Сторожев М.В. (ред.) - Ковка и объемная штамповка стали. Справочник т1 (1189554), страница 46
Текст из файла (страница 46)
При глубине уступов до 40 мм на сторону утяжка незначительна, и такие уступы обычно не пережимают, а куют «от бойка>. Прн уступах глубиной 80 †1 мм пережим производят трехгранными пережимками на глубину 50 — 50 мм. Увеличение размеров сечения с целью учета утяжкн от пережима пережимками можно производить по даннылг табл.
53. 62. Запас на у>ямку при пер«жиме уступов Сварка кузнечная н газопрессовая При кузнечной и газопрессовой сварке место соединения предварительно нагревают до сварочной температуры 1200 †13' С. Наибольшая прочность и надежность соединений, полученных кузнечной с в а р к о й, достигается: !) при сварке низкоуглеродистой стали с содержанием углерода О,!5— 0,25%; 2) при равномерном нагреве сварнваемых мест до максимально допускаемой для сажали данной марки телшературы под сварку, так как сушествует предельная температура — «порог сваринаемости», ниже которой механические свойства сварного соединения снижаются (ггапример, для низко.
углеродистой стали порогом свариваемости является температура 1100' С, ниже которой сварку не производят); 3) при использовании в качестве нагревательных устройств камерных Ковка на малашах и лргссок 270 Заггтгдга 47 Рис. йп Некоторые приемы кузнечной сварки: а — нннхпестку; б — зрззруб: г — встык; г — зрзсщеп: д — зззмак <примаугоиьнаг сечение) г! и муфельных печей, так кнк нагрев в открытых горнах приводит к большому окислению металла.
Для улучшения свариваемости концы во время нагрева посыпают флюсами для шлакования окалины. В качсстве флюсов используют мелкий просеянный кварцевый песок, буру, поваренную соль илн смеси этих веществ. После нагрева шлак и окалину удаляют и наносят сперва слабые, а эател~ сильные удары по месту сварки. В практике а) ду дг применяют приемы сварим п подготовки свариваемых концов, указанные на рис. 21. При газо пресс оной с варк е детали нагревают ацетиленокнсло.
родным пламенем при помощи много- пламенных горелок, и сварку осуществляют на специальных ставках (табл. 54) при сжатии поковки вдоль оси. Различают два способа газопрессовой сварки: в пластическом состоянии и оплавленпем. При первом способе свариваемые концы подготовляют строго перпендикулярно продольной оси. Место соединения нагревается до сварочной температуры, которая регулируется автоматически лрн помощи устройств, имеющихся на станке. Для предотвращения перегрева поверхностных слоев металла горелки можно передвигать на определенную длину. При втором способе подготовки кон.
цов не производят, места стыка нагревают до оплавления. Прочность деталей после газолрессовой сварки такая же. как у цельно- кованых. Правка Необходимость правки поковок вызывается чаще всего следующими нарушениями технологического процесса: 1) несоблюденнел~ прямолинейности н конце конки; 2) прогибозг в процессе длительного пребывания в печах при отсутствии нли редкой (более 0,5 м) укладке прокладок; 3) прогибом от неравномерного по сечению охлаждения поковок (например, при укладке горячей поковки на холодные плиты. сырой пол); 4) прогибом из-за небрежной пере.
дачи поковок на стеллажи охлаждения или укладки; 5) коробленнем (повадкой) прн термообработке из-за несовершенства про. цесса нагрева или охлаждения. Для технологически неизбежных искривлений относительно коротких не- обрабатываемых поковок примерные допускаемые отклонения на кривизну указаны в табл. 55. Для исправления кривизны с целью упрощения процесса стремятся применять холодную правку. Однако холодную правку не всегда можно допускать.
Холодноправленные поковки легко изменяют свою форму, особенно если на них действуют нагрузки, противо- Ковочныб олерации 271 еии а Уимаваи м~чиаеввб -евз нннэваз огонаэбэнон свежо«н аенч«еиизмеЛЕ 3 й а Й о Д Х у о о нг и эннэужеххО о 1иа а ехххеов огоэ -ежз эинэмаеу эоиэбуэбг ! ! и а а и о и и о х н о и о о е а и о а с и » е у о эмжезо нбн о и о и и к е «у м он о оэ э уэмезау ииэежее нбн "» » $~6 8 3 8 ф Я ии е (ввозив 'енибиж 'внииа! нмнеэз энбеуед о 3 ! й( й~ и! 3 и е а г к и ао ин в дббэ х~чиэенибанз бээием)Л ни в внжбэез озоиэеенбеез бээиенх уинч«винзмеу! с » о я я н и к и ЛЛЛн -ии в нмнэбоз вовах о«знг» ! Ф ! ! мн а имхабог Уох рчнчхеинзмвЛу Ф 8 3 8 ин а имев»о аннан«эа нема«аннана!у 4 Ф 8 8 ф ф инэежее 8 8 имев»о а О а с С й ~ Е а О О О О О С О нне и и и 3 си о о о», о с О а кс и и~- о» и «, с к о со гм а емнеэз зэа нмьзбог эинэжне1! о а н ак2 со~ 1 си ак ока аз о ф й о а э аз о а Ш нм с В а му н о, Б'а О С о ас и е оо им„ иох а» са ну с иои о ос а ео « о 272 Ковка на мадо!пал а прессах Допускаемые етииоиеиее М дл» покоВок фоРмы А ебнконын боек Длина е мм хм ля е* 0,3 ) 0,3 0,4 1,1 0,5 1,7 0,7 2,4 1,О 3 2 1,4 4,5 до 100 151 — 250 25! — 400 401 — 630 631 — 1000 100! — 1600 0.4 0.6 0,9 1,2 1,5 2.2 0.7 1,о 1,2 1,5 1,3 ( г,з Рис.
23. Схема иреехи поковок колец реетежеиием ие секторной епркеке 1151 65. Примериые допускаемые етхлеиеми» иа ириеиеиу положные по знаку тем, ноторые были применены при правке. В процессе энсплуатации они могут изгибаться при нагрузках, значительно меньших, чем расчетные. Поэтах!у целесообразно производить высокий отпуск порядка б80 †7' С или же выполнять правку в нагретом состоянии при тех же температурах. Холодная правка вызывает в металле наклеп, который прн последующей термической обработке может привести к образованию зон с укрупненным зерном, что ухудшит качество детали.
Для ответственных деталей, работающих в эксплуатации при знакопеременных нагрузках и идущих на изделие без механической обработки, вредной является холодная правка вручную при помощи удара кувалдой или тяжелым молотком, дающими местные вмятины. Для правки технологически неизбежных искривлений поковок нли деталей применяют рихтовальные станки различных конструкций. При правке на прессах в качестве инструмента применяют правильные плиты (сннзу) и плоский боек (сверху), несколько большей ширины, чем боек, применяемый для ковки.
Для повышения эффекта правки используют прокладки толщиной 8 — 1О мм. Расстояние между ними меняют в зависимости от размеров поковки и величины искривления. Наименьшая высота прокладок обеспечивает безопасность работы, исключая их вылетание из-под поковки. Расположение прокладки под кромками поковки не допускается. Правна колец. Напряжения, возникаюп!ие в кольцевой заготовке при ковке и термической обработке, искажают форл!у кольца. В условиях единичного производства правку поковок Рис.
22. Схема правки еед преССом пекоеак колец 1151 колец производят на оправке в люнетах при помощи правильного бойка (рис. 22). В условиях серийного производства правку и калибровку можно производить растяжением поковки в нагретом состоянии по схеме, приведенной на рис. 23 (1б). Растягиваемое кольцо в надевают иа круглую оправку, состоящую из подвижных элементов 2, н с помощью многогранного клина /, перемещаемого вниз плунжером прес. са, производят правку и калибровку.
Тонкостенные кольца охлаждают стопами в закрытых термосах. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА При разработке технологического процесса необходимо: 1) составить чертеж поковки и определить ее вес; Разработка технологического проиесса 273 со опоо) 2) определить вес и размеры заготовни с учетом всех отходов, установить необходимую уковку, выбрать слиток или прокат; 3) выбрать кузнечные операции, их последовательность, инструмент и приспособления; 4) назначить тепловой режим нагрева и первичного охлаждения поковки; 5) выбрать кузне~нос оборудование необходимой мощности и габаритов; 6) устанонить состав рабочей бригады и норму времени на ковку.
Чертеж поковки. Лрипуски, допуски, напуски Чертеж поковки составляют на основании чертежа готовой детали с учетом припуснов, допусков и напусков. Схема расположения припуская и допусков на наружный размер детали представлена на рис. 24. мингимапьный размер нанезни мангиматнан зепи«ина припугни йтейоп сна Номинальный отмер пенойни азмер нигтаее изйепип Лейрежйенный гпаи' металла Ьгинимапьнап йетзчина пропуска Минимапьный размер пенейни Рч«, 24. Схема размеров поковки с прч- пусками и допусками Во избежание перерезывания волокон металла при обработке резанием необходимо стремиться приблизить контур поковки к контуру детали.
Количество уступов и выемок на поковке зависит от возможности их выполнения при ковке, также от наличия соответствующего инструмента и количества однотипных поковок. Для небольшого числа поковок изготовление специального инструмента часто обходится дороже, чем потери металла иа напуски и увеличение объема механической обработки, 18 Зак. тббб Контур поковки вычерчивают сплошными контурными линиями по номинальным размерам. Габаритный контур готовой детали или заготовки после механической обработки вычерчивают на чертеже поковки тонкими линиями. Цифры без скобон иад размерной линией обозначают номинальные раз.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
