оптимизация технологического процесса ремонта вагонов на участке ТОР ПТО станции ТЫНДЫ (1196870), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

L = (3 - 1) × 14 + (3 - 1) × 2 + 19,5 + 2 × 4 = 59,5 м.

С учетом шага колонн (шесть метров) принимаем длину пункта текущего отцепочного ремонта вагонов 60 метров.

Ширина ангара принимаем 12 м.

С учётом полученных размеров получаем площадь участка: м².

Высоту ангара, в соответствии с устанавливаем исходя их условия наличия в нем, мостового крана грузоподъемностью 5 т и принимаем равной от верхней головки рельсов пола до низа конструкции перекрытия 8,6 м.

Каждая позиция оснащена стационарными постами подключения пневмо- и электроинструмента.

Пункт оборудован всеми необходимыми системами инженерного обеспечения. Перечень и количество технологического оборудования пункта текущего отцепочного ремонта представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Перечень оборудования

И того добавлено новое оборудование: приспособление для снятия и постановки поглощающих аппаратов,вагоноремонтная машина типа «КУЗБАСС» ,вагоноремонтная машина типа «ОМИЧКА», специализированная машина для маневровых работ.

Внедрение нового оборудования улучшило качество ремонта вагона и уменьшение времени ремонта, а, следовательно, увеличило производительность ремонта, позволило соблюсти технологический процесс ремонта вагона в соответствии с регламентом технологической технической оснащенности предприятий вагонного хозяйства.

Организация работ на участке с учетом оптимизации:

1 - предусмотрены две позиции с подъемкой вагона и одна без подъемки вагона.

2 - Внедрение ангара улучшило организацию работ при любых погодных условиях.

Рисунок 2.2 – Планировка Пункта текущего отцепочного ремонта после реконструкции: 1 - Кран мостовой; 2 - Сварочный пост; 3 - Стационарная установка для опробования автотормозов; 4 - Стеллаж для хранения запасных частей; 5 - Пути хранения запасных колесных пар; 6 – Пути хранения бракованных колесных пар; 7 – Электродомкраты; 8 -Воздуховод; 9 - ВРМ КУЗБАСС; 10 - ВРМ ОМИЧКА; 11 - Специализированная машина для маневровых работ; 12 – Ремонтные позиции; 13 – Сварочные линии; 14 – Верстак

2.6 Организация работ на проектируемом пункте текущего отцепочного ремонта

Работа пункта текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов организована в две смены, продолжительность смены 11 часов, начало смены в 8 часов, окончание - в 20часов местного времени. Перерыв на обед 1час: с 12 до 13 часов; через два дня смены меняются.

Состав и численность смены приведена в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Количественный состав смен

Подача вагонов в текущий отцепочный ремонт производится по письменной заявке мастера ПТО, переданной через оператора ПТО дежурному маневровому диспетчеру. Вагоны выставляются перед ремонтным ангаром маневровым локомотивом. А непосредственную подачу вагонов в крытый ангар производят с помощью специализированной машины. После того как вагоны отремонтированы, также с помощью специализированной машины подаются на путь отстоя отремонтированных вагонов.

Технологический процесс текущего отцепочного ремонта включает:

- осмотр вагона, проверку правильности отцепки вагона от поезда;

- определение объема работ (входной контроль) и размеловку неисправностей, подлежащих устранению;

- подъемку вагонов и выкатку тележек, колесных пар, замену неисправных на исправные, комплектовку и сборку тележек;

- ремонт и испытание тормозного оборудования, замену деталей автосцепного устройства, ремонт кузовов, устранения любых неисправностей кузова, приводящие к потере или порче груза, ремонт и регулировка механизмов загрузки и выгрузки специализированных вагонов, восстановление модернизации узлов вагона. При необходимости ведется ремонт крышек люков, торцевых дверей, изготовление накладок на кузов и раму, поручней, подножек составителя, предохранительных, лесных скоб крепления, валиков, шайб тормозной рычажной передачи и т.д.;

3 ПЕРЕНОСНОЙ ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ПРЕСС ДЛЯ ПРАВКИ ДЕФОРМИРОВАННЫХ КРЫШЕК ЛЮКОВ ПОЛУВАГОНОВ

В качестве детали проекта разрабатываю приспособление для правки люков полувагонов, Пневматический пресс позволяет выправлять крышки люков без их снятия и без подъемки полувагона, что обеспечивает механизацию работ, традиционно выполняемых ручным способом.

3.1 Принцип действия

Пневматический пресс позволяет выправлять крышки люков без их снятия и без подъемки полувагона. Пресс изготовлен из тормозного цилиндра грузового вагона, установленного на мост от списанной электрокары; опорного основания к которому крепится ручка для транспортировки пресса .

К тормозному цилиндру подведена система подачи воздуха, питающаяся от стационарной воздушной магистрали.

Система подачи воздуха имеет: соединительную головку, разобщительный кран, и пробковый кран , служащий для плавного подъема штока и регулирования силы нажатия.

К штоку цилиндра имеются различные насадки, которые помогают равномерно распределять усилие, передаваемое от тормозного цилиндра, по всей площади дефекта.

Усилие, развиваемое прессом, составляет 35 кН (3,5 тс), высота подъема 200 мм.

3.2 Расчет пневматического привода

В данном подразделе рассчитаем пневматический привод пресса для правки крышек люков полувагонов двухстороннего действия. Устройство пневматического пресса приведено на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Пневматический пресс

Для цилиндра двухстороннего действия условие равновесия поршня в цилиндре выражается по формуле 3.1.

(3.1)

где Р_Н – номинальное тяговое усилие поршня, Н;

Р_С – суммарные силы сопротивления перемещению поршня в прямом направлении, Н.

При расчете пневматического привода принимаем необходимые данные из технической характеристики устройства:

- полезное усилие, развиваемое приводом в прямом направлении;

- Р_п = 34320;

- ход штока, S=20 см;

- время перемещения в прямом направлении принимаем, t=5 с;

- масса перемещаемых частей принимаемm=40 кг;

- давление воздуха в сети 0,6 МПа.

(3.2)

где Р_п – полезная нагрузка прямого хода, Н;

Р_m – сила трения в уплотнении поршня, Н;

Р_И – сила инерции массы частей, Н;

На рисунке 3.2 изображена расчетная конструкция пневмоцилиндра.

Рисунок 3.2 – Расчетная конструкция пневмоцилиндра

Тяговое усилие поршня рассчитывается по формуле 3.3.

(3.3)

где 100 – переводной коэффициент;

р – рабочее давление в полости цилиндра, примем равным 0,6 МПа;

F – в площадь поршня, см²;

Сила трения манжеты о стенку цилиндра рассчитывается по формуле 3.4.

(3.4)

где f – коэффициент трения манжеты о стенку цилиндра, равный 0,15;

D – диаметр цилиндра, см;

b – высота манжеты, см;

р – давление в полости цилиндра, МПа.

Площадь трения в манжетах по ГОСТ 6969-54 составляет от 0,6F до F. Для предварительных расчетов принимаем среднюю величину = 0,76F.

Потери на трение в уплотнении поршня рассчитываются по формуле 3.5.

, (3.5)

При прямом ходе:

. (3.6)

При расчете сил инерции можно принять, что разгон перемещаемых частей происходит с постоянным ускорением, м/с²:

_(3.7)

где − ход штока, =20 см;

− время перемещения пневмодвигателя, принимаем равным 5 с.

Сила инерции при прямом ходе, Н, рассчитывается по формуле 3.8.

(3.8)

где m − масса частей, перемещаемых при прямом ходе, кг;

− скорость перемещения;

Уточенное значение силы инерции при прямом ходе найдем:

Подставив в уравнение условия равновесия поршня цилиндра значения отдельных составляющих, представим формулу 3.9.

Характеристики

Список файлов ВКР