GOTOVYJ_DIPLOM_ALINA_-_pechat (1199423), страница 6
Текст из файла (страница 6)
- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание, которой может произойти через тело человека;
- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;
- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная температура, повышенная влажность и подвижность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;
- недостаточная освещенность рабочей зоны и недостаток естественного света при работе внутри котла вагона-цистерны (далее - цистерна);
- расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);
- химические факторы (появление в зоне работы взрывоопасных и пожароопасных сред, работа с кислотами, щелочами, сварочными аэрозолями и другими вредными химическими веществами);
И психофизиологические факторы:
- физические перегрузки при выполнении работ стоя и под вагоном (неудобная рабочая поза), а также при перемещении тяжестей вручную;
- нервно-психические перегрузки при выполнении работ на железнодорожных путях, в замкнутых объемах (котле цистерны) и на высоте.
Любой сварочный процесс всегда сопровождается рядом факторов, представляющих опасность для здоровья как сварщика, так и людей, находящихся вблизи во время сварки. Особенно опасна по воздействию на человека электрическая дуга, так как интенсивность её излучения очень высока. При любом виде сварки в той или иной мере присутствуют следующие вредные факторы: ультрафиолетовое излучение; слепящая яркость видимого света; инфракрасное излучение: искры и брызги расплавленного металла; дым; вредные вещества, выделяющиеся в процессе сварки в виде аэрозолей и газов (зависят от вида сварки, вида электрода, вида выполняемых работ и свариваемых материалов).
3.7 Изготовление и ремонт колесных пар
В процессе эксплуатации на колёсных парах возникают различные дефекты, которые должны быть своевременно выявлены и устранены (чаще всего путем замены колесной пары).
Неисправности колёсных пар, такие как ползуны (выбоины), навары, неравномерный прокат легко обнаруживаются при встрече поезда сходу. Наличие на поверхности катания ползунов и наваров вызывает при каждом обороте колесной пары характерный удар колеса о рельсы.
Во время ремонта или очистки моечных установок разрешается, как исключение, очищать колесные пары механическим способом при помощи скребков и металлических щеток. Механический способ допускается также применять в сочетании с другими способами для удаления различных органических соединений, ржавчины, старой краски.
Ремонт колесных пар со сменой элементов требует более высокой квалификации работников и сложного оборудования, чем ремонт без смены элементов, так как, кроме колёсно-токарных станков, требуются прессы для выполнения прессовых работ: осеотрезные, осеобдирочные, осетокарные и карусельные станки. Колёсные пары со сменой элементов ремонтируют и в электровозных колёсных мастерских, колёсных цехах заводов и депо, которые имеют вышеуказанное оборудование.
Смена оси производится: при её неисправности или маломерности. Колёсная пара, имеющая забракованную ось, исключается из инвентаря, а вместо неё формируется другая колёсная пара с использованием новой оси и старогодных колёс или полностью из старых элементов.
Для замены негодных колёс используются новые и старогодные колёса. Предварительно их тщательно осматривают, проверяют размеры, а затем ступицы колёс растачивают до размера диаметра подступичной части оси с учётом необходимого для запрессовки натяга. Подступичную часть старогодной оси перед напрессовкой колеса обтачивают с целью удаления продуктов коррозии, наминов, рисок и других дефектов, с последующей упрочняющей накаткой роликами. Распрессовка колёсных пар производится, как правило, на специально выделенном для этой цели прессе.
При изготовлении и ремонте колесных пар в депо и их производственных подразделениях на работников могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы, установленные ГОСТ 12.0.003 [19]:
- движущийся железнодорожный подвижной состав, транспортные средства, машины и механизмы;
- повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте;
- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание, которой может произойти через тело человека;
- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;
- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная температура, повышенная влажность и подвижность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;
- недостаточная освещенность рабочей зоны и недостаток естественного света при работе внутри котла вагона-цистерны (далее - цистерна);
- химические факторы (появление в зоне работы взрывоопасных и пожароопасных сред, работа с кислотами, щелочами, сварочными аэрозолями и другими вредными химическими веществами);
И психофизиологические факторы:
- физические перегрузки (неудобная рабочая поза), а также при перемещении тяжестей вручную;
Любой сварочный процесс всегда сопровождается рядом факторов, представляющих опасность для здоровья как сварщика, так и людей, находящихся вблизи во время сварки. Особенно опасна по воздействию на человека электрическая дуга, так как интенсивность её излучения очень высока. При любом виде сварки в той или иной мере присутствуют следующие вредные факторы: ультрафиолетовое излучение; слепящая яркость видимого света; инфракрасное излучение: искры и брызги расплавленного металла; дым; вредные вещества, выделяющиеся в процессе сварки в виде аэрозолей и газов (зависят от вида сварки, вида электрода, вида выполняемых работ и свариваемых материалов).
-
Изготовление и ремонт запасных частей
Ремонт запасных частей вагона представляет собой восстановление работоспособности деталей грузовых вагонов до их эксплуатационных характеристик.
Собственная производственная база предприятия позволяет изготавливать и ремонтировать широчайший ассортимент запасных частей (деталей и узлов) грузовых вагонов.
Вагоноремонтное предприятие предлагает проведение следующих работ:
- Ремонт автосцепного устройства
- Ремонт автотормозного оборудования
- Ремонт грузовых тележек и их деталей
-
Ремонт автосцепного устройства
Ремонт автосцепного устройства осуществляют в полном соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, утвержденной Главным управлением вагонного хозяйства.
Прежде чем приступить к ремонту автосцепного устройства, у платформ и полувагонов необходимо осмотреть и, если потребуется, привести в полную исправность запоры бортов и люков. Люки полувагонов должны быть закрыты, а борта платформ подняты и закреплены.
Детали автосцепного устройства, поступившие для полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров в соответствии с инструкцией по ремонту автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. Детали, отвечающие требованиям инструкции, подают на комплектовочные стеллажи или на стеллажи для исправных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные - в сварочные кабины для наплавки; туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать. После наплавки детали подвергают механической обработке для придания им соответствующих размеров и чистоты восстановленной поверхности.
-
Ремонт автотормозного оборудования
Цех по ремонту автотормозного оборудования – Автотормозной контрольный пункт (АКП) предназначен для ремонта тормозной арматуры и приборов торможения и испытания непосредственно на вагоне.
Тормозное оборудование ремонтируется поточным методом с конвейерной транспортировкой воздухораспределителей и их частей по ремонтным позициям. Сущность технологического процесса заключается в принципах оптимизации производства работ, которые содержат строгую последовательность всех технологических операций и максимальную параллельность; раздельное выполнение разборочных работ; узкую специализацию всех работ; максимальную механизацию и автоматизацию всех работ.
АКП включает в себя различные отделения и участки, такие как: наружная очистка и обмывка; ремонт и испытание приборов; ремонт арматуры, соединительных рукавов и автоматических регуляторов тормозной рычажной передачи.
3.8.3 Ремонт грузовых тележек и их деталей
В тележечном цехе производятся работы по разборке, ремонту и сборке тележек. Детали тележек, требующие постановления наплавкой, восстанавливаются при помощи ручной дуговой сварки, детали тележек, требующие повышенного ремонта (башмаки, триангеля, надрессорные балки, боковые рамы), направляются на ремонт в подсобно-заготовительный цех.
При ремонте детали тележек (надрессорные балки, боковые рамы, соединительные балки, подвески тормозного башмака, шкворни) подлежат неразрушающему контролю, которые проводится дефектоскопистами по магнитному и ультразвуковому контролю участка неразрушающего контроля согласно ТИ-18 «Технологическая инструкция по проведению неразрушающего контроля деталей подвижного состава на участке неразрушающего контроля».
При выпуске из ремонта детали тележек должны иметь соответствующие клейма, бирки, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания, проставленные в соответствии с требованиями нормативной технической документации, а также знаки, указывающие установку тележек под конкретный вагон.
При изготовлении и ремонте тележек, запасных частей в депо и их производственных подразделениях на работников могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы, установленные ГОСТ 12.0.003 [19]:
- движущийся железнодорожный подвижной состав, транспортные средства, машины и механизмы;
- падающие с высоты предметы и инструменты;
- повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте;
- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание, которой может произойти через тело человека;
- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;
- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная температура, повышенная влажность и подвижность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;
- недостаточная освещенность рабочей зоны и недостаток естественного света при работе внутри котла вагона-цистерны (далее - цистерна);
- расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);
- химические факторы (появление в зоне работы взрывоопасных и пожароопасных сред, работа с кислотами, щелочами, сварочными аэрозолями и другими вредными химическими веществами);
И психофизиологические факторы:
- физические перегрузки при выполнении работ стоя и под вагоном (неудобная рабочая поза), а также при перемещении тяжестей вручную;
- нервно-психические перегрузки при выполнении работ на железнодорожных путях, в замкнутых объемах (котле цистерны) и на высоте.
3.9 Ремонт и обслуживание автосцепного устройства подвижного состава
Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производят в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоно- и локомотиворемонтных заводов, а так же в специализированных подразделениях предприятий по ремонту подвижного состава любой формы собственности, имеющих аттестат установленной формы, выданный железнодорожной администрацией.
Полный осмотр включает в себя проверку и ремонт автосцепного устройства при капитальном и среднем ремонтах вагонов, капитальном и текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов, подъемочном ремонте паровозов.
К наружный осмотру относится проверка и ремонт автосцепного устройства при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов (ТО-3), промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов.
При наружном осмотре необходимо проверить: действие механизма автосцепки; износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка; состояния корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и др. деталей автосцепного устройства (наличия в них трещин и изгибов); состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки и т.д.
В случае выявления неисправности действие механизма автосцепки, а так же при единой технической ревизии пассажирских вагонов механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.
Проверка автосцепного устройства. При техническом обслуживании вагонов и локомотивов относятся к проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания вагонов при подготовке поездов осуществляется на пунктах технического обслуживания, при подготовке вагонов под погрузку, при техническом обслуживании (ТО - 2, ТО - 3) локомотивов и вагонов дизель – и электропоездов, техническом обслуживании специального подвижного состава и других случаях, специально оговоренных регламентом
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
