Упрочнение методами лазерного воздействия 422.7 Упрочнение методами наплавки легирующими металлами 442.8 Упрочнение методами ионноплазменной обработки 503 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК И АВТОСЦЕПНОГО ОБОРУДОВАНИЯ 533.1 Анализ технической оснащенности и организации работ в ЛВЧД3 Владивосток 533.2 Общие требования к организации участка наплавки и упрочнения деталей вагонов 603.3 Требования предъявляемые к газопорошковой наплавки и упрочнению 623.4 Требования предъявляемые к газопламенному напылению 663.4.1 Оборудование для плазменного напыления 683.4.2 Технология нанесения покрытий 773.4.3 Подготовка напыляемых материалов 783.4.4 Предварительная обработка поверхностей 783.4.5 Напыление подслоя 803.4.6 Получение покрытий напылением 813.4.7 Механическая обработка покрытий 833.5 [1]Разработка участка по наплавке и упрочнению деталей вагонов 854 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ГАЗОПОРОШКОВОЙ НАПЛАВКИ И ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ 914.1 Общие сведения 914.2 Данные для расчёта эффективности инвестиционного проекта 934.3 Расчёт эффективности 944.4 Выводы по экономическому эффекту 975 ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ И ПУТИ ИХ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ 985.1 Общие сведения 985.2 Общие требования к системе вентиляции 995.3 Пути совершенствования системы вентиляции 103ЗАКЛЮЧЕНИЕ 110Список использованных источников 111ВВЕДЕНИЕРазвитие современной техники характеризуется ужесточением условий эксплуатации узлов и деталей машин, чтообусловливает необходимость повышения физикомеханических и эксплуатационных свойств конструкционныхматериалов. Ввиду высокой стоимости легирующих элементов, использование объемнолегированных материаловстановится всё более нерациональным. К тому же, с увеличением содержания легирующих элементов прочность,твердость и износостойкость металла возрастают, при этом вероятность хрупкого разрушения повышается. Воизбежание этого, необходимо создание материала, сочетающего прочную, износостойкую и твердую поверхностьнанесенного покрытия с пластичной, вязкой и трещиностойкой основой. Это объясняет все возрастающий впоследнее время интерес к покрытиям. В настоящее время к числу активно развиваемых и промышленно освоенныхметодов нанесения защитных покрытий относятся методы газотермического напыления, среди которых плазменноенапыление можно считать наиболее универсальным и легко управляемым. Технологическими преимуществамиплазменного напыления являются: эффективное управление энергетическими характеристиками напыляемых частици условиями формирования покрытия за счёт гибкости регулирования параметров и режимов работы плазмотрона;высокие коэффициент использования порошка (до 85%) и прочность сцепления покрытия с основой (до 80 МПа),низкая пористость; высокая производительность процесса; универсальность за счет получения покрытий избольшинства материалов; нанесение покрытия на изделия, изготовленные практически из любого материала;отсутствие ограничений по размерам напыляемых изделий; маневренность и возможность автоматизации процесса.В [8]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=14/2303.06.2016Антиплагиатнастоящее время уже применяются плазмотроны, у которых иемеется подвижная зона плазмообразования. Данная зонаобеспечивает подачу порошка в требуемую область плазмы, которая формируется плазмотроном из сопла, и позволяет получатьпокрытия с требуемой пористостью и прочностью сцепления напыляемых частиц. Вэлектрическую дугу между охлаждаемыми катодом и анодом в виде сопла подается газ, образуявысокотемпературную плазменную струю. В эту струю подается наплавочный порошок, который, нагреваясь иобразуя на срезе сопла двухфазный поток, ударяется о напыляемую поверхность. При ударе частицы порошкапластически деформируются и кристаллизуются на изделии, образуя защитное покрытие. Технология плазменногонапыления и установка могут использоваться для нанесения широкого спектра порошков с целью получениянапыленных поверхностей с необходимой структурой и свойствами. Продукт для потребителя уникален тем, чтоподвижная насадкапитатель плазмотрона позволяет регулировать плотность, пористость покрытия и прочностьсцепления напыляемых частиц с основой, тем самым появляется возможность получения необходимого покрытия стребуемыми свойствами. Инновационный продукт в виде малогабаритного плазмотрона может быть интересенсреднему и малому бизнесу, применяться в машиностроении, приборостроении и строительстве.В [8]ходе проекта выполнен анализ деталей и поверхностей требующих восстановления и упрочнения с целью увеличения срокаэксплуатации деталей вагонов.1 АНАЛИЗ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ТЕЛЕЖЕК И АВТОСЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ1.1 Анализ неисправностейНа пассажирских вагонах применяются для соединения автосцепки жесткого типа СА3. С целью снижения продольных ускоренийпредусмотрено использование буферов для исключения зазоров в корпусах автосцепки.Несмотря на эффективность автосцепки СА3 имеются недостатки. Изза наличия мягкого рессорного комплекта в тележкахпроисходят значительные вертикальные перемещения корпусов автосцепок при эксплуатации вагона, что в свою очередь приводитбыстрым износам поверхностей, а увеличение зазоров может привести к саморасцепу, и это сопровождается высоким уровнем шумаизза ударов корпусов автосцепок с центрирующим прибором.Во время движения поезда корпус автосцепки воспринимает большие динамические нагрузки, которые действуют в различныхнаправлениях, значительных перепепадовтемператур. Значительные продольные и поперечные нагрузки возникают при входе состава в кривые участки путиили же выходе из них, при переломах профиля жд полотна , на сортировочных станциях и горках , при трогании сместа и торможениях. Перегрузки появляются от несинхронности колебаний сочлененных вагонов. Сложныйпрофиль корпуса автосцепки кроме того является естественным источником сосредоточения внутреннихнапряжений. Основной причиной ремонтных работ и замены этой детали при плановых текущих ремонтах [18]считается износ.К главным неисправностям корпуса автосцепки относятся: износы тяговых плоскостейзубьев и износы ударных плоскостей большого зуба и зева, [18]которые значительно усугубляют продольную динамику вагонов и влияют на саморасцеп; износ плоскостей корпуса в месте соприкосновения с поверхностями проема ударной розетки наблюдается в случае несоответствияоси корпуса в вертикальной и горизонтальной плоскостях. При проходе вагонов в кривых небольшого радиуса иособо при сцеплении вагонов с разной длинноватой консольной части рамы оси автосцепки отклоняются и напервом шаге подвергаются износу вертикальные стены корпуса автосцепки. Прочность стенок становитсянедостаточной при конкретном износе, хвостовик начинает изгибаться в горизонтальной плоскости. Припрохождении переломов профиля пути встает заклинивание автосцепок в контуре зацепления. В итоге этогохвостовик автосцепки упирается через тяговый хомут в верхнее перекрытие хребтовой балки и начинает подыматьвагон. Это приводит к изгибу хвостовика в вертикальной плоскости либо изломам маятниковых подвесок смежнойавтосцепки. износ упорной [18] плоскости хвостовика от взаимодействия с упорной плитой, [4]износы [18] стен отверстия отвзаимодействия с клином хомута [4] может быть предпосылкой износа перемычки хвостовика; износ в месте сопряжения хвостовика с тяговым хомутом и [18]есть основание значительного повышенияпродольных сил; износ плоскости упора головы автосцепки в выступ ударной розетки [18]наблюдается в следствии недостаточной производительности поглощающих аппаратов в явныхпоездных ситуациях; трещины в месте перехода от головы к хвостовику характеризуется хрупким разрушением и [18]во множестве случаев происходят в следствииизноса перемычки; трещины в углах окошек под замок и замкодержатель и трещины в углах интеллектуальных ударной стенкойзева и боковой стенкой большого зуба, и [18]стенкой и тяговой стороной большого зуба. [40]Данные трещины образуются в следствии воздействия сосредоточения напряжений в зонах перехода от одной плоскости к другой.В 2015 году в ЛВЧД Владивосток отремонтировано 220 вагонов, в ходе которых отремонтировано 440 автосцепок для нужд депо и32 для нужд ПТО. Основные неисправности представлены в таблице 1.1.1 и чертеже графического материала ДП 190302.65.6В6.01.Таблица 1.1.1 – Неисправности автосцепки при проведении деповского ремонта пассажирских вагонов в ЛВЧД ВладивостокДетальНаименование несоответствияhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=15/2303.06.2016АнтиплагиатКоличество забракованных деталей в 2015 годуКорпус автосцепкиНесоответствие ширина зева, шаблон 821р184Длина малого зуба и расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, шаблон 893р93Длина малого зуба и расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, [24]шаблон 884р53Ударные поверхности контура зацепления, , шаблон 914рм44Тяговая поверхность малого зуба, 914р/22м66Тяговая поверхность большого зуба, , [24]шаблон 914р/2522Радиус закруглений контура зацепления, , шаблон 822р84Ширина кармана для замка, , шаблон 845р44Диаметр и соосность отверстий для валика подъёмника, шаблон 797р66Положение отверстий для валика подъёмника относительно контура зацепления, [24]шаблон 937р93Продолжение таблицы 1.1.1ДетальНаименование несоответствияКоличество забракованных деталей в 2015 годуВысота шипа для замкодержателя, шаблон 849р197Диаметр шипа для замкодержателя, шаблон 806р36Положение шипа для замкодержателя относительно контура зацепления, шаблон 816р40Положение шипа для замкодержателя относительно [24]отверстия для валика подъёмника, шаблон 938р31Положение полочки для предохранителя, шаблон 834р66Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА3, шаблон 898р131Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА3, шаблон 900р197ЗамокТолщина замка, шаблон 852р96Толщина замыкающей части замка, шаблон 899р36Задняя кромка овального отверстия, шаблон 839р31Положение и диаметр шипа для предохранителя и кромки прилива для шипа, шаблон 833р97Направляющий зуб опоры замка, шаблон 943р27ЗамкодержательТолщина замкодержателя и ширина его лапы, шаблон 841р93Противовес, расцепной угол и овальное отверстие, шаблон 826р36Общее очертание замкодержателя, шаблон 916р93ПредохранительОбщее очертание предохранителя, толщина и длина верхнего плеча, диаметр отверстия, шаблон 800р127Подъёмник замкаОбщее очертание подъёмника, толщина, размер буртика, 847р диаметр отверстия, [24]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=16/2303.06.2016Антиплагиатдина узкого пальца.75Валик подъёмникаСоосность толстой и тонкой цилиндрических частей стержня, их диаметр, длина толстой цилиндрической части,квадратная часть стержня и глубина паза для запорного болта, [24]шаблон 919р22Окончание таблицы 1.1.1ДетальНаименование несоответствияКоличество забракованных деталей в 2015 годуПоглощающие аппараты Р2П, ЦНИИН6Нажимной конус, шаблон 61180Габаритные размеры собранного аппарата, шаблон 83р66Расстояние между передними и задними упорами , боковыми гранями упорной поверхности хребтовой балки, шаблон №197Тяговый хомутДлина хомута и проём в головной части, шаблон 920р184Отверстие для клина и высота проёма хомута автосцепки СА3, шаблон 861рм71Центрирующая балочкаОпорная плоскость и крюкообразные опоры для балочки грузового типа, шаблон 777рм53Опорная плоскость и крюкообразные опоры для балочки пассажирского типа, шаблон 780рм40Маятниковая подвескаРасстояние между головками [24]подвески, диаметр стержня, толщина и ширина головок для подвески грузового типа, шаблон 778р75Расстояние между головками подвески, диаметр стержня, толщина и ширина головок для подвески пассажирского типа, шаблон781р49Шпинтонрасстояние от привалочной плоскости до заплечика менее 222 мм при альбомном размере (225) мм или менее 166 мм при альбомномразмере (169) мм44Износ цилиндрических поверхностей более 10 мм по диаметру, а при одностороннем износе – более 5 мм на сторону58Износ резьбы88Износ отверстия под шплинт19Втулка шпинтонаИзнос поверхностей глубиной более 5 мм42Редукторнокарданные приводыизнос поверхности шлицевого хвостовика шлицевого вала редуктора14посадочные места под вкладыши игольчатого подшипника и хвостовик вала вилки со шлицами карданного вала211.2 Анализ поверхностей подлежащих наплавке и упрочнениюУпрочнение деталей пассажирских вагонов газопорошковой наплавкой выполняется для восстановления ресурса детали сувеличенным сроком службы.На корпусе автосцепки (рисунок 1.2.1) упрочнению ГПН подлежат: тяговые поверхности А и С малого и большого зубьев корпуса; ударная поверхность В малого зуба.Рисунок 1.2.1 – Корпус автосцепки.На замке автосцепки (рисунок 1.2.2) упрочнению ГПН подлежит замыкающая поверхность А.Рисунок 1.2.2 – Замок автосцепки.На балочке центрирующей (рисунок 1.2.3) упрочнению ГПН подлежат: места А крюкообразных опор для маятниковых подвесок;опорная поверхность В, при отсутствии износа поверхность В разрешается не упрочнять.Рисунок 1.2.3 Балочка центрирующая.На подвеске маятниковой упрочнению ГПН подлежат поверхности А (рисунок 1.2.4). ГПН поверхностей А следует производить, недоходя до стержня на 35 мм.Рисунок 1.2.4 Маятниковая подвеска.На тяговом хомуте (рисунок 1.2.5) упрочнению ГПН подлежат: оверхности А потолка проема головной части хомута; места B назадней опорной поверхности хомута; места C на тяговых полосах; поверхности D и E.Рисунок 1.2.5 – Тяговый хомут.На серьге центрального подвешивания (рисунок 1.2.6) пассажирского вагона упрочнению ГПН подлежат поверхности А.Рисунок 1.2.6 – Серьга центрального подвешивания.На опорных шайбах центрального подвешивания (рисунок 1.2.6) упрочнению ГПН подлежат поверхности А.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=17/2303.06.2016АнтиплагиатРисунок 1.2.6 – Опорные шайбы.На тормозном башмаке (рисунок 1.2.7) упрочнению ГПН подлежат поверхности A, B, C. При отсутствии износа поверхности Аразрешается не производить ее упрочнение.Рисунок 1.2.7 – Тормозной башмак.На тарели буферной (рисунок 1.2.8) ранее упрочненные индукционнометаллургическим способом наплавки и не имеющиеотклонений геометрических размеров, разрешается не упрочнять, на поверхности R=150мм. Упрочнение листа тарели ударногоприбора разрешается производить до гибки его и приварки к стержню. Упрочнение буферного стакана рекомендуется производить вследующей последовательности: упрочнение поверхности тарели радиусом 150 мм газопорошковой наплавкой; пластическая деформация упрочненной тарели в горячем состоянии на требуемый профиль; приварка или клепка тарели к буферному стакану.Рисунок 1.2.8 – Тарель буферная.У клина буферного (рисунок 1.2.9) упрочнению подлежат поверхности А.Рисунок 1.2.9 – Клин буферный.На тяге (рисунок 1.2.10) упрочнению подлежат опорные поверхности А.Рисунок 1.2.10 – Тяга.На рамке центрального люлечного подвешивания (рисунок 1.2.10) упрочнению подлежат поверхности А.Рисунок 1.2.10 – Рамка центрального люлечного подвешивания.1.3 ВыводыУстановлено, что номенклатура поверхностей деталей определённая для наплавки и упрочнения установлена нормативнойдокументацией. При этом организация рабочих мест участка для наплавки и упрочнения деталей потребует переченьспециализированного оборудования и оснастки.В целях повышения межремонтного ресурса деталей и узлов, подвергающихся в эксплуатации износу в результате трения металлапо металлу, абразивному изнашиванию, а также динамической (ударной) нагрузке (например, валики центрального люлечногоподвешивания, пятники, подпятники, корпуса букс, детали автосцепного устройства, шпинтоны, тарели буферных стаканов и др.)следует восстанавливать механизированной износостойкой наплавкой под флюсом и в защитном газе, а также ручной дуговойнаплавкой.2 АНАЛИЗ МЕТОДОВ УПРОЧНЕНИЯ ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ РЕМОНТЕ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ2.1 Анализ применяемых методов восстановления деталейПолученные путём обработки заготовок детали будут иметь малый срок службы при их эксплуатации в условиях действияпеременных нагрузок, сил трения и воздействий внешней среды. Обеспечение требуемого срока службы деталей реализуется настадиях разработки их конструкций и изготовления, когда предусматриваются и реализуются технологические воздействия наповерхностные слои деталей, в результате которых изменяются физикомеханические свойства этих слоёв таким образом, что они внаибольшей степени обеспечивают длительную и надёжную эксплуатацию /1, 2, 3, 4/.Широкое применение в вагонных депо получили способы повышения срока службы деталей поверхностным упрочнением /5/, сюдаотносятся:Способы, основанные на применении наклёпа, т. е. холодной пластической деформации поверхностного слоя материала детали.Наиболее распространёнными являются: дробеструйная обработка;накатка роликами.Способы, основанные на химикотермических процессах: цементация; азотирование; цианирование (нитроцементация);диффузионная металлизация и др.Способы, основанные на применении поверхностной закалки: пламенная поверхностная закалка; закалка токами высокой частоты;лазерное упрочнение и др.Поверхностное упрочнение сварных соединений по границе сплавления и прилегающих к ней участков металла шва и околошовнойзоны выполняется в тех случаях, когда необходимо повысить усталостную прочность сварной конструкции при ее изготовлении иремонте.Применяют следующие способы упрочнения: аргонодуговая обработка; поверхностный наклеп; комбинированное упрочнение;механическая обработка.Участки сварных швов, подвергаемых поверхностному упрочнению, должны быть сухими, очищенными от шлака, окалины,ржавчины, грязи и масла.Сводный анализ применяемости методов упрочнения представлен в таблице 2.1.1 и чертеже графического материала ДП190302.65.6В6.02.Таблица 2.2.1 Классификация методов упрочнения металлаКласс методов упрочненияМетодТипы процессов1. Упрочнение созданием пленки на поверхности изделияОсаждение химической реакцииЭлектролитическое осаждениеОсаждение твердых осадков из паровНапылениеизносостойкихсоединенийХимическое оксидирование, никелирование, сульфидирование, кадмирование, фосфатирование, нанесениеупрочняющего смазочного материала, осаждение из газовой фазы. Электролитическое хромирование,никелирование, никельфосфатирование, борирование, борохромирование, хромофосфатирование . Электроискровоелегирование, катодноионная бомбардировка, прямое электроннолучевое испарение, реактивное электроннолучевоеиспарение, электрохимическое испарение, термическое испарение тугоплавких соединений. Плазменное напылениепорошковых материалов, детонационное напыление, электродуговое напыление, лазерное напыление.2. Упрочнение изменением химического составаповерхностного слоя металлаДиффузионное насыщениеhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=18/2303.06.2016АнтиплагиатХимикотермическое нитрооксидирование, нитроцементация, цементация, карбонитрация, карбохромирование,азотирование, хромоазотирование, хромотитанирование, хромосилицирование, хромоалитирование,борохромирование, борирование, цианирование, сульфоцианирование, диффузионное хромирование, диффузионноеникелирование, циркосилицирование, бороциркование, легирование маломощными пучками ионов.Окончание таблицы 2.2.1.Класс методов упрочненияМетодТипы процессов3. УпрочнениеизменениемструктурыповерхностногослояФизикотермическаяобработкаЭлектрофизическаяобработкаМеханическаяобработкаНаплавкалегированногометаллаЛазерная закалка, плазменная закалкаЭлектроимпульсная обработка, электроконтактная обработка, электроэрозионная обработка, ультразвуковаяобработка Упрочнение вибрацией, фрикционноупрочняющая обработка, дробеструйная обработка, обработкавзрывом, термомеханическая обработка, прокатывание, волочение, редуцирование, термопластическая обработкаНаплавка газовым пламенем, электрической дугой, плазмой, лазерным лучом, пучком ионов4. Упрочнение изменением энергетического запасаповерхностного слояОбработка в магнитном полеОбработка: электроферромагнитная, в импульсном магнитном поле5. Упрочнение изменением шероховатости поверхностиЭлектрохимическое полирование Обработка резанием Пластическое деформированиеОкунание в ванну (в струе электролита)Шлифование, суперфиниширование, хонингование Накатка, раскатка6. Упрочнение изменением структуры всего объема металлаТермическаяобработка приположительныхтемпературахКриогеннаяобработкаЗакалка: светлая, несквозная, сквозная, изотермическая, с самоотпуском, с подстуживанием, с непрерывнымохлаждением и ступенчатая. Отпуск высокий и низкийЗакалка с обработкой холодом от температуры закалки или охлаждение от нормальной температуры,термоциклирование[6]Известные методы упрочнения условно можно разделить на шесть основных классов упрочнения (таблица): 1 класс собразованием [45]пленки на поверхности; 2 с изменением химического состава поверхностного слоя; 3 сизменением структуры поверхностного слоя; 4 с изменением энергетического запаса поверхностного слоя; 5 с[6]изменением [37]шероховатости [45]поверхностного слоя; 6 с изменением [37]структур по всему объему металла.Каждый экономически аргументированный способ упрочнения призывает контроля стандартный технологические процессы вопределенных обстоятельствах с целью любого типа упрочняемого продукта. Используемость способа упрочнения сплаваустанавливают согласно главным условиям, определяющим наружные и внутренние обстоятельства эксплуатации упрочненныхпродуктов и техникофинансовые способности применения способа в сформировавшихся обстоятельствах и в многообещающейэтапе. В любом определенном случае с целью любого определенного типа упрочняемого продукта в подбор и утверждениеаргументированного заключения о необходимости применения способа упрочнения оказывает большое влияние собственная, особаякатегория условий. Более абсолютная анализ приемлемости способа с целью информации обстоятельств вероятна, еслирассматривается более абсолютное Количество условий и взаимосвязи среди ними.Внедрение технологические процессы цементирующей обрабатывания призывает выполнения немалого ансамбля предварительныхтрудов. В их части формулировка номенклатуры продуктов, элементов и плоскостей, укрепление каковых разумно; подбор болееуспешного, экономически рационального способа упрочнения, его пробная контроль в лабораторских обстоятельствах;подготовление вещественной основы — получение и производство стандартизованного и специфического оснащения, разныхустройств и приборов; подготовление производственных комнат и коммуникаций; увеличение ключевых и добавочных веществ;образование сотрудников, формирование специальных отраслей и производств, создание промышленной документации и др.2.2 Упрочнение термическими и криогенными методамиhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=19/2303.06.2016Антиплагиат2.2.1 ОтжигДля получения структур, ближайших к сбалансированному состоянию, используется отжиг нагрев стали до данной температуры, выдержку при ней и [6]дальнейшее неспешное остывание. В процессе отжига улучшаются механические качества, и выравнивается химсоставстали; улучшается обрабатываемость ее на станках; уменьшаются остаточные деформации; исполняетсяподготовка структуры стали для [6]дальнейшей тепловой обработки, меняются качества наклепанного металла. По данным основаниям отжиг как технологическаяоперация является составной частью в основной массе всеохватывающих технологических процессов упрочняющей обработки.Проведение операции отжига содействует достижению данных конечных качеств стали, упрочняемой другими способами обработки.Различаютвиды отжига: рекристаллизационный, абсолютный, неполный; отжиг на зернистый перлит (сфероидизация);изотермический; низкотемпературный; диффузионный (гомогенизация).Рекристаллизационный отжиг используется для снятия наклепа холоднодеформированного металла. Нагрев прирекристаллизационном отжиге сталей марок[6]У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13, X, 9ХС, ХВГ, 7X3, ХВ4, 6ХВ2С осуществляют при 670700 °С; [6]марок XI2, Х12М, Х12Ф1 730750 °С, а марок Р18, Р9 до 760780 °С.Полный отжиг могут использовать для сокращениятвердости, снятия напряжений и корректировки текстуры после ковки в случае [6]ошибочного нагрева либо остывания технологической оснастки, сделаннойиз доэвтектоидных и эвтектоидных сталей.В эффекте полного отжига происходит [6]абсолютная перекристаллизация сплава, структура выходитмелкозернистая с равномерным распределением перлита и феррита. При полном отжиге сталь у нагревают [6]выше Ас3 на 20—30 °С, выдерживают до полного прогрева, после этого медлительно остужают до 600 °С, а далее с каждыйскоростью.Неполному отжигу подвергают доэвтектоидную сталь, прошедшую верный режим ковки. При данном стальнагревают до температуры, [6]окружающей меж Асх и Ас3, и выдерживают до полного прогрева. Режим остывания такой же, как при полном отжиге.Изотермический отжиг могут использовать для обработки легированных и высокоуглеродистых сталей. Назначение его это же, как иполного отжига. При изотермическом отжиге доэвтектоидную стал�� нагревают до температуры выше Асг на 30—50 °С, азаэвтектоидную сталь на 30—50 °С выше Асх. Выдерживают до полного прогрева, потом живо остужают до температуры несколькониже Ас выдерживают при данной температуре, после этого освежают с каждый скоростью. Для проведения изотермического отжигапотребуется меньше времени, чем для полного отжига. Для быстрого замораживания продукт переносят в печь с наименьшейтемпературой или же остужают при открытой дверце с следующим выравниванием температуры.Низкотемпературный отжиг используют для понижения твердости и снятия внутренних напряжений в технологической оснастке иззаэвтектоидных сталей. Продукт нагревают несколько ниже Act (примерно до 680 °С, т. е. до температуры отпуска), выдерживаютдо полного прогрева, далее остужают сообща с печью либо на воздухе. Процесс называют отжигом условно.Составные части из сталей У7, У7А, У8, У8А, У10, У10А, У12, У12А сечением до 8 мм2 (метчики сечением до 12 мм2) освежают врасплаве солей либо щелочей, а сечением более 8 мм2 — в 5—10 %ном аква растворе поваренной соли либо щелочи до температур.Отжиг инструмента из быстрорежущей стали в карбюризаторе или же в чистом древесном угле не допускается, ибо при всем этомнаблюдается поверхностное науглероживание, в следствии чего же в ходе следующей закалки оплавляются режущие кромки. Отжигтакового инструмента проводят в контролируемой атмосфере, в отработанном карбюризаторе или в угле с добавкой 10—15 %кальцинированной соды.Нормализация – это процесс нагрева стали на 30—50 С выше Ас3, выдержку при данной температуре и следующее замораживаниена безмятежном воздухе именуют нормализацией. Нормализацию могут использовать, в главном, для снятия внутреннихнапряжений и совершенствования обрабатываемости стали. Почти что температуру нормализации углеродистых сталей вполневозможно выдерживать в пределах.Закалка – это операция, при которой доэвтектоидную сталь нагревают на 20—30 °С выше Ас3, а эвтектоидную и заэвтектоиднуюстали на 20—30 °С выше Асх и после выдержки при данной температуре живо освежают в воде, масле или же на воздухе взависимости от состава стали, именуют закалкой.2.2.2 Упрочнение криогенными методамиВлияние криогенной обработки на структурные превращения сталей и изменение их физикомеханических свойств.В структуре закаленной стали имеется некоторое количество сравнительно мягкого остаточного аустенита, чтообусловлено ее химическим составом и режимом термообработки. В результате этого понижаются твердость ипрочность, ухудшаются теплопроводность и магнитные свойства, изменяются размеры, ухудшается качествоповерхности изделия.Отпуск закаленной стали с целью ликвидации или уменьшения количества остаточного аустенита в большинствеслучаев неэффективен. Для этого наиболее рационально использовать криогенный метод (глубокое охлаждение).В [17]процессе криогенной обработки обеспечивается улучшение механическихhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=110/2303.06.2016Антиплагиатсвойств инструментов, в том числе инструментов из быстрорежущих сталей (повышение их износостойкости и [17]режущих свойств), повышение твердости и износостойкости контрольноизмерительных инструментов, штампов и прессформ,изготовляемыхиз высокоуглеродистых и легированных конструкционных сталей, увеличение твердости коррозионностойкихсталей с повышенным [17]содержанием углерода, улучшение качества поверхностей, подвергаемых полированию или доводке, так как наличие мягкихаустенитных участков препятствует получениюоднородной зеркальной поверхности.При оценке целесообразности назначения криогенной обработки стали необходимо учитывать такие особенности:повторное охлаждение закаленной стали не улучшает ее свойств, если при этом не достигаются температуры болеенизкие, чем при закалке; продолжительность выдержки при низкой температуре не оказывает влияния нарезультаты обработки; наибольшие структурные изменения под влиянием криогенных температур происходят всталях с повышенным содержанием остаточного аустенита ([17]высокоуглеродистые и легированные стали,причем в легированных сталях больше остаточного аустенита, чем в углеродистых); закономерности измененияразмеров детали в результате аустенитномартенситных превращений следует определять опытным путем дляконкретного химического состава стали в зависимости от режимов предыдущей термообработки и конфигурациидетали; при обработке детали особо сложной формы с неравномерным распределением массы рекомендуетсянемедленно после закалки применять отпуск для снятия закалочных напряжений; нельзя непосредственно послезакалки производить охлаждение ниже нуля, [17]так как в этих случаях увеличиваютсянапряжения и опасность образования трещин; криогенная обработка приводит к росту объема структурныхсоставляющих при распаде [17]остаточного аустенита.2.3 Упрочнение химикотермическими методами2.3.1 Насыщение соединениями углеродаЦементация в твердом карбюризаторе. Цементации в твердом карбюризатореподвергают стальные детали для повышения твердости, теплостойкости и износостойкости, достигаемых припоследующей закалке. Цементацию деталей малой и средней длины проводят в камерных печах, большой длины вшахтных печах. Детали укладывают в цементационные ящики с карбюризатором. Детали укладывают следующимобразом: на дно ящика насыпают слой карбюризатора толщиной 30—40 мм, на него помещают детали, затем снованасыпают слой карбюризатора и так далее до верха ящика. Последним сверху должен быть слой карбюризатора(между деталями и крышкой) толщиной 20—30 мм. Детали должны занимать 10—15 %, а [22]карбюризатор — 85—90 % объема ящика.Складировать детали нужно такчтобы они не касались друг друга и стенок ящика в [22]процессе хранения. Слой карбюризатора в целях исключения осадки и провисания деталей уплотняют встряхиванием ящика.Необходимо на верхний слой карбюризатора уложить лист асбеста, потом закрыть ящик крышкой и обмазать смесью из огнеупорнойглины с песком. После выполнения естественной сушки ящики устанавливают в печь, разогретую до заданной температуры.Минимальное расстояние между ящиками не менее 30 и не более 50 мм.При ступенчатом режиме цементации процесс ведут в два этапа: после полного прогрева ящиков с деталями в печиустанавливают рабочую температуру 950 °С. После выдержки температуру в печи снижают до 850 С и выдерживаютящики с деталями в течение времени. Разборку ящиков после цементации осуществляют при температуре не выше100 °С. Остывшие детали должны иметь светлосерую поверхность. При частичной цементации деталейповерхности, не подлежащие обработке, следует защищать с [22]помощью асбеста, труб, колпаков и обмазок.Контроль качества цементованных деталей выполняют по образцамсвидетелям, изготовленным из стали той жемарки и прошедшим термическую обработку и цементацию вместе с контролируемой партией деталей. Глубинуцементованного слоя измеряют по микрошлифам. Контроль качества деталей, цементованных в пастах, аналогиченконтролю деталей, цементованных в твердых карбюризаторах. Контроль после газовой цементации выполняют пообразцамсвидетелям аналогично контролю деталей после цементации в твердом карбюризаторе. Контроль составагазовой среды в печи [22]ведется с помощью газоанализатора. Температура нагрева деталей контролируется оптическим фотопирометром.2.3.2 Насыщение соединениями азотаПроцесс азотирования представляет собой насыщение поверхностного слоя стали азотом. Данный метод применяют длявосстановления технологической оснастки, изготовленной из легированной стали марок ЗХ2В8Ф, Х12, Х12Ф1, 7X3 по ГОСТ 5950—73 и сталей марок 38Х2МЮА, 20Х и 30Х по ГОСТ 454371. Метод позволяет получать высокую поверхностную твердость иизносостойкость. Применяют в шахтовой электрической печи сопротивления которая снабжена герметичным муфелем изжаростойкой стали и снабжена вентиляторами и трубкой для отвода газов.Оснастка, поступающую на азотирование, предварительно подвергают улучшению, механически обрабатывают и очищают откоррозии и грязи. Перед загрузкой в муфель оснастка обезжиривается. При просушке оснастку устанавливают в муфель печи настальную проволоку диаметром от 0,5до 1,0 мм или на металлическую подставку на основание муфеля печи. При этом следят заhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=111/2303.06.2016Антиплагиатположением рабочих поверхностей в части несоприкосновения. При укладке исключают удары и повреждения.Определение герметичности муфеля проверяют пропусканием аммиака под давлением от 3,5 до 5,0 кПа в следующейпоследовательности: подключают печь к сети, выполняют нагрев ее до 100 градусов, затем наполняют аммиаком. После проходааммиака через печь и прохождения его через ёмкость, заполненную водой, проводят измерение давления. Для этогопредусматривают подключение водяного манометра в системе, при этом избыточное давление должно быть в пределах от 2 до 4 кПа.Контроль степени диссоциации аммиака выполняют по диссоциометру визуально. Контроль температуры осуществляютавтоматически потенциометром. Контроль рабочей температуры в процессе азотирования должен быть от 500 до 570 градусов, спродолжительностью процесса исходя из условий и необходимой глубины создаваемого слоя. Расчёт температуры процессаопределяют исходя из условий 15 часов на 0,1 мм создаваемого азотированного слоя.Детали изготовленные из быстрорежущих сталей направляют на жидкостноой, газовый и твердый виды азотирования. Одним изусловий качественного слоя после азотирования является проведение качественной очистки его поверхности и исключенияобезуглероживания. Детали из быстрорежущей стали и восстановленные поверхности подвержены выкрашиванию послевыполненного азотирования. Выполнение азотирования для быстрорежущей стали увеличивает твердость до HV 1300, а в сталях всталях с высоким содержанием V до HV 1500.Для режущего инструмента необходимо создавать условия HV 1100. При выполнении жидкостного азотирования при 570 °С ипродолжительности процесса до 15 мин результаты получаются в установленных требованиях. Выдержка сверл, разверток, зенкеровпри азотировании выполняется при температуре 570 градусов и определяется из расчета 0,5 минуты на 1 мм сечения, а притемпературе 540 градусов 0,7 минут на 1 мм сечения. Метод азотирования инструмента для создания резьбы увеличивает стойкостьне менее 50 и не более 70 %. Проведение азотирования инструмента для создания резьбы в пластмассе, армированнойстекловолокном, увеличивает его стойкость не менее чем в 3 и не более чем в 4 раза.Проведение азотирования спиральных сверл диаметром более 2 мм существенно повышает их стойкость и хрупкость. Также, методомазотирования упрочняются дисковые пилы толщиной от 0,4 мм и выше. Методы основанные на жидкостном азотировании замещаютгазовое азотирование инструмента из быстрорежущей стали в виду реальных преимуществ. При этом, выполнение твердогоазотирования инструмента из быстрорежущей стали образовало достаточных положительных результатов.2.3.3 Насыщение соединениями бораБорирование. Диффузионное насыщение поверхности металла соединениями бора в виде боридов железа [57]Fe2/B и FeB применяют для повышения износостойкости и красностойкости изделий, в том числе работающих при повышенных либопониженных температурах, знакопеременных и ударных нагрузках или в агрессивных и абразивных средах. Борированию можноподвергать любые марки стали, его проводят в смеси борсодержащих порошков, паст, газов или в расплаве солей.Преимущественно используется для упрочнения металлических поверхностей, работающих на истирание:режущих инструментов из быстрорежущих сталей, штампового инструмента, прессформ, [57]деталей дробильных машин, желобов грохотов, башмаков коксовыталкивателей и деталей, работающих при 500—850 °С.Борированные детали из углеродистых сталей подвергают ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей.Легированные борированные стали, в том числе быстрорежущие, подвергают изотермической закалке. Нагрев борированногоинструмента для термической обработки (нормализация, закалка с отпуском) целесообразно выполнять в соляных ваннах состава(%): NaCl 50; КС1 50 (для сталей ХВГ, 45, 40Х, 9ХС, X, ШХ15, У8А, У10А, 5ХНВ, 6ХВ2С и др.) или NaCl 22; ВаСЦ 78 (для сталей,имеющих температуру закалки 1000 °С и выше). Целесообразен нагрев борированных деталей в вакуумных печах или печах сзащитной атмосферой.В результате борирования возможно изменение размеров детали. Поэтому при изготовлении точных и высокоточных деталейцелесообразно их обработку выполнять в такой последовательности: предварительная механическая обработка (обдирка);улучшение (закалка и низкий отпуск по режимам, соответствующим маркам сталей); механическая обработка с припуском надоводку, борирование или хромирование, термическая обработка для обеспечения требуемого комплекса свойств основного металла; окончательная доводка размеров упрочненных деталей методами механической обработки (шлифование, полирование).При последовательном многокомпонентном насыщении операции улучшения выполняют после цементации перед борированием.2.3.4 Насыщение соединениями хромаДиффузионное хромирование — процедура насыщения плоскости сплава хромоногом и его синтезами. Процедура дифузногохромирования имеет возможность применяться с целью увеличения жаро, износо, кавитационной и коррозийной стойкостиэлементов автомобилей и прибора в машиностроительной, хим, приборостроительной и прочих секторах экономики индустрии.Хромированные изделия обладают повышенной окалиностойкостью до температуры 800 С, высокой коррозионной стойкостью, а при содержании хрома в поверхностном слое 0,3 и не более 0,4 % — повышенной твердостью и износостойкостью.Хромированию можно подвергать изделия, изготовленные из любых марок стали. Его проводят ввысокотемпературных печах. Хромированные детали подвергают внешнему осмотру. Контроль качества, твердости иглубины слоя проводят по образцамсвидетелям. Качество слоя определяют травлением, глубину слоя — помикрошлифам, твердость измеряют прибором Виккерса при нагрузке [34]от 0,6 до 1 кгс (6—10 Н).Недостатки хромирующих составов: малая скорость формирования покрытий, применение в процессе насыщениягерметичных контейнеров из жаростойкой стали, необходимость повторного нагрева при последующейтермообработке хромированных деталей. Интенсифицировать процесс насыщения, отказаться от использованиятиглей из жаростойкой стали, совместить процесс хромирования с нагревом под термическую обработку и повыситьтехнологическую и экономическую эффективность процесса.Хромирующий состав наносят на [34]поверхность, подлежащую упрочнению,слоем 1—3 мм. Насыщение ведут при 900—1200 °С в течение 0,5—6 ч. Нагрев может осуществляться как ввоздушной атмосфере, так и в соляных ваннах.2.3.5 [34] Насыщение сложными соединениямиВанадирование. Применяют при изготовлении инструментов из малолегированных быстрорежущих сталей.Недостатком состава является малая глубина диффузионного слоя, не позволяющая производить заточкуhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=112/2303.06.2016Антиплагиатинструмента. Повышение износостойкости, прочности, пластичности и режущей стойкости инструмента может бытьобеспечено использованием состава по а. с. 533670.[11]Упрочнение осуществляют нагревом инструмента до 1040—1050 СС впорошковой смеси, содержащей 16 % свежего карбюризатора, 40 % феррованадия, 1 % хлористого аммония, окисьалюминия остальное. Частицы феррованадия размельчают до грануляции 0,1—0,4 мм. Смесь тщательноперемешивают и засыпают в ящик слоем 20—30 мм, на который укладывают инструмент. Насыпают опять слой 20—30 мм, укладывают новый ряд деталей и т. д. Ящик герметизируют шамотной глиной. После окончания выдержки (6ч) ящик охлаждают на спокойном воздухе до нормальной температуры и затем разбирают. Глубина диффузионногослоя составляет 1,4—1,6 мм. После диффузионной обработки инструмент подвергают закалке с 900 °С и отпуску при150 °С (режим обработки на первичную твердость). [11]Применительно к быстрорежущим сталям Р18, Р12, Р6МЗ свойства слоя: твердость поверхности после насыщения HRC 48—51;после закалки при 900 °С HRC 67—70; после отпуска при 150 °С HRC 67—70. Механические свойства повышаютсяна 20—40 %, износостойкость на 50—100 %, стойкость режущего инструмента в 2—5 раз.Карбованадийтитанирование. Комплексное диффузионное насыщение карбидами ванадия и титана поверхностейдеталей, штампов и прессформ, изготовленных из инструментальных углеродистых или легированных сталей.Добавление небольшого количества регенерирующей смеси сохраняет на одном уровне [11]карболегирующую способность смеси основного количества, позволяя ееиспользовать до 65 раз. Вследствие активности смеси предупреждается обезуглероживание деталей при насыщении.На поверхности деталей получается диффузионный слой повышенной твердости и износостойкости (в 57 раз)выше, чем при обычных методах термической обработки.Циркотитанирование. Применяется для упрочнения твердосплавных инструментов, в частностивольфрамокобальтовых и [11]титановольфрамокобальтовых режущих пластин путем диффузионного насыщенияих поверхности соединениями титана и циркония. Карбидные покрытия из циркония, титана и ниобия, нанесенныена поверхность [11]твердых сплавов, улучшают эксплуатационные характеристики инструмента:повышают твердость, жаростойкость, стойкость против образования лунок, снижают адгезию режущего инструментас обрабатываемым материалом. В результате срок службы инструмента возрастает в несколько раз. Процесс можноосуществить методами диффузии и осаждения из газовой фазы или диффузионным насыщением из твердыхпорошков.Циркосилицирование. Применяют для повышения жаростойкости, кислостойкости и в некоторых случаяхизносостойкости рабочих поверхностей деталей машин, инструмента и технологической оснастки. Выполняют впорошковых средах, содержащих окислы кремния, циркония, алюминия и хлорид аммония в качестве активаторапроцесса. Температура процесса 1100 °С, продолжительность 4 ч.2.4 [11]Упрочнение методами электролитического осаждения и растворения2.4.1 ХромированиеПрименение метода твердого износостойкого хромирования для увеличения величин износостойкости получило при упрочнениидеталей машин, контрольного, измерительного и режущего инструмента, и формообразующих элементов штампов и прессформ,дыропробивных пуансонов и матрицу. Технология хромирования следующая: выполняют обезжиривание электрохимическоеанодное; выполняют промывку в теплой воде, промывку в холодной воде; осуществляют декапирование; выполняют повторнуюпромывку в холодной воде; выполняют анодную обработку; проводят процессы хромирования; выполняют улавливание хрома вэлектролите; деталь обрабатывают в растворе метабисульфита натрия; выполняют промывку в холодной воде с последующейсушкой; выполняют обезводороживание. Перед хромированием выполняют предварительную шлифовку или полировку.Проведение промывки детали в воде осуществляется для удаления с деталей продуктов после реакций, которые остались наповерхности после ывполнения обезжиривания, декапирования и обработки хромированных деталей в растворе метабисульфитанатрия. При увеличенном количестве солей жесткости выполняют последнюю промывку в водопроводной воде перед выполнениемхромирования, а перед сушкой проводят в конденсате или деминерализованной воде. Детали методом смывания или путемпогружения в ёмкость, которая обеспечена устройством для перемещения деталей с помощью воздуха. Различают два способаобмывки, первая погружением, вторая под душем.Для легкой полировки хромовое покрытие, осажденное из электролита, беспористое, должно иметь толщину слоя не менее 50 мкм.При этом методе скорость создания слоя хрома в электролите не более 60 мкм/ч. Необходимо отметить, что электролит не требуетзаблаговременной обработки и имеет большую производительность.При выполнении работ контроль качества хромированных изделий выполняют визуально по внешнему виду, в том числе прочностьсцепления с основным металлом, а также толщину слоя покрытия. Контроль твердости и износостойкости выполняют при наличиитребований технологического процесса на изготовления и ремонт инструмента. Внешний вид покрытия контролируют поштучновизуальным осмотром деталей, при этом используют стандартные образцы.2.4.2 НикелированиеТиповой технологический процесс никелирования состоит из таких операций: выполнение обезжиривания в органическомрастворителе; осуществление сушки или обезжиривания химическими способами; проведение обмывки в воде; выполнениеобезжиривания электрохимическими способами; промывка в воде; выполнение декапирования; промывка в воде; выполнениеникелирования электрохимическим способом; осуществление улавливания; выполнение промывки в воде; просушка по��ерхности;визуальный контроль. Перед никелированием восстанавливаемую поверхность шлифуют и полируют.В целях повышения износостойкости рабочей поверхности применяют покрытия с электролитическими осаждениями твердогопористого слоя сплава никеля с кобальтом, штампов и обеспечения ее постоянной смазки с последующими работами по расширениюhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=113/2303.06.2016Антиплагиатпор и пропиткой политетрафторэтиленом по установленным требованиям.После никелирования следует производить улавливание никеля из электролита и его обезвреживание. Затем детали сушат. Режимыи способы выполнения этих операций, а также составы ванн для их выполнения аналогичны применяемым при хромировании.Контроль качества никелевых покрытий проводят по следующим основным показателям: внешний вид, толщина покрытия,отсутствие пор и прочность сцепления с основным металлом. Методы контроля аналогичны используемым при хромировании.2.4.3 Электрофоретическое упрочнениеСпособ получения композиционных покрытий с железной матрицей, армированной дисперсными частичками. Осуществляетсяосаждением порошковых покрытий на рабочие плоскости железных составных частей трудоемкое конфигурации, к примеру,составных частей прессформ, стереотипов, мерительного инструмента, гидрораспределительных приборов, разной технологическойоснастки. Технологический процесс нанесения покрытия безвольфрамового твердого сплава на базе карбида хрома с никельфосфорной связкой состоит из 2ух ключевых операций: электрофоретического осаждения смеси порошкообразных компонентовпокрытия и припекания электрофоретического осадка к металлической подложке, осуществляемого при 1160—1180°С в защитнойбезокислительной среде или же в вакууме.Покрытие имеет высшую адгезию к подложке; разрушение покрытия при деструкции наблюдается ранее, чем отслоение его отподложки. Ввиду того, что коэффициенты термического расширения материала покрытия и стали ориентировочно схожи, в случаенадобности вполне возможно проводить термическую обработку элементов с покрытием по обыкновенным режимам, без боязни растрескивания покрытия. Это, и еще высочайшая жаростойкость покрытий дает возможность использовать их для защитыэлементов, испытывающих одновременное действие механических нагрузок, высочайшей температуры и абразивной среды.2.4.4 Электрохимическое полированиеОдин из наиболее эффективных методов повышения стойкости [28]инструментов путем уменьшения шероховатости поверхности, снижения коэффициента трения инструмента об обрабатываемыедетали и стружку, исключения прижогов поверхности.Сущность процесса — анодное растворение металла в электролите. При шлифовании поверхностей деталей частонаблюдается появление прижогов и микротрещин, что вызывает местные напряжения и преждевременный выходдетали из строя.Дефекты могут быть устранены электрохимическим полированием, снимающим поверхностный дефектный слой иформирующим поверхность повышенной чистоты. Преимущество метода — высокая производительность, независящая от физикомеханических свойств обрабатываемого материала и формы изделия. Статическиехарактеристики металла — предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение — практически неизменяются. Основное отличие поверхности, полированной электрохимическим [28]путем, от механически обработанной — отсутствие следов деформации, прижогов и структурных изменений.Электролиты для электрополирования не универсальны, их полирующая способность к различным металламограничена. Подбор электролитов и режимов электрополирования для многокомпонентных легированных сталейвыполняют с учетом содержащихся в них присадок металлов, вызывающих значительные отклоненияэлектрохимических параметров анодной обработки по сравнению с чистым железом. Это приводит к избирательномурастворению участков металла, различных по своим свойствам.2.5 [28]Упрочнение методами химического осаждения из растворовУпрочнение методами химического осаждения на поверхность инструмента в виде фрез, специальных резцов, сверл, зенкеров,метчиков, плашек и деталей, работающих на истирание, что обеспечивает эффективную защиту от коррозионного повреждения,при этом происходит увеличение свойств износостойкости.Детали которые подлежат фосфатированию обезжиривают электрохимическим способом, промывают в холодной воде и направляютна декапирование соляной кислотой, при температуре не менее 50 и не более 60 градусов на период 20 минут.После проведения фосфатирования деталей на поверхностях создаётся фосфатная мелкокристаллическая пленка, которая имеетцвет светлосерый и обладает отличными антикоррозионными свойствами. Изменение состава раствора по кислотности прифосфатировании выполняют исходя из условий одной доли соли и 3 долей цинка азотнокислого в пропорциях. Раствор обновляютдобавлением фтористого натрия по 3 доли с периодичностью 2 раза в неделю.Процессы травления обезжиривания, и фосфатирования выполняют одновременно. При этом раствор добавляют в качествеускорителя азотнокислый цинк, а также для создания стабильности раствора и увеличения прочности пленки борную кислоту, дляуменьшения шламообразования добавляют оксалат цинка (щавелевокислый цинк), а нитрат кальция придаёт мелкокристалличностьи значительное повышение эластичности покрытия.Приготовление состава раствора для выполнения обезжиривания, травления и фосфатирования выполняют в дистиллированнойводе. Данный метод приготовления придаёт значительные свойства шламообразование, долговечность раствору, а также покрытияприобретает коррозионную стойкость.Технологический процесс фосфатирования выполняется путём опускания деталей на подвески в барабан, далее происходитобработка деталей в горячей воде на протяжённости от 4 до 5 мин в случаях незначительного загрязнения. Выполнениепредварительной очистки осуществляется в растворе с тринатрийфосфатом с мыльным спиртом. Выполнение фосфатирования врастворе делают одновременно с обезжириванием, травлением и фосфатированием при температурном режиме от 50 до 55 градусовв течении 20 минут. Промывка после фосфатирования деталей выполняется в теплой воде при температурном режиме от 50 до 60градусов, затем в горячей проточной воде при температурном режиме от 70 до 80 градусов с погружением 34 раза. Просушкудетали осуществляют сжатым воздухом при температуре от 70 до 80 градусов в течении 9 минут, с дальнейшей пропиткой масла.Для повышения свойств антикоррозионных используют пропитки для деталей типа УКРИНОЛ11 с концентрацией от 40 до 100грамм на литр. Режим пропитки выполняют при температуре от 60 до 75 градусов в течении 4 минут.Данная технология значительно сокращает обработку деталей из стали по продолжительности в 3 раза, при этом снижаетсяколичество производственных операций и при этом снижает количество израсходованной воды, электроэнергии и материалов неменее чем в 2,5 раза.2.6 Упрочнение методами лазерного воздействияЗакалка с использованием лазера применяют для деталей, у которых устанавливаются особые требования по износостойкости исопротивлению усталости, в сулчаях если другие методы упрочнения не могут быть применены изза сложности конструкции деталиhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=114/2303.06.2016Антиплагиати возможного коробления поверхностей.Выполнение поверхностного упрочнения лучом лазера имеет несколько тонкостей: выполнение упрочнение локальных (по глубине и площади) объемов материала обрабатываемых деталей в местах их износа ствердостью, [33]превышающей на 15— 20 % и более твердость после термической обработки существующими способами; локальное упрочнение вметаллических деталяхповерхностей труднодоступных полостей, углублений и т. п., куда луч лазера может быть введен с помощьюнесложных оптических устройств; создание «пятнистого» поверхностного упрочнения [38] значительных площадейдеталей; получение при необходимости заданной микрошероховатости упрочненных поверхностей деталей;получение [37]определенных физикомеханических, химических и других свойств поверхностей обрабатываемых[38]деталей путем их легирования различными элементами с помощью лазерного излучения; отсутствие деформацийобрабатываемых деталей, обусловленное локальностью [33]термической обработки, что позволяет полностью исключить финишное шлифование; простота автоматизации процесса обработкилучом лазерапо контуру, в том числе деталей сложной формы, определяемая бесконтактностью лазерного нагрева.[37]Лазерное упрочнение применяют для увеличения стойкости поверхностей деталей, прессформ и режущего инструмента, а такжедеталей, у которых имеются труднодоступные поверхности которые обрабатываются с использованием оптических идополнительных систем.Лазерное упрочнение применяют для сталей углеродистых, малоуглеродистых и легированных марок У8А, У10А, 45,низкоуглеродистых марок 20, 12ХНЗА, хромистых коррозионностойких мароки 4X13, высоколегированных марок Х12, Х12М, Х12Ф,ХВГ, ШХ15.Лазерное упрочнение применяют для инструмента, который подлежит термической обработки, и дальнейшей шлифовки и заточкипод необходимые размеры. Технология лазерной обработки разрабатывается с учётом её выполнения в воздушной среде илизащитном газе. Особенностью является получение шероховатости которая не изменяется.Лазерную закалку можно применять как окончательный вид обработки при изготовлении инструмента и деталей технологическойоснастки для упрочнения рабочих поверхностей, подвергающихся интенсивному изнашиванию; для упрочнения протяженныхкромок инструмента и деталей технологической оснастки; для упрочнения рабочих поверхностей, подвергающихся интенсивномуизнашиванию.Комплексное лазерное и криогенное упрочнение выполняется лазерным нагревом поверхности, которая подлежит упрочнению споследующим охлаждением в среде криоагента, который позволяет охлаждать деталь до необходимой температуры с учётоммартенситного превращения структуры металла.В ходе выполнения криогенной обработке в поверхностной зоне снижается содержание аустенита, что влечёт за собой кувеличению микротвердости структуры и снижению свойств по изнашиванию в сравнении с качествами лазерного упрочнения. Приосуществлении комплексного лазерного упрочнения совместно с криогенной обработки исключается растрескивание поверхностныхслоёв по окончании из жидкого азота в процессе охлаждения, а после процессов испытания. Применение криогенной обработкипосле лазерной закалки приводит к дополнительному повышению твердости и износостойкости поверхностного слояинструментальных сталей, а также к повышению стойкости инструмента для резания и давления, изготовленного из них.Комплексное лазерное и ультразвуковое упрочнение. Выполняется локальным нагревом лазерным лучом зоны обработки и еепоследующим или совмещенным ультразвуковым упрочнением. Совокупное воздействие температур, давлений и скоростных режимов охлаждения способствуют создания в поверхностной зоне мелкодисперсной структуры металла, которая обладает высокоймикротвердостью.2.7 Упрочнение методами наплавки легирующими металламиУпрочнение методами наплавки осуществляется для повышения стойкости поверхностей деталей, износостойкости, жаропрочности,в том числе деталей работающих в особых условиях значительных нагрузок, перепадов температур и давлений, в загрязнённыхсредах.Восстанавливаемые поверхности деталей обмывают, очищают от загрязнений, масляных пятен, коррозии и старой краски. В случаяхесли технологическим процессом наплавки предусмотрен предварительный подогрев, то совмещают очистительный отжиг, которыйобеспечивает быстрое сгорание масел с поверхности детали. После отжига окислы, образовавшиеся на поверхности детали, удаляютметаллической щеткой. Наплавляют металл на очищенную поверхность. Канавки, пазы и отверстия на поверхности, которыенеобходимо сохранить, заделывают медными, графитовыми или угольными вставками. Не наплавляемые поверхности закрываютсухим или мокрым асбестом.Осуществление упрочнение и восстановление деталей со сложной конфигурацией выполняют наплавкой дисперсионнотвердеющими сталями. Данный метод увеличивает стойкость наплавленного слоя в не менее чем в 4 раза в сравненииповерхностями инструмента термически обработанного, или наплавленного плавящимися электродами.Применение наплавки выполняется последовательно по следующим операциям: производство предварительной механическойобработки детали по контуру с припуском не менее 0,2 и не более 0,23 мм, с учётом окончательной механической обработки;выполнение термической обработки режимами для сталей с целью создания установленной твердости наплавленного металла впределах HRC не менее 49 и не более 54; выполнение наплавки поверхности высотой от 12 до 14 мм с учётом припускамеханической обработки по контуру восстановленного слоя не более 2 мм; выполнение предварительной механической обработкивосстановленного слоя с учётом припуска под обработку до чертежа; выполнение завершающей механической обработкивосстановленного слоя с учётом припуска под обработку поверхности; выполнение механической обработки по всей поверхностизоны.Для деталей изготовленных из сталей типа ЗХ2В8Ф применяют упрочнение и восстановление аргонодуговой наплавкой рабочих поверхностейсложных фасонных геометрических фигур штампов, валков, прессформ, прессматриц и подобных инструментов длягорячего прессования.[15]Весь инструмент перед восстановлением очищают от грязи в специальных установках. Наличие глубоких трещин не допускается.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=115/2303.06.2016АнтиплагиатПри наличии трещины глубиной до 2 мм могут её края обрабатывают горелкой без применения присадочных материалов.Выполнение наплавки и оплавления инструмента из стали ЗХ2В8Ф выполняют в следующем порядке: осуществляют нагрев вэлектропечи до температуры 800 градусов; выставляют режим наплавки: расход аргона 8 л/мин; сварочный ток 100 А, полярностьпрямая. Применяют присадочный материал в виде инструментальной стали мартенситнокарбидного класса типа 65ХЗВ10МФГТ,проволоки диаметром 3 мм из.Метод обеспечивает беспористую структуру слоя износостойкого материала, значительно сокращает трудоемкость выполняемыхслесарных работ, повышает стойкость восстановленных поверхностей.Метод применяют для деталей, работающих при средних ударных нагрузках, в том числе при добыче и переработке минералов. Навосстанавливаемые поверхности перед наплавкой наносят порошковую смесь толщиной 6 мм выполненную из угольнометаллических порошков С—Сг—Fe, С—Сг—В—Fe, С—Сг—W—Fe на связующем — натриевой карбонметилцеллюлозе. Сушкавыполняется на протяжении 8 часов при комнатной температуре. Наплавка выполняется с применением угольного электродадиаметром 10 мм и выставленной отрицательной полярностью, с величиной сварочного тока 250 А.Выполнение наплавки хромоникелевого покрытия с включениями распределенных карбидов вольфрама применяется длякондукторных втулок, клапанных уплотнений, распылителей и других деталей из стали. Методом локальной электроконтактнойнаплавки с использованием порошков выполняется поверхностное легирование крупногабаритных деталей изготовленных сприменением легирующих элементов способом, по которому поверхность, предварительно обрабатывается механически по заданнымпараметрам шероховатости, а также необходимым объемом впадин, образованных микронеровностями. В имеющиеся впадинызасыпают порошок из элементов (хром, вольфрам, молибден ) и выполняют обработку поверхности прессовым инструментом, в томчисле обкатывают твердосплавным роликом. Далее через контакты инструмента и изделия пропускают электрический ток низкогонапряжения что обеспечивает расплав.При выполнении обработки пластической деформацией в слоях изгиба происходит нагрев металла с легирующими элементами допластического состояния. При этом создаются оптимальные условия для выполнения диффундирования легирующими элементами вповерхностных слоях изделия. Добавка легирующих элементов во впадины шероховатости выполняется в процессе упрочненияизделия методом поверхностным пластическим деформированием. Порошок, засыпают с учётом шероховатости, за счёт чего оннадежно удерживается в них и изза этого в слоях впадин возникают ультрамикронеровности и остаточный магнетизм,образующиеся во время обработки. При контакте давящего инструмента на поверхности изделия выполняется металлургическийпроцесс в закрытых условиях под высоким давлением при большой температуре исключая доступ окисляющей среды к местамсоприкосновения. В результате образовывается легированный слой с мелкой структурой и увеличенной твердостью. В итогеповерхность становится гладкая и упрочненная, с высокой стойкостью к механическим ударам.Выполнение детонационного метода нанесения порошковых покрытий основано на использовании энергии детонации в газах. [15]Использование металлического или металлизированного порошка с помощью взрыва ацетиленокислородной смеси, обеспечиваетскорость движения частиц порошка не менее 800 и не более 900 м/с.Прочное соединение распыленных частиц порошка с подложкой обеспечивается за счет микросварки. Образование газовопорошковойсмеси и ее взрыв происходят в специальной камере, куда порошок подается струей азота. Технологическиевозможности детонационного способа позволяют наносить покрытия на [15]внешние цилиндрические поверхности[33]диаметром до 1000 мм, внутренние цилиндрические [15]поверхности [33]диаметром более 15 мм, [15]плоскиеповерхности [33]сложной конфигурации. Наиболее эффективно нанесение детонационных покрытий на детали,работающие в условиях повышенных давлений и температур, [15]износа, агрессивных сред.[33]Плазменное напыление композиционных порошковых материалов, состоящих из жесткой тугоплавкой базы и легкоплавкой связки.Многообещающим способом нанесения покрытий, в том числе порошковых, считается плазменное напыление, получившеераспространение в разных секторах экономики техники. Эксплуатационные характеристики таковых покрытий находятся взависимостиот физикомеханических качеств порошковых материалов, температурных и газодинамических [15]характеристик плазмы и подготовки плоскости под напыление. К примеру, упорные центры и оправки кнасадным зенкерам подвергают напылению порошковыми композициями, обеспечивающими творениеизносостойких слоев на трудящихся поверхностях инструментов, подверженных трению. Состав композиций [15]подыскивают, как следует из единой оценки критерий работы плоскости, втом числе с учетом возможности отвода тепла, качеств сопрягаемых материалов трущейся пары, требований ккачеству [15]плоскости и точности ее исходных размеров и т. п.Структура нанесенного слоя состоит из хромоникелевого раствора и карбидной фазы, включающей зерна релита иупрочняющие частички связки— карбиды и бориды хрома.[15]Способ плазменного напыления композиционных порошковых материалов могут использовать для творенияупрочняющих покрытий на трущихся поверхностях элементов вида поршневых колец, втулок цилиндров и шеекколенчатых валов, моторов внутреннего сгорания, плунжерных пар насосов, направляющих колонок и втулок [15]стереотипов и пр.Способ термонапыления заключается в бомбардировке обрабатываемой плоскости (например, упорных центров, оправок к гидрокопировальным станкам, гибочных и раскатных роликов, направляющихоправок к насадному прибору, борштанг, прессовых оправок и др.) [15]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=116/2303.06.2016Антиплагиатчастичками порошка, подогретыми до пластического состояниям Предоставление тепловой и кинетической энергии частичкампорошка осуществляетсяплазменным (за счет введения [42]порошковых материалов в плазменную струю) и газопламенным (с вступлениемпорошков в газовую смесь) способами.Для устойчивой работы плазмотрона электрическая дуга должна быть сформирована и стабилизирована вдольпродольной оси плазмотрона. Недостатками плазменнонапыленных покрытий являются низкие прочность сцепленияс основой, адгезионная прочность и термостойкость покрытия, что связано с различными коэффициентамитемпературного расширения покрытия и основы. Обладая значительной пористостью, плазменнонапыленныепокрытия не защищают поверхность от окисления, что приводит к ускоренному разрушению (отслаиванию)покрытия.[15]Методы широко используются для восстановления отработавших деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственной техники,подвижного железнодорожного состава.2.8 Упрочнение методами ионноплазменной обработкиИспользуют с целью увеличения износостойкости приборов, работников компонентов стереотипов, пресспапьеконфигураций,устройств, а кроме того серьезных металлических элементов автомобилей, трудящихся в обстоятельствах липкого и дифузногоизнашивания рядом высочайших жару сопрягаемой сферы. Осуществляют в основном в криогенных аппаратах. Элементосаждаемого сплава в вакууме постепенно превращают в голубое топливо, туман, сильноионизированный туман и плазму иосаждают в воздуху консервативного либо промежуточного газа в варианте конденсата в упрочняемую плоскость. Возмещениеприобретают методами теплового пары, катодного либо ионноплазменного разбрызгивания, или посредством бомбардировкиплоскости ионами осаждаемого элемента. В свойстве консервативного газа применяют неметалл либо метан. Поэтому возмещениезаключается с нитридных либо карбидных сочетаний тупых металлов. Метод теплового пары допускается реализовать вбезокислительной воздуху промежуточных газов либо в лёгкой сфере. Значительное различие способов заключается в разномсвойстве учреждаемой плазмы; присутствии в плазме промежуточной либо заряженной ионизованной элементом.Химическое оседание напыления с газовой фазы рядом тепловом испарении. С газовидной мешанине бензола, хлорида титана,аргона и водорода в пластинки жестких сплавов электрохимически осаждают пласт.Покрытия могут быть нанесены па детали из твердых сплавов, углеродистой и легированной стали, стеллита,коррозионностойкой аустенитной стали, инконеля, монельметалла, нейзильбера, а также на покрытие из твердогохрома. Применяют для повышения износостойкости и коррозионной стойкости [44]режущих и других инструментов,коленчатых валов, деталей насосов, дизелей и [25]других деталей, подвергающихся изнашиванию и коррозионномувоздействию.[44]Для осаждения покрытий используют герметизированные камерыпечи и вакуумные установки савтоматизированным регулированием температуры.[25]Многослойные покрытия режущей части инструментов слоямиразличной твердости и толщины изза хрупкости покрытия ([25]слои в покрытии выполнены убывающими по толщине)часто не обеспечивают требуемую стойкость металлорежущего инструмента.[25]Стойкость сопрягаемых взаимно перемещающихся поверхностей можно увеличить путем нанесения на них покрытий,отличающихся по своим физикомеханическим свойствам, но в комплексе обеспечивающих повышение износостойкости трущейсяпары.На поверхность направляющей колонки наносят пленку на основе нитрида титана толщиной 0,005—0,007 мм. [25]Поверхность втулки покрывают пористой твердосплавной оболочкой толщиной 0,12—0,15 мм.Осаждение покрытия способом катодноионной бомбардировки в [47] вукууме. Выполняют для упрочнения деталеймашин, технологической оснастки и инструментов, изготовленных из конструкционных и инструментальныхматериалов, в том числе твердых сплавов и быстрорежущих сталей, [25] путем осаждения на них тонкопленочныхизносостойких покрытий.[49]Сущность способа состоит в распылении тугоплавкого металла катода, образовании ионов в низкотемпературнойплазме и бомбардировке ими упрочняемой поверхности. Материал катода (напыляемый материал) испаряется в видевысокоскоростных струй, содержащих как заряженные, так и нейтральные частицы. Струи представляют собойплазменные потоки атомов и ионов с высокой степенью ионизации.Принципиальная особенность способа по сравнению с другими способами [25] получения покрытий в вакууме —термического испарения, катодного и ионноплазменного распыления — в [44]том, что в условиях электродуговогоразряда вещество катода превращается в потоки плазмы, и конденсат образуется за счет как нейтральной, так изаряженной компонент плазмы. Процесс начинается с того, что перед осаждением покрытия поверхность детали,помещенной в вакуумированную камеру установки, очищают путем интенсивной бомбардировки ее ионамиосаждаемого вещества, имеющими энергию 1 кэВ и выше. Одновременно происходит нагрев детали до температурыконденсации, которая обеспечивает высокую адгезию покрытия.3 [25]РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК И АВТОСЦЕПНОГО ОБОРУДОВАНИЯhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=117/2303.06.2016Антиплагиат3.1 Анализ технической оснащенности и организации работ в ЛВЧД3 ВладивостокВ ЛВЧД Владивосток отделение по ремонту ударнотягового оборудования отсутствует. Предусмотрены отдельные участи по ремонтуавтосцепного оборудования, буфера, переходные площадки, суфле, которые разбираются в вагоносборочном участке, затем в случаенеобходимости транспортируются для ремонта по различным участкам.Ремонт ударнотягового оборудования организован на шести позициях: разборка и проверка шаблонами; дефектоскопирование;ремонт сваркой или наплавкой; механическая обработка после сварки или наплавки; сборка; приемка и клеймение.Работа отделенияосуществляется в 1ую смену с 800 до 1700 с перерывом на обед с 1200 до 1300.В смене работают: слесарь по ремонту автосцепок 1 человек; дефектоскопист 1 человек, газоэлектросварщик – 2 человека,бригадир освобожденный – 1 человек.Поступившие в ремонт автосцепки скапливаются на площадке перед автосцепным отделением, где определяется величинапогнутости хвостовика автосцепки. Автосцепки с погнутыми хвостовиками бракуются, т.к. пресса для правки автосцепногооборудования нет. После проверки погнутости хвостовика автосцепки, ее подают тележкой в отделение ремонта, где они спомощью кранбалки устанавливаются на стенд карусельный для разборки и определения объема работы.Снятые детали механизма сцепления и корпус автосцепки проверяется шаблонами в соответствии с «Инструкцией [24]по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного составажелезных дорог».[4]На корпусе автосцепки и деталях механизма сцепления проставляются порядковые номера.Детали, отвечающие требованиям Инструкции, комплектуются вместе и передаются на стенд сборки. Неисправные деталиремонтируются сваркой или наплавкой, после чего обрабатываются на станках и проверяются шаблонами и передаются на стендсборки.Корпус автосцепки после обмера шаблонами и постановки соответствующих размеров ремонта с помощью кранбалкипереставляются на стенд для дефектоскопирования для выявления трещин в хвостовике автосцепки. Дефектоскопированиепроизводится бригадиром отделения. Разделка трещин производится электродуговым способом на стенде кантователе споследующей заваркой. На этой же позиции производится наплавка изношенных поверхностей корпуса автосцепки и ее деталей.После восстановления сваркой корпус и детали механизма сцепления подаются на позицию по обработке наплавленныхповерхностей с помощью пневмошлифовальной машины и строгального станка. Затем на стенде производится сборка и приемкаотремонтированных автосцепок.Детали механизма сцепления, отремонтированные наплавкой, подвергаются механической обработке на станках, зачищают острыеместа кромок и места для постановки клейм. Готовые детали слесарь проверяет шаблонами и при удовлетворительных размерахскладирует на стеллаж готовой продукции позиции сборки. Сборка автосцепки и проверка взаимодействия ее деталей производитсяна ремонтном стенде. Корпуса автосцепок устанавливают в гнезда стенда, осматривают, переносной шлифовальной машинкойзачищают заусенцы, контролируют шаблонами элементы корпуса, после чего собирается, механизм сцепления проверяют навзаимодействие частей и механизмов в целом.На автосцепках, отвечающим всем требованиям контрольной проверки шаблонами, ставятся клейма. Готовые автосцепки вывозяттележкой из отделения по ремонту автосцепного оборудования и устанавливают на площадке в вертикальном положении дляхранения.Поступившие в ремонт поглощающие аппараты ЦНИИН6 транспортируют в отделение по ремонту автосцепного оборудования, гдеих разбирают, проверяют шаблонами, ремонтируют на ремонтной тумбе, собирают, вывозят тележкой за участок и оставляют ввертикальном положении.Поступившие в ремонт центрирующие балочки, маятниковые подвески, тяговые хомуты скапливаются на площадке передотделением, где определяется объе�� работ. Сварщик производит заварку трещин, наплавку изношенных поверхностей. Слесарьобрабатывает наплавленные места и защищает места под постановку клейм.Переходные площадки, буферные тарелки, суфле разбираются в вагоносборочном участке, там же определяется объем ремонта.Наплавляют тарели, а остальные детали переходных площадок разносятся по участкам и ремонтируются подручными средствами.Компановка производственных участков основного здания ЛВЧД Владивосток представлена на чертеже графического материала ДП190302.65.6В6.03.Участок по ремонту автосцепного оборудования ЛВЧД Владивосток представлен на рисунках 3.1.1 и чертеже графическогоматериала ДП 190302.65.6В6.04.Рисунок 3.1.1 Планировка отделения по ремонту автосцепного оборудования и наплавки: 1 шкаф для приспособлений; 2 столдля проверки механизма автосцепки; 3 слесарный верстак с накопителем; 4 наждачный станок; 5 транспортировочная тележка;6 стеллаж для шаблонов; 7 стеллаж для запасных частей; 8 кранбалка, Q=0,5 т; 9 кантователь автосцепки; 10 стенд манипулятор для дефектоскопии автосцепок; 11 стендманипулятор для дефектоскопирования тяговых хомутов; 12 стенддефектоскопирования тяговых хомутов; 13 стенд для разборки поглощающих аппаратов; 14 место хранения исправных тяговыххомутов; 15 место хранения поглощающих аппаратов в ремонт; 16 – стеллаж; 17 стендманипулятор для наплавки тяговыххомутов; 18 накопитель корпусов автосцепок после наплавки; 19 стеллаж для приспособлений; 20 площадка для неисправныхтяговых хомутов; 21 стеллаж для отремонтированных деталей; 22 полуавтомат А=765; 23 типовой стол сварщика; 24 пускорегулирующий сварочный пост от машины ВКСМ1000; 25 сварочный трансформатор; 26 площадка накопления корпусовавтосцепки после ремонта; 27 площадка накопления забракованных корпусов автосцепки.В ЛВЧД Владивосток технологический процесс восстановления деталей производится механизированной электродуговой наплавкой(ЭДН), которая состоит из следующих операций: подготовка восстанавливаемых деталей; подготовка сварочного материала для наплавки; механизированная электродуговая наплавка; механическая обработка детали до чертежных размеров.Подготовку деталей пассажирских вагонов к ЭДН и механическую обработку деталей после ЭДН осуществляет токарь 4 разряда,электродуговую наплавку производит электрогазосварщик 5 разряда.Требования к производству электродуговой наплавки:Не допускаются к наплавке детали, имеющие на поверхности поперечные трещины, задиры, замятины, местный износ глубинойболее 3,0 мм. 2.3.2 При износе до 2мм на сторону обточка всей детали не требуется. 2.3.3 Количество наплавляемых слоев должнобыть от 3 до 4.Детали, имеющие твердость ≥40 НRС должны быть подвергнуты отжигу в обязательном порядке. Наплавка производится впомещении, не имеющем сквозняков, при температуре окружающего воздуха не ниже + 10 0С.Для восстановления применяют самозащитные порошковые проволоки марок ОК 15.43, ППАН180МС и проволока марки ППhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=118/2303.06.2016АнтиплагиатАН180М, Св08Г2С для наплавления в среде защитного газа.Выбор сварочных материалов осуществляют по предъявляемой твёрдости наплавленного слоя. Перечень применяемых марокпроволоки представлен в таблице 3.1.1.Таблица 3.1.1 Твердость проволокМарка проволокиТвердость, НВОК 15.43300380ППАН180М300370 (в 4 слое)ППАН180МС320400 (в 3 слое)Св08Г2С100180Подготовка восстанавливаемых деталей состоит из следующих последовательных операций:отбор деталей, подлежащих ремонту производится для отбраковки деталей с чрезмерным износом, с опасными дляпоследующей эксплуатации [4]дефектами.процесс подготовки поверхности деталей под наплавку, состоит из следующих последовательных операций:предварительная механическая обработка детали перед наплавкой, заключающаяся в проточке на токарном станке, необходима дляустранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, а также для придания изношенной поверхности правильнойгеометрической формы, обеспечивающей наиболее эффективную эксплуатацию восстановленных деталей.при восстановлении резьбовой части детали, старая резьба удаляется точением в обязательном порядке.обезжиривание поверхности производят для удаления масел, жировых загрязнений. Его рекомендуется производить с помощьюхлопчатобумажных салфеток, смоченных уайтспиритом или бензином.для деталей имеющих износ до 2мм на сторону предварительная механическая обработка не требуется.Порядок выполнения электродуговой наплавки:подготовленную к наплавке деталь устанавливают на вращатель.устанавливают параметры технологического процесса в зависимости от диаметра детали и проволоки в соответствии с таблицей 6.Смещение электрода с зенита устанавливается в сторону против направления вращения детали. Наплавку ведут на постоянном токеобратной полярности.конец электродной проволоки должен отстоять от детали на 510 мм, а от края детали – на 1/3 от шага наплавки.устанавливают защитные кожухи, включают последовательно: вентиляцию, вращение детали, сварочное напряжение, подачупроволоки и с небольшой задержкой продольную подачу сварочной горелки.наплавку ведут в автоматическом режиме от одного края детали до другого. После завершения наплавки выключают подачупроволоки. Для наплавки второго слоя необходимо отбить шлак предыдущей наплавки, переключить самоход вращателя в обратнуюсторону, включить подачу электродной проволоки. После завершения наплавки необходимо выключить подачу проволоки, сварочноенапряжение и вращатель.если по какимлибо причинам сварочная дуга не зажглась, процесс необходимо остановить, устранить причины неисправности иповторить работы.контроль процесса вести по показателям приборов на сварочном выпрямителе и визуально.количество наплавляемых слоев должно быть от 3 до 4.после окончания наплавки убрать защитный кожух, отключить вентиляцию и с помощью кузнечных клещей или другогоприспособления горячую деталь снять с вращателя и поместить в накопитель для охлаждения. При необходимости охлаждениепроизводить в песке (от 1,5ч до 2ч).периодически, не реже одного раза в день, производить очистку защитного кожуха, наконечника сварочной горелки и другогооборудования от налипших брызг расплавленного металла во избежание нарушений технологического процесса.если в процессе наплавки, или после ее окончания, в наплавленном металле возникает большое количество пор, илиобнаруживается поверхностные трещины, наплавленный металл удаляется точением до полного удаления дефектов и процесснаплавки повторяется после корректировки режимов наплавки и проверки технологичности наплавочной проволоки.механическая обработка наплавленного слоя. Токарная обработка упрочненных деталей выполняется при твердости наплавленногослоя до HRC 40.токарную обработку выполняют следующим образом: снимают неровности с поверхности наплавки, причем точение начинают отсередины детали, если необходима шлифовка поверхности, то деталь обрабатывают до размера на 0,150,20 мм большеноминального.3.2 Общие требования к организации участка наплавки и упрочнения деталей вагоновВ соответствии с Типовой технологической инструкцией по восстановлению с упрочнением деталей подвижного составагазотермическим напылением и наплавкой № ТИ ВНИИЖТ 0502/504, Инструкцией по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ 20103, [24]приказа № 15 от 13.01.2011г. «О внесении изменений в приказ Министерства путей сообщения Российской Федерации» от04.04.1997г. №9Ц и приказом № 2 от 17.01.02 г. "Об увеличении межремонтного пробега пассажирских вагонов", с учетом требований Руководства по деповскомуремонту пассажирских цельнометаллических вагонов № 033 ПКБ ЦЛ04РД, альбома чертежей "Автосцепка. Чертежиавтосцепного устройства вагонов железных дорог широкой колеи" 1980 г.: работы производят на специализированном участке; упрочнение ГПН разрешается проводить при температуре воздуха выше +10°С в сухом отапливаемом помещении; ГПН производят специальными наплавочными горелками ГН5П (пропановая) или ГН2 (ацетиленовая). в качестве наплавочного материала следует использовать порошковые сплавы на основе никеля и железа; сплав для конкретной детали выбирается с учетом условий ее работы и необходимой твердостивосстанавливаемой поверхности;http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=119/2303.06.2016Антиплагиат порошок необходимо хранить в специальных металлических или пластмассовых банках с плотно закрытымикрышками в сухом отапливаемом помещении. Влажность порошка не должна превышать 0,1%. все размеры до наплавки и после нее контролируются шаблонами.[4]Перечень применяемых сплавов представлен в таблице 3.2.1.Таблица 3.2.1 – Применяемые сплавыдля ГПНМарка сплаваТвердость покрытияHRC (HBОбласть применения, свойства покрытийСплавы НПО "Полема"1. ПРН80Х13С2Р2. ПРН77Х15С3Р2 29343742 Высокая износостойкость, высокая коррозионная устойчивость и жаростойкость, прочность сцепления со сталями.Твердость и износостойкость сплавов возрастает, а сопротивление удару падает по мере увеличения в нихсодержания углерода, бора и кремния.Сплавы СП "Техникорд"3. ТТермо35(Ж14)5. ТТермо50р, 553303904752На основе железа. Детали, работающие в условиях повышенных ударных нагрузок.3.3 [4]Требования предъявляемые к газопорошковой наплавки и упрочнениюПроцесс подготовки поверхностей включает следующие операции: отбор деталей, подлежащих ремонту; механическая обработка поверхности; обезжиривания поверхности.Отбор деталей производят для отбраковки деталей с чрезмерным износом, с опасными для последующейэксплуатации повреждениями ( сколы, задиры, трещины, глубокие вмятины, забоины). [4]Детали, ранее подвергавшиеся упрочнению имеющие твердость менее НВ300 для автосцепного устройства и менее 40НR длядеталей центрального люлечного подвешивания подвергаются ремонту.Поверхности, подлежащие упрочнению ГПН, должны быть предварительно тщательно очищены от загрязненийметаллической щеткой и обработаны угловой шлифовальной машиной с абразивным камнем марки 93А80АСТ/2Б (ТУ203670177) диаметром 125 х 6 мм для удаления микродефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, иулучшения сцепления вновь наносимого слоя покрытия.[4]Зачищенная до металлического блеска поверхность детали подвергается обезжириванию уайтспиритом.Острые кромки по периметру рабочей поверхности следует слегка притупить. Наличие на поверхности следов масел,ржавчины или окалины не допускается.[4]Порядок выполнения работ следующий: устанавливают давление кислорода в рабочей камере редуктора 0,5 МПа (5 кгс/см2) для горелки, работающей на ацетилене, и 0,60,7МПа (67кгс/см2) для горелки, работающей на пропане;устанавливают давление пропана на редукторе ацетилена 0,080,1МПа (0,81,0 кгс/см2) и [4]пропана 0,15 МПа (1,5 кгс/см2); на горелке, работающей на ацетилене, слегка открывают оба крана для подачи кислорода на (0,5 оборота) и ацетилена (на 1,0оборот), на горелке, работающей на пропане, открывают кран пропана (на 1,0 оборот) и поджигают горючую смесь;постепенно увеличивают расход горючего газа и кислорода до максимальной мощности; при этом пламя должно бытьс избытком горючего газа; [4]нажимают на рычаг подачи порошка и регулируют расход горючего газа по получения нормального пламени для пропана ивосстановительного для ацетилена; затем закрепляют на горелке бункер, заполненныйнаплавочным порошком на ¾ объема. Предварительно, в течение 510 сек., производят общий прогрев зачищеннойhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=120/2303.06.2016Антиплагиатповерхности. [4]Наплавка ведется в несколько слоев.Затем производят напыление порошкового сплава на всю восстанавливаемую поверхность тонким ровным слоем,удерживая горелку на расстоянии 100 мм от поверхности под углом 60700 к [4]горизонтали. после участок поверхности нагревают до температуры от 900 до 1100 градусов, что приводит к оплавке порошка. Горелкуудерживают в положении, чтобы ядро было удалено от нагреваемой поверхности на расстояние не менее 5 мм. Включают подачупорошка и горелку приподнимают. Удерживая рычаг механизма на горелке, порошок направляется в пламя. Порошок подаюётсяпорциями на восстанавливаемую поверхность, но не более 2 секунд. Далее горелку убирают, и выполняют плавку порошкапламенем до создания однородного наплавленного металла в ванне.Запрещается перегревать слой восстановленного металла. При признаках перегрева, которые проявляются в большой текучестинаплавленного металла или образованной ванны основного металла, большого количества газа, горелку поднимают производятнаплавку поверхностей. Запрещается наплавка на ненагретых поверхностях, что приводёт к наличию несплавлений.первый слой металла толщиной от 0,2 до 0,3 мм необходимо наносить быстро, чтобы защищать восстанавливаемуюповерхность от окисления. Для этого нагрев ведется на небольших участках. После нагрева первого участка дотемпературы "отпотевания" порошок наносят на поверхность, оплавляют и приступают к нагреву и наплавке другихучастков; количество слоев [4]определяется исходя из фактического износа поверхностей деталей. Износ до от 0,8 до 1,0 мм наплавляют в 1 до 2 слоя, а износ от1,0 до 1,5 мм — в 2 до 4 слоя. Полная наплавка отдельными участками запрещена. При нанесении последнего слоя выполняютвыравнивание поверхности, равномерно продлевая ее по зоне наплавки, при необходимости [4]подсыпая порошок; при окончании наплавки размеры упрочненных поверхностей должны быть больше чертежных на 0,3 до 0,5мм (с учетом усадкиметалла при остывании). при возникновении в восстановленном металле пор, указывает на перегрев, следовательно горелку приподнимают с добавлениемнебольшого количества порошка, который оплавляют;при появлении трещин в наплавленном металле или других дефектов наплавленный металл в [4]этом месте необходимо удалить шлифовкой, а затем повторно наплавить. Охлаждение упрочненных деталей выполняют впомещении без сквозняков и при комнатной температуре.К наплавленному слою предъявляют следующие требования:внаплавленном металле не допускается наличие шлаковых включений, газовых пузырей, трещин и местныхуглублений более 1,0 мм.толщина упрочняющего слоя, должна составлять 1,01,5 мм.твердость наплавленного слоя должна быть: для деталей пассажирских вагонов 4553 [4]HRC, для деталей автосцепного устройства 450НВКонтроль качества и средства измерениянаплавленного слоядавление пропана и кислорода определяют по показаниям манометров, расположенным на пропан��вом(ацетиленовом) и кислородном редукторах (ГОСТ 1386180).все размеры до и после наплавки контролируют измерительными инструментами и специальными шаблонами длякаждой детали.упрочненные ГПН детали подвергают контролю по внешнему виду, толщине покрытия, геометрическим размерам.контроль внешнего вида производят для выявления внешних дефектов покрытий: несплошностей, сколов, вздутий,отслоений, поверхностных трещин, пор.Замеры твердости наплавленных поверхностей производить на образцах при поступлении новой партии порошков.Замеры твердости упрочненных деталей пассажирских вагонов [4]производить выборочно. Для деталей автосцепного устройства контроль твердости производить 100%.Твердость покрытий определяют твердомером ТЭМП4.геометрические размеры детали с покрытием измеряют металлической линейкой со шкалой деления 0,5мм (ГОСТ42775) и штангенциркулем 0125 с глубиномером (ГОСТ 16680).Толщину покрытия на деталях измеряют штангенциркулем по ГОСТ 16680, микрометром ГОСТ 650778 илитолщиномерами других типов с соответствующими метрологическими характеристиками.3.4 [4]Требования предъявляемые к газопламенному напылениюПлазменное покрытие – процедура нанесения напыления в плоскость составляющие (продукта) с поддержкой плазменной потока.Плазменная поток – данное Отчасти либо целиком сильноионизированный голубое топливо, владеющий электропроводностью исодержащий высочайшую жар. Отличают возвышенно и низкотемпературную плазму. 1ая, таким (образом именуемаяфизиологическая протоплазма, ионизирована фактически целиком, и нее электрическая жар расценивается в сотки тыс. и наиболееградусов. Низкотемпературная – научнотехническая – протоплазма, с температурой в некоторое количество тыс. либо 10ов тыс.градусов, ионизирована Отчасти и имеет существенную часть промежуточных Элементов. Низкотемпературная протоплазма –http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=121/2303.06.2016Антиплагиатмногокомпонентная концепция, заключающаяся с атомов либо молекул в главном пребывании; молекул, атомов, радикалов в разныхвзбудораженных фотонныхсостояниях; ионов, электронов.С целью напыления плазменных покрытий [1]используется низкотемпературная протоплазма. Суть плазменного напыления состоит в этом, что же в пирогенную плазменнуюпоток сервируется пульверизируемый источник, что разогревается, плавится и в варианте двухфазного струи посылается вподложку. Рядом ударе и деструкции совершается связь напыляемых Элементов с поверхностью основные принципы либо с ранеенапыленным веществом и в следствии развитие напыления. Плазменый процедура заключается с 3 ключевых мера: генерированиеплазменной потока; введение распыляемого вещества в плазменную поток, его нагревание и увеличение быстродействия; связьплазменной потока и растопленных Элементов с базой. Плазменным напылением причиняются абразивостойкие, антифрикционные,коррозиеустойчивые и прочие напыления.Покрытие с поддержкой низкотемпературной плазмы дает возможность: исключить роли в напыленном оболочке хим компонентовподложки; употреблять разные вещества: сплавы, сплавы, оксиды, карбиды, нитриды, бориды, пластика и разные их композиции;причинять некоторое количество неоднородных кругов, приобретая напыления с особыми чертами; причинять напыления в листыевещества, в установки крупных объемов и плоскости трудной фигуры; фактически исключить деструкции основные принципы, вкакую выполняется покрытие; заменять продукта с наиболее всевозможных веществ, в том числе вещества, никак не терпящиетермообработки в печи (стеклышко, керамика, древесина, материя); существенно повысить объемы составляющие (возобновление иремонтирование потертых элементов).Данным способом допускается причинять пласты шириной некоторое количество мм; гарантировать размеренное покрытие равнокак высокий участка, таким (образом и узких зон крупных продуктов; легко и просто механизировать и заавтоматизироватьпроцедура напыления; гарантировать высочайшую эффективность нанесения напыления рядом сравнительно незначительныйтрудозатратности; усовершенствовать свойство покрытий. Они выходят наиболее мерными и прочными, высочайшейнепроницаемости и с превосходным сцеплением с поверхностью.К главным минусам способа нанесения покрытий напылением допускается причислить: малоэкономичность движения напылениярядом нанесении покрытий в не очень большие составляющие изза крупных издержек напыляемого вещества, мелькающего впотоке возле продукта. В подобных вариантах возмещение предпочтительно причинять иными методами; крепкий звук,ультрафиолетовое радиоизлучение, формирование вредоносных с целью самочувствия трудящихся сочетаний напыляемоговещества с атмосферой, что сопутствует процедура напыления.3.4.1 Оборудование для плазменного напыленияДля получения плазмы используются различные генераторы низкотемпературной плазмы – плазмотроны, которыедолжны обеспечить выполнение следующих требований: − температура плазмы на выходе должна быть достаточновысокой ( от 10 000 К); − плазма должна быть достаточно чистой, т. е. свободна от загрязнения частицами, которыене входят в состав рабочего слоя; − высокая эффективность преобразования электрической энергии в тепловую,что обеспечивает возможность получения максимального КПД технологического процесса; − параметрынизкотемпературной плазмы должны быть стабильными, управляемыми и обеспечивать оптимальные условияпроцесса; − генерация плазмы должна обеспечиваться в течение длительного промежутка времени; − возможностьиспользования различных плазмообразующих сред; − простота эксплуатации, легкость возбуждения электрическогоразряда, желательно без ввода дополнительных устройств (поджигающих электродных проволочек) в областьразрядного канала; − легкость ввода исходного материала в плазменный поток.В [1]целях учреждения индустриальных научнотехнических плазменных действий более многообещающими в наше время периодявляются электродуговые генераторы низкотемпературной плазмы, потому как собственно они более подробно удовлетворяютупомянутым ранее условиям. Более легкий отопитель газа предполагает собою дуговальный турбоэлектрический круг, светящийсясреди 2я фронтальными электродами, надуваемый плазмообразующим газом в аксиальном либо поперечном направленности. В дугеголубое топливо ионизируется и изза рядом возникнет плазменная поток с высочайшей температурой, что же дает возможностьупотреблять его с целью вызывающи металических и неметаллических веществ, с цельюсварки металлов и сплавов, с целью напыления металлов и неметаллических сочетаний – карбидов, оксидов,интерметаллидов в [1]разные подложки. В свойстве плазмообразующих газов применяются газ, неметалл, дейтерий, их мешанине, а кроме того воздушноепространство.Электродуговые плазмотроны позволяют получить следующие параметры плазменных струй: − скорость нагретогогаза на выходе из дуговых плазмотронов – от 10 до 100 М (в зависимости от расхода плазмообразующего газа,диаметра сопла плазмотрона, мощности в дуге); − максимальная температура на оси струи – от 10 000 до 50 000 К;− среднемассовая температура нагретого газа 10 000 К при работе на одноатомных газах и 4 000–5 000 К при работена двухатомных плазмообразующих газах (азот, водород, их смеси). Особенность работы электродуговыхплазменных установок состоит в высокой эффективности преобразования электрической энергии в тепловую; встабильности горения электрической дуги; возможной эрозии электродов, что приводит к загрязненностиплазменной струи.Плазменные [1]напыления причиняют как правило в атмосфере в особом помещении с пылевытяжной вентиляцией либо в воздухонепроницаемойкамере с регулируемой атмосферой Больше лишь с промежуточной. С целью нанесения плазменных покрытий используютсяподобные конструкции, равно как УПУЗД, УМП6, «Киев7» и др. Данные конструкции специализированы с целью извлеченияплазменным напылением теплозащитных, жаростойких, электроизоляционных, абразивостойких и противокоррозионных покрытийс металических порошков и керамики в внутренние и внешние плоскости верчения, а кроме того в плоскости прямых продуктов.Установка для плазменного напыления включает: плазмотрон, источник питания, газораспределительную систему,механизм подачи материала, систему охлаждения, пульт управления и различные элементы оснастки. На [1]рисункеhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=122/2303.06.2016Антиплагиат3.4.1 [32]представлена принципиальная схема универсальной плазменной установки УМП6.[1]Рисунок 3.4.1 [21]Принципиальная схема плазменной установки УМП6: 1 – источник питания; 2 – баллоны сгазом; 3 – пульт управления; 4 – камера напыления; 5 – порошковый дозатор; 6 – вытяжной вентилятор; 7 –плазмотрон; 8 – плазменная струя; 9 – напыленное покрытие; 10 – изделие; 11 – устройство для перемещенияизделия; 12 – водяной насос; 13 – холодильник.В качестве источника питания установки УМП6 применяется полупроводниковый выпрямитель ИПН160/600Ш,состоящий из трехфазного силового трансформатора с плавным регулированием рабочего тока (до 600 А),выпрямительного блока, пускорегулирующей аппаратуры. В источнике предусмотрен переключатель для получениянапряжения холостого хода: 80, 120, 160 В. [1]На рисунке 3.4.2 представлен пульт управления УМП6.Рисунок 3.4.2 Пульт управления установкой УМП6: 1 – пульт управления; 2 – механизм подъема порошкового дозатора; 3 –регулятор подачи порошка; 4 – вентили; 5, 6 – кнопки «пуск»«стоп»; 7 – тумблеры; 8 и 9 – вольтметры; 10 –амперметр; 11 – термометр манометрический; 12 – манометр водяной; 13 – манометры газовые; 14 – лампысигнальные; 15 – дозатор порошка.Вместо выпрямителя ИПН160/600Ш могут использоваться и обычные сварочные генераторы, соединенныепоследовательно для увеличения напряжения холостого хода, а также сварочные выпрямители, применяемые длясварки. Источники питания плазменной дуги должны иметь крутопадающую внешнюю вольтампернуюхарактеристику. Плазмотрон – газоразрядное устройство, служащее для нанесения плазменных покрытий. Наиболееважным элементом плазмотрона является сопло, от конструкции которого зависит длина дуги, стабильность еегорения, а также скорость и характер истечения струи. Сопловой (анодный) узел через электроизоляционный блокстыкуется с катодным узлом, представляющим собой стержневой электрод, изготовленный из вольфрама с добавкойиттрия или лантана.Отрицательный вывод источника постоянного тока присоединяется к вольфрамовому стержнюкатоду, аположительный к соплуаноду. Плазмообразующий газ подается во внутреннюю межэлектродную камеру,образованную медным сопломанодом и вольфрамовым электродом.Рисунок 3.4.3 Электродуговой плазмотрон для напыления: K – дистанция ввода порошка в плазменную струю; L –дистанция напыления; α – угол ввода порошка в плазменную струю; 1 – водяное охлаждение; 2 – входплазмообразующего газа; 3 – электроизоляционный блок; 4 – катод плазмотрона; 5 – сопло – анод плазмотрона; 6 –плазменная струя; 7 – ввод напыляемого порошка; 8 – плазменная струя с нагретым порошком; 9 – напыленноепокрытие; 10 – напыляемое изделие.Использование в качестве плазмообразующего газа аргона или азота, а [1]также их смесей осуществляется совместно с вольфрамовым или медным водоохлаждаемым электрод. Если в качестве охладителяприменяется воздух, то гафниевый или циркониевый электрод, установленный в медную обойму. Актуальностьиспользования гафния или циркония сводится к тому что вольфрам при [1]большой температуре начинает интенсивно окисляться.С целью повышения силы плазмы изза расчет возвышения усилия промежуток среди катодом и анодом повышают изза расчетпереходных вставок, отделенных равно как с катода, таким (образом и с анода. На рисунке 3.4.4 представлен воздушноплазменыйплазматрон с промежными красноватожелтыми вставками. С целью возбужденности дуговальный плазмы усилия, прикладываемогок электродам, мало. В следствии этого с целью возбужденности дуги прибегают к вспомогательным событиям, обеспечивающимвозникновение ионизованных Элементов в межэлектродном месте. С целью возбужденности плазменной потока как правилоприменяют индукционную искру, какую приобретают с осциллятора, интегрированного в ресурс кормления. Источник высочайшейчастоты предоставляет исходный толчок, с коего атомы газа взбудораживаются и ионизируются. Среди полюсами воспламеняетсясгиб, поддерживающая степень ионизации.Рисунок 3.4.4 – Плазматрон спромежуточными вставками.Плазменная струя оформляется медным соплом. Благодаря охлаждающему действию [1]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22146926&repNumb=123/23.
Характеристики
Тип файла PDF
PDF-формат наиболее широко используется для просмотра любого типа файлов на любом устройстве. В него можно сохранить документ, таблицы, презентацию, текст, чертежи, вычисления, графики и всё остальное, что можно показать на экране любого устройства. Именно его лучше всего использовать для печати.
Например, если Вам нужно распечатать чертёж из автокада, Вы сохраните чертёж на флешку, но будет ли автокад в пункте печати? А если будет, то нужная версия с нужными библиотеками? Именно для этого и нужен формат PDF - в нём точно будет показано верно вне зависимости от того, в какой программе создали PDF-файл и есть ли нужная программа для его просмотра.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
