Развитие системы оперативного управления производственной деятельностью (1142689), страница 18
Текст из файла (страница 18)
Другую часть комплектующихнецелесообразно изготовлять заранее, поскольку они отвечают индивидуальнымпотребностям клиентов. Поэтому на участок сборки они поступают послеизготовления из ствольного цеха и цеха лож. Производство, с целью сокращениявремени производственного цикла разделено на два потока – до складасупермаркета (пополнение запасов стандартных комплектующих) и после него.Как видно из схемы производства, время выполнения заказа включает в себя 20днейпополнениясклада-супермаркета.Изготовлениекомплектующихвствольном цехе и цехе лож осуществляется параллельно, занимает 5 дней, и невлияет на время производственного цикла. Таким образом, цепочка процессов,являющаяся критической для времени выполнения заказа, состоит из следующихэтапов:1.прием и оформление заказов;2.обработкаиподготовказаказакпроизводству(включаяконструкторскую проработку) составляет 10 дней;3.производство в цехе затворных групп и спусковых механизмовсоставляет 20 дней;4.дней.сборка изделия и отстрел, складирование и хранение составляет 10105Рассчитаем время, которое в среднем будут проводить изделия на станкахцеха ЗГ и СМ.
На ООО «ГК Промтехнологии» наибольшие потери времениимеют место в цехе ЗГ и СМ, и составляют 20 дней. С помощью визуальногонаблюдения в цехе было выявлено «бутылочное горлышко» – токарный станок«PUMA» с ЧПУ, который производит ресиверы и затворы, необходимые длясборки готового изделия.В своих расчетах, с целью упрощения, мы приняли1, то естьпростейший поток поступления заявок на i-ый рабочий центр. Такое допущениевозможно, поскольку несмотря на то, что ρi = const, прибытие изделий на рабочиецентры случайно вследствие сложности маршрутов обработки и ассинхронностипроизводственных операций.
Данное упрощение часто используется примоделировании систем массового обслуживания. Коэффициент ϑ µi также принятравным 1, что допустимо при небольших (менее, чем в 2 раза) различиях вовремени обработки деталей, отсутствия статистического контроля процессов,недостаточной стандартизации операций и т.д.Максимальная производительность станка «PUMA» установлена на ООО«ГК Промтехнологии» – 5 изделий в смену при объеме партии 6 шт.
(5 ресиверови 5 затворов). В одно готовое изделие входит 1 ресивер и 1 затвор. Ресиверы изатворы являются ведущими деталями комплекта, необходимыми для сборкиготового изделия. Время производства ресиверов фактически определяет времяпроизводственного цикла. Если спрос в среднем составит 5 изделий за смену, топри существующем времени переналадки и запуске партий объемом 6 шт. работапредприятия долгое время осуществляться не сможет, поскольку ρ=1 (в нашемрасчете принят 0,98), что обуславливает образование непредсказуемого размераочереди незавершенного производства перед станком, как показано в таблице 11.106Буфер: наличие металла по буферуПриемиоформлениезаказовКонструкторскаятехнологическаяподготовка заказапроизводствуикЦех затворных групп(ЗГ)испусковыхмеханизмов (СМ)Склад – супермаркет п/ф иинструментовУчастоксборкиотстрелСтвольныйцех5 днейЦех лож5 дней10 дней20 дней10 днейИсточник : составлено автором.Рисунок 11 – Схема движения заказа по производству ООО «ГК Промтехнологии»+Отгрузкапотребителю107Станок «PUMA» является «бутылочным горлышком» или «узким местом»,что подтверждается сравнением расчетного значения времени, проведеннымизделием на этом процессе и с расчетными значениями времени на другомоборудовании, как показано в таблице 11 Приложении Д.Результаты, полученные при расчетах потерь времени на оставшемсяоборудовании,ииспользованныеприрасчетесреднеговременипроизводственного цикла ресиверов, определенного как сумма потерь времени навсех станках, через которые проходят эти детали, показаны в Приложении Д.В расчетах потерь времени изделием на токарном станке «PUMA», какпоказано в таблице 11, принято: длительность смены Tсм = 480мин, коэффициентодновременности k=1/2, минимальная передаваемая передаточная партия N=6шт., количество обрабатываемых номенклатурных единиц j=8, количествообрабатываемых потоков изделий на рабочем центре p=2 (ресиверы и затворы).Таблица 11 - Среднее время, проведенного изделием на станке «PUMA» сЧПУ №17Среднее количество заявок в смену pn, штВремя обработки на 1 деталь tобр.шт., минµ=1/ tобр.штИнтервал поступления заявок tпост, минИнтенсивность поступления заявок, шт/минλ= pn/ tпостКоэффициент загрузки ρ=λ/ µСреднее время проведения заявки в очереди и наобработке Tcp=, минTcp, сменТ1Т2=Т3=24681024480,020848024480,020848024480,020848024480,020848024480,02084800,00420,20,00830,40,01250,60,01670,80,0208Принят 0,987201,5960214403288062822458,87219243211521383072192432115213830576576576576564,4810%20%30%40%49%1,351,62,13,629,988, мин, мин, мин%t=Среднее время нахождения заявки в очереди и наобработке при наличии буферного запаса передпроцессом, рекомендуемого ББК, т.е0TcpТос=( Т2+ Т3)/ Tсм, сменИсточник: составлено автором.108Как видно из таблицы 11, при повышении загрузки оборудования,являющегося «узким местом», роль слагаемых, содержащих ϑ λ и ϑ µ, и составляетуже 60% длины очереди при загрузке 25-30% общей средней длины, 80% длиныочереди при загрузке 33-40%.
То есть, влияние отклонений усиливается сповышением коэффициента загрузки оборудования. Соответственно, «узкоеместо» можно выявить, путем поиска наиболее загруженного оборудования(расчетом коэффициента загрузки) и максимальному размеру очереди.Методика выявления «узких мест» на этапе оперативного планирования,учитывающая различные сочетания номенклатуры изделий в плановом периоде,позволит предотвратить срывы сроков поставок и сократить страховые запасывремени выполнения заказов потребителей. В таблицах 12 и 13 приведенырезультаты расчета среднего времени производственного цикла ресиверов, приусловии организации буферного запаса перед узкими местами и при отсутствииэтого запаса соответственно при постоянном минимальном объеме партии N=6шт.Таблица 12 - Среднее время производственного цикла ресиверов, приусловии организации буферного запаса перед узкими местами при постоянномминимальном объеме партии N=6 шт., сменСреднее количество заявок в смену n, шт23451,5811,78482,11342,73644,36921,651,8752,2535,251,62,13,629,9881,51,51,51,51,5Линкс1,28571,51,82,253Фрезерный с ЧПУ №130,39470,41670,44120,46880,5Фрезерный с ЧПУ №70,39130,40910,42860,450,4737Фрезерный с ЧПУ №160,65360,70480,76470,83570,9213Токарный с ЧПУ №80,44780,48390,52630,57690,6383TциклаТОС9,254810,27411,92415,41846,64Фрезерный с ЧПУ №12, РОМЭрозия, РОМТокарныйсЧПУ«Бутылочное горлышко»№17,1PUMA,35ТермообработкаИсточник: составлено автором.109Сравнивая суммарные значения времени, приведенные в таблице 12 итаблице 13, проведенное партиями на узком месте станке «PUMA» при различномуровне спроса, можно заключить, что необходимость поддержания складасупермаркета перед «узкими местами» существует только при загрузке этихзвеньев, начиная с 65-70% в условиях асинхронного производства, какрекомендовано Голдраттом.
В условиях синхронизированного производствазначения коэффициента загрузки можно принять несколько выше ~85-95%, таккак влияние отклонений мало (ϑ λ и ϑ µ малы).Таблица 13 - Среднее время производственного цикла без созданиябуферного запаса перед узкими местами при постоянном минимальном объемепартии N=6 шт., сменСреднее количество заявок в смену n, шт123451,71962,12582,78314,02917,29471,82,2534,591,523658,81,51,51,51,51,5Линкс1,28571,51,82,253Фрезерный с ЧПУ №130,39470,41670,44120,46880,5Фрезерный с ЧПУ №70,39130,40910,42860,450,4737Фрезерный с ЧПУ №160,65360,70480,76470,83570,9213Токарный с ЧПУ №80,44780,48390,52630,57690,6383Тцикла9,692811,3914,24420,6182,128Фрезерный с ЧПУ №12, РОМЭрозия, РОМТокарный с ЧПУ №17, «Бутылочноегорлышко»ТермообработкаИсточник: составлено автором.Увеличенный объем партии на входе в процесс создает задержки на этомпроцессе и задерживает производственные потоки.
С другой стороны, если этотпроцесс – узкое место, то его сниженная производительность, зависящая отвремени переналадки, также создает задержки в процессе. Чем больше размерпартии, тем меньше время переналадки, приходящееся на одно изделие, темменьшее время в среднем приходится на обработку одной детали, тем большепроизводительность узкого места, тем меньше потери времени в процессе.110Очевидно, что можно вычислить размер партии в зависимости от имеющейсязагрузки процесса, который создаст наименьшие потери времени в этом процессе,а затем сосредоточиться на сокращение объема партии путем совершенствованияпроцесса.Джордж [10, c.78] предлагает проводить совершенствование производства сцелью снижения времени цикла в три этапа:«1.
Поиск временной ловушки;2. Совершенствование с помощью инструментария «LM + 6 Сигм»;3. Уменьшение объема партии.» [10, с.78]СогласноДжорджу,временнаяловушка–процесс,вызывающийнаибольшие задержки при движении изделий по производству.В [10, c.77] приведена формула для расчета задержек во временныхловушках:Время задержки(25)«Причина задержки во временной ловушке. Не нужно искать место, гденакапливаются материалы. Воспользовавшись Первым законом «Бережливогопроизводства+6 Сигм», нужно рассчитать долю общего времени процесса накаждом рабочем месте [10, c.78]».Методический подход к оценке времени нахождения изделия на процессе,предложенный автором, показывает, что чем больше загрузка процесса, тембольше очереди на нем (или время нахождения изделия в очереди и наобработке), соответственно, выходом из данной ситуации может служитьувеличениеобъемапартиидляснижениядоливременипереналадки,приходящееся на одно изделие.
Отсюда следует, что «узкие места» и естьнаиболее вероятная причина увеличенных объемов партий (при условии, чтообъем партии обоснован загрузкой процесса).По нашему мнению, формула (25) содержит ряд допущений и не отражаетреальные потери времени на процессе. В формуле (25) загрузка процесса принятаρ=1. Неучтены добавки, вызванные нестабильностью времени обработки и111интервалов поступления изделий на процесс, вследствие чего, возможензначительный рост очередей на процесс, что требует снижения среднего времениобработки за счет увеличения объема партии. То есть формула (25) применима вусловиях синхронизированных производственных процессов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
