Диссертация (1095152), страница 29
Текст из файла (страница 29)
руб./год на шесть агрегатов, работает из которых пять. Что составляет около 10% ремонтного фонда цеха. При этом потери от недовыработки по причине отказов составили за исследуемый год 42 млн. руб. (порядка 35% от общих потерь).Экономический эффект за три года от реализации ПОН только за счёт дополнительнойвыработки продукции составил более 36 млн. руб. Результаты в области ОТ, ПБиЭ и культурыпроизводства в целом, а также качества продукции и её себестоимости (за счёт уменьшенияслучаев повторной переработки некондиционной продукции), невозможно рассчитать с приемлемой точностью.
Тем не менее, все перечисленные аспекты должны учитываться как сопутствующие при планировании и оценке эффекта реализации ПОН.На примере другого оборудования и цехов предприятий отрасли такого эффекта в областипрактической надёжности сложно добиться за такой короткий период (сработал эффект “низкойбазы”), но для практики применения,важен механизм анализа текущего состояния,планирования и выполнения мероприятий по обеспечению и повышению эксплуатационной140надёжности оборудования, который может использоваться не зависимо от текущего уровняэксплуатационной надёжности оборудования предприятия.Оптимальный по мнению автора набор методов для проведения научно-обоснованногоанализа эксплуатационной надёжности в условиях действующего производства выполнен напримере конвейеров цеха по производству сложных минеральных удобрений.Анализ результатов расчёта показателей надёжности (Кг – 0,912 и Кт.и.
– 0,97) показывают,что применение на практике абсолютных значений этих показателей малополезно, гораздоважнее отслеживать их динамику. В этом случае коэффициенты могут являться одними изосновных критериев оценки эксплуатационного и ремонтного персонала, обеспечивающегоработоспособность данного оборудования. Практическое значение имеет сравнение данныхкоэффициентов для различных групп оборудования или с аналогичным оборудованием другихпроизводств.
Важным условием подобных сравнений являются одинаковые условия сбораданных, экспертных оценок и методик расчёта, что является труднореализуемой задачей вусловиях действующих производств.Гораздо большую научно-практическую значимость представляет анализ качественнойоценки эксплуатационной надёжности с применением всех полученных результатов.Элементарный технико-экономический анализ показывает что из 90 единиц оборудования вданной группе требуемый уровень эксплуатационной надёжности не обеспечивается только науказанных 7-10, которые определены по результатм сбора и обработки данных по количествупараметрических и потенциальных отказов (дефектов) и функциональных отказов с остановкойи разгрузкой производства.Анализ первичных данных и результатов расчёта (число отказов, корреляция отказоввнутри вида оборудования, точечные и интервальные значения комплексных показателейнадёжности) показывают, что количество и качество собранных данных для конвейеров позволяет провести подробный анализ по данным между ОР.
То есть за год, скорректировав не только стратегию СТОиР, но и тактику проведения очередного планового ремонта. Определяющимфактором возможности использования подобного подхода, в том числе для некоторых другихвидов оборудования цеха (например, насосы, трубопроводы, вентиляторы и пр.) является значительное количество однотипного оборудования в цехе и большого числа отказов (321 шт.).В цехе больше только вентиляторов (105 единиц), при этом количество отказов у них существенно меньше (83 шт.), а второе и третье место по количеству отказов занимают трубопроводы (128 шт.) и насосы (106). Такое количество конвейеров и их состояние является причинойтого что они занимают первое место в цехе по суммарному времени восстановления последствий и предупреждению отказов (2307 часов/год). Суммарный простой оборудования в год(между ОР и в течение ОР) составляет 12324 часа, трудоёмкость неплановых ремонтных работ141– 6283 челчас, плановых работ (согласно документам системы ТОиР, ППР) - 42004 челчас.
Такимобразом, порядка 15% трудозатрат и 20% времени ремонтного персонала расходуется непланово.Потери маржинальной прибыли от отказов “лидеров” этого рейтинга составили 6,12млн.руб и 3,62 млн. руб. При этом стоимость нового конвейера (В=650 мм , L=7,5 п.м., Q=30тн/час) по ценам 2015 года составляет порядка 0,36 млн. руб. (без стоимости строительномонтажных работ), а капитальный ремонт конвейера (В-650 , L=26 п.м., Q=40 тн/час) по ценам2015 года – 0,38 млн.
руб. В объёме ремонта последнего произведены заменена рамы, ограждений, роликоопор, роликов и выгрузочного устройства. Барабаны, редуктор, двигатель и загрузочное устройство капитально отремонтированы.Убытки от потери продукции за один-два года для наиболее критичных конвейеров цеха больше стоимости их полной замены или стоимостью капитального ремонта с заменой несущих рам, которые по большинству указанных позиций не проводились с ввода оборудования цеха в эксплуатацию (1977г.).
Рекомендуемый (расчётный) срок службы большинства ленточных конвейеров, эксплуатируемых в цехе 8-10 лет.Соотношение затрат на ТОиР (материалы и запчасти, фонд оплаты труда и пр.) всех конвейеров (82,1 млн. руб./год) сопоставимы с потерями продукции в этот же год от их функциональных отказов со снижением или полной потерей производительности цеха (30 млн.руб./год). При этом конвейеры занимают первое место по затратам на ТОиР (31,9%), второе сбольшим отрывом занимают аппараты с вращающимися барабанами (8,9%) с лидирующим местом в цехе по потерям от отказов (42 млн. руб.). Данные о затратах на ТОиР по видам оборудования приведены в Таблице 4.3.Таблица 4.3 – Данные о затратах на ТОиР по видам оборудованияФОТ, %ТМЦ, %УСО, %ИтогоРФ, %ИП, %ИтогоРФ+ИП, %1.
Барабаны12,910,96,28,921,310,12. Вентиляторы17,410,938,510,48,73. Конвейеры33,540,828,931,9028,74. Трубопроводы3,313,61,83,803,45. Насосы16,712,31,87,945,711,66. Дробилки и грохоты10,76,82,95,91,95,57. Аппараты (мешалки, колонны и теплообменники)2,21,62,02,022,08. Емкости1,70,92,21,8193,59.
Прочее (ЗиС, ГПМ, печи идр.)1,32,151,229,2026,4Итого100100100100,0100100Вид оборудования142Даже суммарные затраты ремонтных и инвестиционных средств для самой дорогостоящейгруппы оборудования (насосы, 19,6%, 33,0 млн. руб.) меньше чем бюджет для конвейеров(28,7%, 82,1 млн. руб.). Анализ фонда оплаты труда также показывает, что наибольшее количество трудозатрат собственного и стороннего персонала приходится именно на конвейерныйпарк оборудования цеха.Таким образом, на примере конвейеров показано, что при решении практических вопросов эксплуатационной надёжности, кроме применения научно-практических методов при оценке первичных данных и подготовке ПОН, важное практическое значение имеет применение методов технико-экономического анализа при распределении выделенных ресурсов на ТОиР оборудования цеха и предприятия.Предложенный в исследовании подход к границам предельных состояний ХТС и ихсистем, а также иерархия событий, определяющих практическую надёжность оборудованияпредприятий в период их эксплуатации, позволил обеспечить проведение оценки на основанииисходных данных, качество и количество которых на порядок выше чем в опубликованныхранеее работах.
Создание автоматизированной системы сбора и анализа первичных данных вусловиях действующего предприятия, наряду с применением экспертных оценок специалистовпроизводства, дало возможность учесть все отклонения и воздействия ремонтного персонала наоборудование за период подконтрольной эксплуатации цеха. Создана и функционирует во всехтехнологических иремонтных цехах предприятияоперативно-диспетчерскаясистемауправления заявками на выполнение неплановых ревизий и ремонта оборудования.Сложно с приемлемой точностью оценить экономический эффект данного внедрения, ноорганизационные преимущества очевидны. К наиболее значимым стоит отнести: прямоевнесение исходных данных персоналом цехов непосредственно в базу данных анализируемыхотказов, повышение оперативности управления системой заявок на ТОиР, исключениебумажного документооборота.Кроме повышения количества и достоверности данных собранных таким образом, анализтеории и практики в области исследований надёжности техники позволил выдвинуть иподтвердитьгипотезуоналичиисвязи(корреляции)функциональныхотказовспараметрическими и потенциальными.
В практической надёжности действующих предприятийк функциональным отказам отнесены остановки и разгрузки производства по причине отказовоборудования. К параметрическим и потенциальным– дефекты, которые являютсянеполадками или отказами и устраняются без потери выработки продукции или на раннемэтапе их возникновения (за счёт дополнительной диагностики).Анализ результатов качественной оценки данных об отказах (АВПКО) показалнецелесообразность группировки оборудования по принадлежности к технологическим блокам143(очистка, гранулирование, дробление и пр.). Группировка оборудования по видам (насосы,трубопроводы, вентиляторы и пр.), позволяет в составе оборудования общего назначения иоднотиппой конструкции выявить общие признаки для анализа эксплуатационной надёжности,а также применить инструменты её обеспечения на практике (диагностика, ТОиР и пр.).Значительную ценность в академическом смысле представляет анализ результатов сбора,качественного и количественного анализа первичных данных.
Приведённые усреднённыерезультаты по пяти агрегатам аммиака, а также подконтрольная эксплуатация одного из них втечение пяти лет и сравнение количества первичных данных о надёжности с аналогичнымиданными других исследований объясняют одну из причин, по которым действующие напредприятих отрасли системы ТОиР не используют результаты подобных исследований, ни вчасти порядка учёта первичных данных, ни в части разработанных ПОН.Классические научно-практические работы по надёжности не позволяют использоватьполученные результаты на практике. Так, например, исследование по надёжности агрегатааммиака [68] основана на анализе 380 отказов, собранных за 10 лет (1997-2006), производствакарбамида [98] на 430 отказах за 15 лет (1988-2002). Примерно такой же порядок количестваотказов и исследуемого периода по производствам слабой азотной кислоты [124; 78],аммиачной селитры [94], серной кислоты [86] и др.
Сравнение информации по аналогичнымили по этим же агрегатам, собранные в предложенном порядке показывают, что количстводанных, использованное в перечисленных выше работах в 30-50 раз меньше.В некоторых научно-практических работах можно встретить снижение рассматриваемогопериода эксплуатации до 2-5 лет (увеличение количества отказов в год), но при этом необходимый сбор данных осуществляется за счёт анализа нескольких аналогичных производств или отдельно взятого оборудования [34; 42; 56 и др.].
При этом автор масштабного исследования, основанного на анализе эксплуатационной надёжности компрессоров и насосов (отдельно друг отдруга) агрегатов по производству карбамида восьми предприятий [34], на основании математической обработки статистических данных, приходит к выводу, что качество ТОиР и культураэксплуатации в целом оказывает существенное влияние на эксплуатационную надёжность оборудования (большой разброс показателей надёжности однотипного оборудования по предприятиям). Эти выводы подтверждаются и настоящим исследованием.В перечисленных выше работах, а также аналогичных исследованиях советского периода[33; 35 и др.] используется одинаковый подход к оценке предельных состояний и способ сборапервичных данных.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
