Развитие системы оперативного управления производственной деятельностью (1142689), страница 17
Текст из файла (страница 17)
Длина очереди с учетом фактическойзагрузки будет равна:,(5)- количество деталей в очереди.Среднее число заявок в системе получим простым прибавлением к Lочсреднего числа обслуживаемых заявок ρ.96Количество деталей в системе равно количеству деталей, находящихся вочереди плюс количество обрабатываемых деталей:(6)По формуле Литтла определим время, потерянное деталью в ожидании вочереди на обработку:(7)Тогда среднее время, проведенное заявкой в очереди с учетом времениобработки равно:(8)Рассмотрим произвольный поток изделий на рабочий центр и произвольноевремя обработки (присутствуют случайные отклонения и регулярные) –немарковские потоки.
Используем формулу для оценки средней длины очередиМ. А. Файнберга, приведенную в [3, с.159]:(9)где– коэффициент вариации интервалов времени между поступлениямипартий изделий,(10)где- стандартное отклонение интервалов времени между поступлениямипартий изделий,mλ- математическое ожидание,(11)где– коэффициент вариации времени обработки изделий на процессе(включая переналадку),97(12)- стандартное отклонение времени обработки изделия,mµ - математическое ожидание,(13)Cкорректируем формулу М. А.
Файнберга на объем партии N (количествоизделий в очереди увеличивается в N/2 раз):(14)(15)(16)Время в очереди рассчитываем, применяя формулу Литтла:(17)гдеслагаемоепоступлениязаявокобусловленонапроцесс,производства; слагаемоенерегулярностьюасинхронностьюиинтерваловнеритмичностьюобусловлено нерегулярностью времениобработки заявок процессом, различным временем обработки различных деталей;слагаемоеобусловлено регулярными задержками поступления партииобъемом N штук.В формулах минимальный объем партии N определяет регулярноеобразование очереди. Отклонения от минимального объема партии возникают приизменении интенсивности поступления изделий на обработку, поэтому ониучитываются слагаемым.98Рассмотрим случай, при котором интенсивность поступления изделий нарабочий центр и интенсивность обработки случайны.Если отклонения приближаются к случайным, коэффициент вариации равенединице. Тогда формула (17) упрощается и преобразуется к виду:(18)(19)Формулу (19) можно получить, используя известные формулы теорииочередей для простейших марковских потоков поступления и обслуживаниязаявок с поправкой на минимальную партию обработки.
Покажем это.Исходная формула расчета среднего времени пребывания заявки в системепри условии, что потоки поступления и обслуживания являются простейшими,приведена в [3, с.150]:(20)Введем поправку на объем партии равно N (количество изделий в очередиувеличивается в N/2 раз). Тогда среднее время ожидания и обработки изделия:(21)Что совпадает с ранее выведенной нами формулой (19) дляидоказывает справедливость наших рассуждений при выводе формул 5-8 и 14-19.Формула (17) показывает источники задержек на процессе, вызывающихочереди.
Следует отметить, что все выведенные нами формулы справедливы длястационарных режимов, то есть когда среднее количество поступающих изделийравно количеству обработанных изделий в единицу времени, то есть ρi=const, где i– номер рабочего центра. В этом случае изделия изготавливаются в соответствие сустановленнымвременитактом/ритмом.Еслистационарныйрежимнеподдерживается, колебания загрузки ρi приведет к колебаниям размеров очередей.99Вышеприведенные формулы справедливы для одного вида деталей, набольшинстве предприятий оборудование обрабатывает широкую номенклатурудеталей по пересекающимся технологическим маршрутам.
Поэтому необходимоввести поправки и учесть широту ассортимента производимой продукции.Приближенные оценки количества одновременно приходящих наименованийизделий на обработку, по нашему мнению, можно получить с помощью Теорииуправления запасами или правила Парето.В работе Ю.И. Рыжикова [31, с.188] приведена формула расчетаограничениядопустимыхмногономенклатурныхмногономенклатурныхкапиталовложенийзакупок.закупокпринятприКоэффициентравным½.осуществленииодновременностиПроводяаналогию,коэффициент одновременности поступления изделий различного ассортимента(заявок на обработку) для обработки на рабочий центр примем равным ½.Другой способ оценки коэффициента одновременности заключается вприменении правила Парето и ABC-анализа производимого ассортиментаизделий.
95% времени предприятие производит около 50% ассортимента,соответственно, одновременно на производство поступают не более, чем по 50%отобщегоколичестванаименованийизделий,поэтомукоэффициентодновременности может быть принят равным ½.Зная коэффициент одновременности, можно определить время проведениядетали на обработке и в очереди на процессе. Формула (8) преобразуется к виду:(22)где j≥2 – суммарное количество позиций ассортимента, обрабатываемыхпроцессом.Формула (17) преобразуется:(23)Формулы (19) и (21):100(24)Зная потери времени на каждой операции и маршрут его обработки, можновычислить общее время производственного цикла изделия можно оценить поизвестным методикам для последовательного, параллельно-последовательного ипараллельного расположения оборудования, приведенным в литературе [40].Следует отметить, что расчет отражает среднее время производственногоцикла, не учитывая отклонения от него.
Поэтому, параллельно расчетам, приопределении времени выполнения заказа, целесообразно использовать методдинамического буфера Э.Голдратта.С помощью ограничения объема запущенных изделий в производстворегулируется загрузка процессов ρ. Отсюда следует, что в механизме ББКГолдратта,путемсозданиязапасанезавершенногопроизводствадляпредотвращения внеплановых простоев «узкого места», достигается снижениекоэффициента вариации интервала поступления заявок до0. При отсутствиибуферного запаса (задела) перед «узким местом», закон изменения интервалапоступления изделий на эту операцию приобретает случайный характер (приусловии, что «узкое место» расположено не в начале производственного цикла),что увеличивает очередь изделий в ожидании обработки на этом процессе. Этопроисходит под влиянием случайных изменений интенсивности обработкиизделий на оборудовании, расположенном выше по потоку, случайных инеслучайных (регулярных) потерь времени.Предложенныйавторомметодическийподходкоценкевременипроизводственного цикла служит для оценки потерь времени на процессах привоздействии различных возмущающих факторов.
Это позволяет предотвратитьпоявление «плавающих узких мест» в плановом периоде, оценить потери временина них, определить целесообразность введения склада-супермаркета перед «узкимместом». Предложенный нами методический подход пригоден для определенияточек приложения усилий с целью снижения времени выполнения заказов исокращения запасов. Оценив вклад различных факторов в потери времени в101процессе, и каждого процесса в среднее время производственного цикла,предприятиесможеткорректироватьсвоидействияпооперативномупланированию производства.
С помощью предложенного методического подходаможно оценить время производственного цикла при различных плановыхнормативах (время обработки и переналадки оборудования, размеры партий,интенсивность запуска изделий в производство и т.д.), спросе, различныхсочетаниях производственного ассортимента. Изменяя исходные плановыенормативы, вычисляя время производственного цикла в каждом случае, определяя«узкие места», понимая и просчитывая реакции производства на измененияассортимента, спроса, руководству предприятия легче выбирать способысокращения времени выполнения заказов.Предложенный автором методический подход к оценке среднего временипроизводственного цикла показывает, что в дискретном производстве стремлениек максимальной загрузке оборудования, традиционно рекомендуемое литературепоуправлениюпроизводством,напримерв[17],можетпривестикнепредсказуемости сроков выполнения заказов.«В серийном производстве партии деталей подбирают для каждого станка стаким расчетом, чтобы суммарное время обработки партий деталей загружалоработой данный станок в течение смены.»[17, c.49]Этонепозволиторганизоватьдополнительное конкурентное преимущество.гибкоепроизводство,получить102ГЛАВА 3Направления развития и повышения результативности системыоперативного управления производственнойдеятельностью3.1 Методический подход к сокращению времени производственного циклаАвтор считает целесообразным выявить пути сокращения временипроизводственного цикла, поскольку это способствует повышению гибкости ПС иснижению объема запасов.«Высокиезатратынасозданиеиподдержаниеуровнязапасов,составляющие от 20 до 60% общих логистических издержек» [26, c.70] вызываютнеобходимость стремления к сокращению запасов, чего можно достигнуть путемсокращения времени производственного цикла.На предприятии не все производственные потоки влияют непосредственнона время выполнения заказа.
Проводя аналогию с методом критического пути дляпланирования проектов, необходимо, прежде всего, сокращать время процессов,которые непосредственно включены во время ожидания потребителя.Определяя время выполнения заказа можно выявить критическую «цепочкупроцессов», то есть наиболее длительную последовательность операций илипроцессов, длительность протекания которых непосредственно составляет срокожидания конечного потребителя своего заказа.
Снижение потерь времениопераций на процессах, включенных в критическую «цепочку» сокращает общеевремя выполнения заказа; причем наилучшего эффекта можно достичь путемсокращения времени в «узких местах».По нашему мнению, в первую очередь на критической для временивыполнения заказа цепочке процессов, целесообразно применять инструментыТОС, LM и 6 Сигм.
Чем длиннее критическая цепочка, тем больше время103обслуживанияконкретногопотребителя,тембольшеобъемзапасовинезавершенного производства.Для сокращения времени производственного цикла изделия целесообразновыполнить следующие шаги:1.выявить критическую цепочку процессов;2.выявить наиболее длительные процессы и «узкие места»;- достигнуть снижения времени производственного цикла в критическойцепочке с помощью методов LM (SMED, 5С);- обеспечить стабильность процессов, находящихся на критической цепочкес помощью инструментов 6 Сигм, начиная с «узких мест»;- рассчитать объемы партий, минимизирующие очереди, в зависимости отзагрузки «узкого места» с введением склада-супермаркета (при загрузке более60%) и без него используя методику расчета времени производственного цикла,предложенную автором;- оценить время производственного цикла при выбранных объемах партий;- по возможности скорректировать производственную номенклатуру,добиться снижения σµ и µ, снижения ϑ µ;- устранить брак и достигнуть качества продукции, соответствующегоуровню 6σ.ООО «ГК Промтехнологии» использует для управления предприятием ТОС,управление производством осуществляется с помощью прикладного решенияТОС – ББК, системным ограничением является рыночный спрос.
Предприятиевыпускает «под заказ» высокоточные оружейные системы, время обработкиизделия составляет около 5 % (около 3-х рабочих смен) от общего временивыполнения заказа. Время выполнения заказа составляет 60 дней (или 40 8часовых рабочих смен), что является конкурентоспособным показателем поотрасли при изготовлении продукции «на заказ», который составляет около 6месяцев. Производство продукции «на склад» предприятие не осуществляет, всвязи с широким ассортиментом и сложностью прогнозирования спроса на уровнеассортиментных позиций, поскольку требования потребителей индивидуальны.104Предприятиевыпускаетвсреднем 2-4заказа всмену (максимальнаяпроизводительность установлена – 5 изделий в смену).На время выполнения заказа влияет время обработки на каждойтехнологической стадии, простои этого заказа на всех стадиях производства.На ООО «ГК Промтехнологии» время добавления ценности (обработкиизделия) составляет около 5% от времени выполнения заказа, поэтому простоифактически определяют время его выполнения.На рисунке 11 представлена схема производственных потоков в ООО «ГКПромтехнологии» от получения заказа потребителя до выдачи готового изделия.При поступлении заказа, информация о нем поступает непосредственно научасток сборки, затем вытягивается часть необходимых комплектующихсосклада-супермаркета сырья и материалов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
