Диссертация (1095152), страница 30

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 30)

Вся информация получена на основании ретроспективного анализа записейэксплуатационных документов производственного персонала. Как правило, авторы подобныхработ в качестве источников информации используют журналы начальников смен, производ-144ственно-технические отчёты. Реже журналы ремонтов, ведомости дефектов и учёта пробегаоборудования.Несмотря на нехватку данных, низкую достоверность информации, низкую культуру эксплуатацию и ведения записей, а также нередкую тенденциозность в анализе причин отказовоборудования специалистами и руководителями предприятий, авторы указанных исследованийконстатируют выполнение поставленных ими задач.

Вопросы оперативного управления надёжностью отдельно взятых производств мало интересовали учёных, не ставились они в то время ируководством предприятий.Минимальный срок, по мнению автора, за который необходимо собрать обработать и проанализировать информацию о надёжности ХТС, составляет один год (между плановыми ОР).Для агрегатов аммиака и карбамида этот период может быть увеличен до двух-трёх лет при соответствующем изменении сроков межремонтного пробега основного оборудования.Такое требование обусловлено тем, что информация о ремонтах является неотъемлемойчастью первичных данных о состоянии оборудования, что регламентировано и стандартами [24;25 и др.] и предусмотрено большинством научных методов сбора и анализа информации в области надёжности оборудования и ХТС.Из практики проведения ОР агрегатов большой химии известно, что восстановить достоверную информацию о фактической продолжительности ремонта каждой единицы оборудования (именно ремонта, а не простоя в ремонте), трудоёмкости, степени восстановления, обнаруженных дефектах и прочих данных, необходимых для анализа надёжности ХТС и расчётов показателей надёжности элементов, практически невозможно.

Поэтому нельзя данные до ОР ипосле считать непрерывными. Производство как система после проведённого ОР, существенноотличается от себя самой до его проведения. Количество и масштабы изменений в период ОР(ремонты, замены, реконструкции и модернизации, перегрузки катализаторов и пр.) делаютмногие факторы эксплуатации несопоставимыми. Оценка систем, а тем более расчёты показателей эксплуатационной надёжности оборудования без учёта таких изменений, особенно основанные на данных нескольких лет (нескольких проведённых ОР), лишены всякого смысла длярешения поставленных задач.Таким образом, классические методы, основанные на учёте функциональных (полных) отказов оборудования, без учёта параметрических (частичных) и потенциальных (устранённыхдефектов и неполадок) не позволяют оперативно управлять эксплуатационной надёжностьюдействующих производств.

Современные требования к качеству и эффективности ХТС существенно изменяют границы ПС и анализируемых событий, рассматриваемых теорией надёжности. Качество продукции, безопасность труда, охрана окружающей среды и экономика произ-145водства, являются такими же факторами оценки исправности и работоспособности объектов всоставе ХТС, как и их техническое состояние.Дополнительная диагностика дефектного оборудования (обходы и осмотры), подготовка кремонту и ввод его в эксплуатацию (переключения, опорожнение и продувка, отбор анализов ипр.), а также непосредственное проведение работ по ТОиР, связаны с дополнительными операциями технологического и ремонтного персонала. Поэтому выявляя и устраняя “узкие места”ХТС по количеству дефектов, параллельно решаются некоторые вопросы качества продукции.Так как при снижении количества дефектов уменьшается время работы в нестабильных режимах (переключения, разгрузки и пр.) и выработка некондиционного продукта, часть из которогопопадает в отгрузку, а что-то пускается в переработку, снижая качество и/или эффективностьработы агрегатов.

Кроме того, устранение последствий и предотвращение появлений отказов,как правило, связано с повышенным производственным травматизмом и нарушениями экологических требований, т.к. именно на этом оборудовании, чаще чем на остальном, появляютсяпроливы масла, просыпи продукта, посторонние предметы (запасные части и инструмент, средства подмащивания, вёдра, веники и т.д.) и прочие факторы дополнительного риска для эксплуатационного персонала и окружающей среды.Такой подход, кроме всего прочего, показывает, что существует множество возможностейдля принятия мер по более частым, но менее серьёзным событиям с целью предотвращения более крупных, а также открывает новые горизонты в подходе к исследованию вопросов надёжности оборудования промышленных предприятий в целом и предприятий по производству минеральных удобрений в частности.

Использование подобных подходов, несмотря на их низкуюматематическую точность, имеет существенное значение в построении моделей (стратегий)управления соответствующими событиями на практике. Анализируемая база информации увеличивается в десятки раз по отношению к традиционным способам сбора и анализа информации о надёжности.Важность изложенных принципов показывает и анализ количественной оценки надёжности. При расчёте Кг и Кт.и коэффициенты вариации (более 1,0) показывают большой разброс величин наработки на отказ и времени восстановления. При использовании параметрических методов подобные “выбросы” не учитываются вовсе, а для применения стандартных непараметрических (робастных) методов, исследователи вынуждены увеличивать срок наблюдения длянабора необходимого количества отказов, регламентированных стандартами расчётов.

При вычислении коэффициента технического использования по результатам сбора данных при подконтрольной эксплуатации с привлечением экспертов, время восстановления (для неплановыхработ) учитывалось без учёта времени на организационные вопросы подготовки ремонтных работ и времени эксплуатации системы с отказом элемента (только время, затраченное непосред146ственно на выполнение работ). Затраты, связанные с организационными потерями времениучтены при расчёте коэффициентов показателей эффективности ТОиР. Восстановить действительную продолжительность работ через 5-10 лет после их выполнения невозможно. Поэтому иприменять количественные методы оценки, основываясь на данных такой точности едва ликорректно.Вышеизложенное, а также выполненные расчёты по стандартной методике и проверкакорреляции выборок отказов по отдельному оборудованию и по группам показали, что в большинстве случаев практической эксплуатации применение количественных оценок надёжности котдельному оборудованию невозможно.

Сбор исходных данных (достоверных, непрерывных истатистически значимых) даже при наличии необходимого количества отказов является оченьтрудоёмкой и сложной инженерно-технологической операцией. Методы количественной оценки эксплуатационной надёжности ХТС в изложенном понимании этих терминов, современнойнауке неизвестны. При этом на практике необходима именно комплексная оценка эксплуатационной надёжности системы в целом, а не отдельных её элементов и по некоторым их параметрам.В равной степени и для теории и для практики имеет значение реализованный в ходеисследования подход к объединению баз данных оперативно-диспетческой службы ТОиРоборудования предприятия и первичной информации для анализа его эксплуатационнойнадёжности.

Не возможно обеспечить системный, непрерывный и научно-обоснованныйподход к анализу и обеспечению требуемого уровня надёжности в условиях, когда управляютремонтами на основе одних данных (рапорты, журналы, совещания и пр.), а оценку надёжностиоборудования делают по другим. При этом руководители и исследователи, как и их базыданных встречаются только в период выполнения работ по эксплуатационной надёжности.Анализ результатов оценки эффективности систем ТОиР с использованием предложенныхпоказателей на примере четырёх предприятий отрасли и входящих в их состав основных технологических цехов показывает, что даже на одном предприятии или в рамках одной компаниирезультаты работы входящих в их состав подразделений могут существенно отличаться. Здесьимеют значение и объективные факторы (различное оборудование, рабочие параметры и среды,расположение в разных климатических поясах и пр.) и субъективные факторы (уровень квалификации руководителей и инженеров, мотивация их труда, достоверность предоставляемыхданных и пр.).

Поэтому важное научно-практическое значение имеет предложенный способобъективной оценки и сравнения объектов исследования надёжности и систем ТОиР на верхнемуровне (цех, предприятие, группа компаний).Для оценки потенциальной значимости полученных результатов на для отрасли в целомможно полученный эффект от решения триботехнических задач на примере повышения надёж147ности насоса интерполировать на остальные насосы цеха, предприятия и отрасли, работающиев условиях коррозионно-механического изнашивания. В производстве NPK-удобрений их около100 шт., на предприятии порядка 2000 шт.В этом же цехе за 2009-2014гг. при ремонтах оборудования использовано более 50 тн.проката из высоколегированных сталей.

С учётом запасных частей из специальных сталей затраты на их приобретение (использование) составили более 35 млн. руб. Большинство материалов и запасных частей эксплуатируются в состоянии поставки (без объёмного и поверхностногоупрочнения), а значит также имеют значительный резерв износостойкости в условиях коррозионно-механического изнашивания.Бюджет цеха на ТОиР и замену изношенного оборудования сотни миллионов рублей.Бюджет предприятия это уже миллиарды. Потери прибыли и убытки от простоев и разгрузки ототказов оборудования ещё столько же. Резервы эффективности действующих практик на примере насоса, барабанов, конвейеров и других видов оборудования, а также на нескольких цехахи предприятиях показаны в практической части исследования.Таким образом, только комплексный подход, учитывающий технические и организационно-экономические, а также теоретические и практические аспекты, позволяет решать проблемыэксплуатационной надёжности действующих производств отрасли.

Характеристики

Список файлов диссертации