И.Л. Кнунянц - Химическая энциклопедия, том 3 (1110089), страница 384
Текст из файла (страница 384)
можно получать также неравновесной межфазной поликонденсацией из хлорангидридов дикарбоновых к-т н фенолятов двухатомных фенолов. Применяют П. и п. гл. обр. для произ-ва ненасыщ. нолиэфирных смол (р-ров П. и п, в мономерах), а также как клеевой состав для приготовления стеклохолстов, используемых в произ-ве стеклопластиков, как флюсы при пайке электротехн. деталей. Лат,г Корнях В. В., Внноградоаа С. В., Распаассная полнаонденаанн», М., 1йб8; Седая Л. Н., Михайлов 3. В., Ненасыпдснные па назары.
М., Е977; Итога наган н тсхпнхн. Сер. Хапая н техпологня еысаяаыолехтлярных едннсннй, т. ~ 0 М., Ергу, с. З'-Ы, таы п, т. П, М., Шйг, с. Иоггга. Э. В. Мохой ыа. ПОЛИАЛЛОМаФРЫ, см. Саполииеры. ПОЛИАМИДНЫЕ ВОЛЬКНАг синтетич. волокна, формуемые из нолиомидав. Ок. 98ага от общего произ-ва П.в. составляют волокна из алифатич. полиамндов, причем осн. масса из них производится из нели-а-ханроамидо (выпускается под торговыми названиями капрон, найлон-б, амилан, дедерон, стилон, лилион, редон, перлон, видлон, хемлон, энкалон н др.) и нолигексаменгиленодидинамидо (найлон-б,б, аннд, леона, глацем и др.).
Произ-во др. видов ллифатических П.в. очень незначительно, что объясняется в осн. зкономич. проблемами, связанными с получением мономеров, техн. трудностями синтеза полимеров, переработки их в волокна и отсутствием у большинства этих волокон конкурентоспособных потребительских св-в. 1201 ПОЛИАМИДНЫЕ б05 О П.в. нз ароматич, полинмидов, т.наз. арамидных волокнах, обладающих высокой термо- и хим. стойкостью и в ряде случаев очень хорошими мех. св-вами, см. Термостоядие волокна.
П.в. из алнциклич. полиамндов (или полиамидов, содержащих в цепи алициклич. звенья) по мех. св-вам, прежде всего по модулю деформации растюкения, несколько превосходят найлон-6 и найлон-б,б. Однако из-за экономнч. факторов (стоимость сырья) произ-во их не получило широкого развития [напра выпускается волокно киана в США, формуемое, по-видимому, из полимера, синтезируемого поликонденсацией бис.(н-аминоциклогексил)метана и додекандикарбоновой или азеланновой к-тыг. Получение.
Технол. процесс получения П.в. включает след. осн. стадии: синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это нескольхо условно, т.к. совр. технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формовоние химических волокон. Полимер синтезируют обычно иа том же предприятии, на к-ром производят волокно. В получаемом поли-е-капроамиде содержится до 1О'А низкомол.
саед. (в осн. Моиомер и его низшие олигомеры). Присутствие их в полимере затрудняет послед, формование волокна и отрицательно сказывается на его св-вах. Поэтому для удаления ниэкомол. саед. полимер подвергают т.наз. демономеризации-вакуумироваиию расплава нли водной обработке полимерного гранулята, к-рый затем (содержание воды 7-10ата) сушат в токе нагретого азота, предварительно очищенного от кислорода (содержание О, не должно превышать 0,0003ага).
Кол-во остаточной влаги зависит от условий формования волокна и мол. массы полимера. Содержание низкомол. соед. в готовом полимере, как правило, не превышает 1-2'А, влажность составляет 0,05 — 0,!агм Полигексаметиленадипинамид нет необходимости подвергать демономеризации благодаря необратимому характеру поликонденсации при его синтезе.
Расплав пригоден лля непосрелств. переработки в волокно, а полимерный гранулят предварительно сушится. Для получения волокнообразующих полиамидов применяют высокоавтоматизированные непрерывные технол. процессы. При этом в произ-ве найлона-6 используют технол. схемы как с получением гранулята, так и непрерывные, вюпочающие непосредств.
передачу получаемого расплава полимера на формование волокна, в произ-ве иайлона-б,бчаще непрерывные схемы. В произ-ве П.в. важное значение имеет качество исходного полимера: 1) линейность мол. структуры; 2) однородность его физ.-хим. св-в; 3) отсутствие мех. включений и гель-частиц. Это достигается оптимизацией процессов тепло- и массообмена в реакторах, ликвгшацией в них застойных зон и макс. сокращением времени синтеза, фильтрацией расплава полимера перед формовочной машиной. Обычно для произ-ва волокон используют линейные алифатич, поли- амиды мол. м, (18 — 35) 1О'.
Алифатические П. в. обычно формуют из раснлавов. В случае использования гранулята полимер расплавляют в экструдерах при 260 — 300'С в атмосфере инертного газа; расплав фильтруют и дозирующими насосами подают в фильерный комплект, где он еще раз фильтруется и продавливается через отверстия фильер. При формовании волокон непосредственно из расплава последний к дозирующим насосам подают с помощью шнековых или шестеренчатых насосов. Один прядильный блок может состоять нз 1-16 фильер. Существ. влияние на св-ва волокон оказывает форма (профиль) отверстия фнльеры.
Если отверстие не круглое (звеэдочка с разл. кол-вом лучей, восьмнугольник илн др.), то получают т.наз. профилированные волокна и нити, имеющие иные оптические и в ряде случаев мех. св-ва. Известны также бикомпонентные П. в. типа «бок о бокн или «ядро-оболочка», формуемые, напр., нз полиамида и поли- 1202 ам поли АМиДНык эфира, а чаще из двух полиамидов, различающихся мол. массами или др. физ.-хим. св-вами.
В этом случае используют, иаир., фильеры с двумя отверстиями, в к-рые подаются два разных вида расплавов. См. подробнее в ст. Тенсгпурнроеонные нити. Выходя из фильеры, струйки жидкого полимера охлюкдаются холодным воздухом в спец. прядильных шахтах (формование по сухому способу). С пелью регулирования вязкости струи и формирования необходимой структуры полн- мера в волокне в нек-рых случаях в прядильную шахту непосредственно под фильеру подают перегретый водяной пар или нагретый инертный газ. При охлавщении струек расплава происходит начальная ориентация макромолекул н струатурообразоваиие. Вследствие разности скоростей вытекания расплава из отверстия фильеры н приемки нити на первый прядильный диск происходит фильерная вытяжка в 30 — 60 раз.
После выкода из шахты на сформованиую нить наносится заданное кол-во влаги и ПАВ для прыдания необходимых фрикционных св-в, компактности и предотвращения электризации. Затем сформованная нить со скоростью 8-100 м/с поступает на намоточное устройство.
С увеличением скорости намотки и, следовательно, с повышением напряжения в нити возрастает степень ее ориеитад. вытягивания при формоваиии (см. Ориентированное соопоннне полимеров). В зависымости от принятой схемы технол. процесса и оборудования используют разл. скорости намотки, к-рые определяют св-ва получаемой нити и дальнейшую технологию ее текстильной обработки, При скоростях намотки 8-33 м/с (т. наз. классич. схема) получают неориентированную или слабоориеитированиую нить, к-рую для придания необходимых текстильных св-в подвергают орнентац.
вытягиванию в 3-5 раз на крутильноюш намоточио-вытяжных машинах. Т.обр. получают как текстильные, так и техн. нити. При скоростях ЗЗ вЂ” 85 м/с получают частично ориентированную, или предориентнрованиую, нить, к-рую можно использовать как текстильный материал или подвергать дополнит. вытягиванию и дальнейшим текстильным обработкам. При скоростях 85— 100 м/с получают полностью ориентированную нить, т.е. готовый текстильный материал. Относит.
удлинения нитей, полученных в трех указанных интервалах скоростей намотки, составляют 300-500%, 50-80% и 30-4084 соответственно. Два последних способа относятся к т. наз. высокоскоростному формоваыию, применяемому, как правило, для получения текстильных нитей. Во всех случаях формуемая нить транспортируется с помощью двух прядильных дисков и наматывается на цялнндрич. патрон. Намоточные устройства как по классич. схеме, так и по способам высокоскоростного формоваиия рассчитаны на одиоврем.
приемку 2-16 нитей. При получении техн. нитей используется также способ совмещенного формования и вытя.ивання. Приемное устройство в этом случае включает кроме намоточного механизма еще 3-4 пары вытяжных дисков, за счет разницы скоростей вращения к-рых происходит вытягивание нити в 4 — 6 раз.
Относит. удлинение получаемой нити 25 — 30%, скорость намотки 40 — 55 м/с. Способы совмещенного и высокоскоростного формований по сравнению с классическим имеют лучшие техникоэкономич. показатели, обеспечивают более высокую равномерность св-в вити и пригодны лля роботизации. Неориентнрованные и слабоориентнрованные нити теистнльного ассортимента (линейная плоти.
1,5-29 тека) подвергают ориентац. вытягиванию, как правило, в одну стадию. Нити техн. назначения, формуемые из более высокомол. полиамидов (линейная плотя. 93-210 текс), вытягивают в 4,5-5,5 раза в две стадии: для снижения напряжения в нити н достижения высокой равномерности оси. часть вытягивания (ок. 75чо) проводят прн иагр. нити до 150-190'С (горячая вытяжка).
После орнентац. вытягивания в зависимости от назначения техн. нити сразу перематывают на товарную паковку 1203 (бобина, шпуля или др.) или подвергают предварительно кручению, а нити для шинного корда-кручению и трощению (т.е. соединению песк. нитей в одну). Текстильные нити перематывают на товарную паховку, подвергают кручению (200-1200 кручений на 1 м), трощенню, текстурированию, термофиксапии и (или) шлихтованию (т. е.
обработке сиями или р-рами разл. в-в с целью слабого склеивания элементарных нитей). Термофиксацию с целью снижения в 3-4 раза тепловой усадки нитей осуществляют чаще всего горячим воздухом или водяным паром и в редких случаях горячей водой (90'С). Вместо экономически невыгодной операции кручеиив можно использовать пневмосоедннеиые (воздействие иа нити сжатого воздуха с образованием местного перепутывания отдельных элементарных нитей). Частично ориентированные текстильные нити подвергают ориентац.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
