Диссертация (1095152), страница 25
Текст из файла (страница 25)
Предложенный метод оценки позволяет выполнить комплексный анализтекущего положения дел в отрасли, наметить стратегию эволюционного развития по каждому изключевых направлений, установив целевые значения для каждого производства, и контролироватьсбалансированным и научно-организованным методом получаемые результаты.1224.2.
Обеспечение эксплуатационной надёжности оборудованияМетоды обеспечения эксплуатационной надёжности оборудования показаны на нескольких примерах из состава исследуемых объектов. В качестве объектов выбрано отдельное оборудование или группа (вид), эксплуатационная надёжность которого на основании результатовоценки в п. 3.1 и 3.3. оказалась самой низкой в соответствующем подходе к оценке или перечняоборудования.В результате технико-экономического анализа надёжности оборудования и проведённогорасчёта показателей для цеха №18 установлено, что наибольшее потери маржинальной прибыли по причине некачественного ТОиР обусловлены остановками и разгрузками производства попричине отказов аммонизатора-гранулятора, поз.
252. Он же и из всего оборудования цеха имеет максимальное количество зарегистрированных дефектов за исследуемый период. Абсолютные значения потерь и результаты расчёта показателей приведены в п. 3.2.Агрегат спроектирован и изготовлен в Уралхиммаше, эксплуатируется на предприятии с1977 года. Это машина большой единичной производительности, с пропускной способностью Q= 400 т/час, диаметром барабана D = 4 м., длиной L = 8 м., частотой вращения n = 9,3 об/мин.Масса агрегата – 132 т., продукта (ретура) – 21 т. Угол наклона = 1,1.
Привод осуществляется от электродвигателя АК-3-12-39-6У4 (Р – 320 кВт, n – 1000 об/мин.) через редуктор ЦНД710-16-12, станция смазки ЦН-70. Схема [20] и фотография показаны на рисунке 4.4. Предназначен для процесса формования (грануляции) и аммонизации пульпы различного состава приокончательно достигается требуемая прочность гранул. Работает при нормальной температуре,продукт подогревается до +60С за счёт теплоты экзотермической реакции аммонизации и подачи пара для улучшения грануляции.Рисунок 4.4 – Схема и фотография аммонизатора-гранулятора1 – корпус; 2 – загрузочная течка; опорно-упорная станция; 4 – карданный вал; 5 – зубчатый венец; 6 – фланцевое соединение; 7 – опорная станция; 8 – лоток выгрузочный.По результатам АВПКО, эксплуатационной и ремонтной документов (журналы, ведомости дефектов, формуляры и пр.), а также проектной и справочной [47; 48; 101 и др.], с участием123экспертов цеха и специалистов по надёжности, наиболее характерными отказами установлены:отказ подшипников и крышек подшипниковых узлов карданного вала по причине эксплуатацииневыверенной приводной станции, не своевременного и некачественного её ремонта; повышенная вибрация приводной станции из-за несвоевременной замены изношенных приводных узлов(как правило, венцовая и подвенцовая шестерни).На момент оценки и анализа надёжности оборудования (16.11.2012-21.09.2013гг.) цехааммонизатор-гранулятор находился в крайне неудовлетворительном состоянии.
Подобное оборудование на предприятии используется только в этом производстве, инженерно-техническийперсонал и рабочие предприятия не обладали необходимыми знаниями и навыками ТОиР оборудования такого типа. Поэтому разработка и реализация ПОН для этого и других барабановцеха выполнены с привлечением не только специалистов предприятия, но и специализированной ремонтной организации, с большим опытом ремонта аппаратов с вращающимися барабанами в цементной, химической, пищевой и горнорудной промышленности российских и европейских предприятий (ООО “ЦемСервис”, г.
Белгород).Кроме инструментальной выверки (роликов, корпуса и рам) и проведения регламентныхработ (ревизия опорных и упорных роликов с заменой подшипников, проточка бандажей и пр.),предусмотренных инструкцией по монтажу и эксплуатации агрегата и изменение межремонтных пробегов между ППР, разработаны рекомендации по эксплуатации аммонизаторагранулятора (Приложение Г.1 [96]):Обеспечение проектного уровня надёжности достигается за счёт качественного выполнения запланированной ПОН силами эксплуатационного и ремонтного персонала предприятия, атакже систематического привлечения специализированной организации с квалифицированными мотивированным персоналом. Технико-экономический эффект, полученный за два года исравнение полученной прибыли с дополнительными затратами на реализацию запланированных мероприятий приведены в п. 4.3 диссертации.Дальнейшее повышение надёжности аммонизатора-гранулятора возможно за счёт снижения времени простоя в плановых ремонтах.
Одним из наиболее распространённых методов организационного характера является применение инструментов сетевого планирования работ. Косновным техническим мероприятиям относится модернизации основных узлов агрегата(например, замена существующего привода: редуктора и электродвигателя).Сетевое планирование является хорошо известным в теории организационно-техническимметодом повышения эффективности работ, однако, он редко применяется на практике из-за еготрудоёмкости при планировании и высоких требований к квалификации вовлечённого в подготовку и проведение соответствующих ремонтов персонала. Тем не менее, в тех случаях, когдатрудозатраты и простой оборудования являются определяющими, как например, для аппаратов124с вращающимися барабанами данного цеха, сетевое планирование себя оправдывает.
Примерыреализации здесь не приводятся, т.к. инструмент является типовым и примеры описаны в литературе. Использование методов сетевого планирования позволяет сократить простои оборудования в ремонте на 25-30% (в отдельных случаях до 50%), а трудоёмкость работ на 10-20%.Аналогичный анализ результатов технико-экономической оценки эксплуатационнойнадёжности цехов предприятия и разработка ПОН выполнены для одного из агрегатов аммиакаи цеха по производству слабой азотной кислоты (САК). Данные о количестве потерь, зарегистрированных дефектов и количестве оборудования даны на рисунке 3.3. (п. 3.3.).
Эти три производства (включая предыдущее) из года в год демонстрируют худшие показатели надёжностина предприятии и по количеству отказов, и по упущенной прибыли по причине простоя и разгрузки цехов впоследствии отказов основного оборудования.Цехи по производству аммиака и азотной кислоты имеют более сложное оборудованиечем цех производства комплексных удобрений, т.к. работают при более высоких нагрузках(единичная мощность, температуры и давления). Описание их конструкции и результатов проведённого анализа отдельный многостраничный документ. Здесь целесообразно привести схемы и фото для общего представления, краткие результаты анализа и основные мероприятияПОН.Причина максимальных потерь продукции в цехе производства аммиака – отказы компрессора синтез-газа.
Схема компоновки [127] и фотография показаны на рисунке 4.5.Рисунок – 4.5 Компоновка и фотография компрессора синтез-газа производства аммиакаI-корпус низкого давления; II-турбина; III-корпус среднего давления; IV-корпус высокого давления; А, B, С – лабиринтные уплотненияОсновные причины остановок и разгрузок цеха: выход из строя (отказы) уплотнений компрессора (нестационарные режимы эксплуатации, низкое качество масла и надёжности узлов идеталей уплотнительных узлов, отказы насосов уплотнительного масла и элементов маслянойсистемы); повышение вибрации подшипников (нестационарные режимы эксплуатации, низкаянадёжность подшипниковых узлов, прекращение подачи масла); рост осевого сдвига роторовкомпрессора и турбины (нестационарные режимы эксплуатации, низкая надёжность роторов) и125прочие (низкое качество прокладочных и набивочных материалов, ремонта уплотнительныхповерхностей оборудования, несвоевременное выявление и устранение дефектов).Соответствующие мероприятия ПОН: модернизация узлов уплотнения (например, установка сухих газовых уплотнений), обеспечение установленных параметров эксплуатации агрегата, применение качественных узлов, деталей и материалов при выполнении ТОиР, своевременное выявление и устранение дефектов, применение современных конструкций насосов(например, винтовых с частотными преобразователями, взамен плунжерных и центробежных),повышение квалификации эксплуатационного и ремонтного персонала.Максимальное количество отказов этого же агрегата за исследуемый период зарегистрировано на насосах регенерированного раствора метилдиэтаноламина.
Однако, они, как правило,не приводят к разгрузке и/или остановке цеха, т.к. работающие насосы обеспечены двукратнымрезервом. Разрез корпуса насоса [127] и фотография насосного агрегата показаны на Рисунке4.6.Рисунок 4.6 – Схема разреза корпуса насоса и фотография агрегата1-ротор; 2- крышка всасывания; 3-сальниковый узел; 4-кольцо уплотнительное; 5-рабочее колесо;6-крышка нагнетания.Основные причины отказов: снижение производительности и вибрация насоса (коррозионно-механическое изнашивание деталей проточной части: коррозия и кавитация); увеличениепротечек через сальниковые уплотнения ротора насоса и арматуры агрегата (низкая надёжностьузлов уплотнения, применяемых материалов и качество ТОиР); разгерметизация фланцевыхуплотнений трубопроводов агрегата (по аналогичным причинам).Соответствующие мероприятия ПОН: своевременная замена насосов, отработавших свойресурс (по состоянию деталей проточной части), обеспечение установленных параметров эксплуатации (своевременная чистка фильтров и поддержание регламентного давления и температуры на всасе насоса, обеспечение требуемой частоты раствора (пенообразование) и прочие мероприятия для предотвращения кавитационного режима работы); модернизация узлов уплотнения (например, замена сальниковых на торцевые уплотнения, при замене насосов), применение126качественных набивочных и прокладочных материалов, технологии сборки фланцевых уплотнений, повышение квалификации ремонтного персонала и контроля качества выполняемых имработ.В цехе производства азотной кислоты резерв оборудования обеспечен не только на уровневспомогательного оборудования цеха, но и за счёт наличия резервных агрегатов (всего восемьагрегатов, при работающих совместно, как правило, шести-семи).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
