Проект цеха получения отливок по выплавляемым моделям мощностью 350 тонн в год (1094806), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Зачистить дефекты. Допустимая глубина зачистки – в пределах допуска и припуска на механическую обработку.

2.1.27. Травление лопаток на макроструктуру.

Травлению подвергается одна лопатка от сменной плавки. Допускается производить травление на лопатке из числа, забракованных по визуальному

контролю. Лопатки, поступающие на травление, должны быть обдуты электрокорундом, иметь однородную поверхность без темных пятен. Остатки керамики не допускаются.

Протравленные и промытые лопатки обдуть сжатым воздухом (давление сетевое) до полного удаления влаги.

Поверхность протравленных лопаток должна быть серого цвета с четко выявленной границей зерен. При неудовлетворительных результатах разрешается повторное травление лопаток.

2.1.28. Контроль макроструктуры.

Контроль макроструктуры производить на одной лопатке от сменной плавки по фотоэталонам.

Допускается производить контроль макроструктуры на лопатке из числа, забракованных по визуальному контролю.

Лопатки, имеющие неконтрастную структуру, вернуть на повторное травление.

В случае несоответствия макроструктуры контрольным образцам , каждый залитый блок сменной заливки подвергается контролю макроструктуры. При получении неудовлетворительных результатов вопрос о годности отливок решается Главным конструктором промышленных ГТУ.

2.1.29. Рентгеноконтроль.

Произвести рентгеноконтроль отливок.

Проверить отливки рентгенопросвечиванием на наличие металлургических дефектов.

Просвечивание деталей производить с эталоном чувствительности для подтверждения качественности выполнения операции.

Допустимые дефекты усадочного происхождения (рыхлоты), обнаруженные при рентгеновском просвечивании, принимаются по контрольной рентгенограмме.

На обрабатываемых поверхностях отливок лопаток допускаются любые дефекты в пределах припуска на механическую обработку.

Результаты контроля внести в журнал с указанием вида дефекта забракованных отливок.

На годные отливки выписать свидетельство с указанием номеров годных деталей и передать в БТК цеха.

2.1.30. Капилярно – люминисцентный контроль.

Провести капиллярно-люминисцентный контроль.

2.1.31. Подготовка линии «Magnaflux» к работе.

Ежедневно в начале каждой смены для проверки качества дефектоскопических материалов производить окраску рабочих и стандартных образцов с использованием каждого типа пенетранта, применяемого на участке.

Параметры процесса контроля стандартного образца должны быть аналогичны процессу контроля деталей.

При необходимости провести повторные работы по окраске стандартного образца.

После каждого контроля стандартный образец промыть, обдуть сжатым воздухом (давление сетевое), протереть салфеткой и поместить в футляр.

Проверять показания индикаторов температуры, давления, таймеров и при необходимости производить регулировку.

2.1.32. Подготовка поверхности отливок и нанесение дефектоскопических материалов.

Подготовить контролируемую поверхность к нанесению пенетранта. Нанести пенетрант. Удалить излишки пенетранта с отливки. Затем просушить детали и нанести проявитель.

2.1.33. Предварительный контроль дефектов, выявленных КЛК:

Произвести контроль отливок.

Проверить отливки на отсутствие грубых наружных дефектов.

На обрабатываемых поверхностях отливок лопаток допускаются любые дефекты в пределах припуска на механическую обработку.

Годные отливки и отливки с дефектами, исправляемыми зачисткой, отправить на смывку краски.

2.1.34. Рихтовка отливок.

1. Рихтовку разворота бандажной полки производить следующим образом:

   1. Положить лопатку на контрольную плиту на боковую поверхность полки хвостовика входной кромкой вверх.

   2. Прижать лопатку к плите и проверить угол разворота бандажной полки (угол поворота бандажной полки характеризуется величиной зазора между поверхностью бандажной полки и контрольной плитой). Допустимый зазор между поверхностью бандажной полки и контрольной плитой на расстоянии 5 мм от края: (4,3±0,5) мм. Зазор проверять плиткой для контроля разворота бандажной полки. Тонкая часть плитки должна проходить между поверхностью бандажной полки и контрольной плитой, а толстая часть плитки не должна проходить между этими поверхностями.

   3. При несоблюдении допустимого зазора закрепить лопатку в тиски и произвести рихтовку при помощи приспособления для рихтовки (воротка). В процессе рихтовки проверять угол разворота бандажной полки.

2. Рихтовку профиля пера производить следующим образом:

   1. Установить лопатку на технологические базы в прибор для контроля отливки зафиксировать ее прижимами и проверить профиль лопатки шаблонами (эскиз №22). При контроле профиля пера максимально допустимый зазор между шаблонами и профилем лопатки в сечениях А-А, Б-Б, В-В, Г-Г, Д-Д – 1,0 мм (щуп 1,0 – проходной, щуп 1,1 – непроходной), при отсутствии зазора под базой шаблона.

   2. При зазоре между шаблонами и профилем лопатки больше 1 мм или появлении зазора под базой произвести рихтовку. В процессе рихтовки контролировать зазор по профилю между контрольными шаблонами и отливкой (п.2.1), а также разворот бандажной полки (п.1).

   3. Произвести проверку фактического изготовления величины размера 20±0,2 (от торца замка со стороны зацепа под стопорные пластины до оси лопатки). Замеры производить на контрольно-измерительной машине LK G-90C. Замерять точки Т₁ и Т₂ на поверхности хвостовика со стороны конусной базы согласно эскизу.

   4. При получении замеров положения точек Т1 и Т2 относительно номинала больше |±0,2| мм или при перекосе между точками Т1 и Т2 (Δ=Т1-Т2) больше |±0,2| мм произвести повторную рихтовку по п.2.2 с последующей перепроверкой точек Т1 и Т2 по п.2.3.

3. Рихтовку межполочного расстояния производить следующим образом:

3.1. Установить лопатку на технологические базы в прибор для контроля отливки, зафиксировать ее прижимами и проверить положение бандажной полки шаблонами.

2.1.35. Контроль геометрии.

Произвести контроль разворота бандажной полки:

Положить лопатку на контрольную плиту на боковую поверхность полки хвостовика входной кромкой вверх.

Прижать лопатку к плите и проверить угол разворота бандажной полки. Допустимый зазор между поверхностью бандажной полки и контрольной плитой на расстоянии 5 мм от края: (4,3±0,5) мм. Зазор проверять плиткой для контроля разворота бандажной полки. Тонкая часть плитки должна проходить между поверхностью бандажной полки и контрольной плитой, а толстая часть плитки не должна проходить между этими поверхностями.

Контроль профиля пера производить следующим образом: установить лопатку на технологические базы в прибор для контроля отливки зафиксировать ее прижимами и проверить профиль лопатки шаблонами. Зазор под базой шаблона не допускается.

Контроль межполочного расстояния производить следующим образом: установить лопатку на технологические базы в прибор для контроля отливки, зафиксировать ее прижимами и проверить положение бандажной полки шаблонами.

Годные детали передать на следующую операцию. Детали, требующие доработки отправить на операцию «Рихтовка отливок».

Все лопатки, прошедшие операцию «Рихтовка» подвергнуть отжигу для снятия напряжений. Произвести контроль отливок капиллярно люминесцентным контролем. Зачистить дефекты выявленные капиллярно люминесцентным контролем. Произвести обдувку зачищенных мест в пескоструйной камере электрокорундом. Произвести контроль отливок капиллярно люминесцентным контролем после зачистки и обдувки. Смыть дефектоскопические материалы с годных отливок.

2.1.36. Сдача отливок.

Проверить наличие заключений ЦЗЛ по механическим свойствам и химическому анализу всех элементов на партию (плавку) завода- поставщика.

Проверить наличие свидетельств, отметок в журнале и наличие клейм за проведенные операции:

– визуальный контроль;

– рентгеноконтроль;

– капиллярный люминесцентный контроль;

– окончательный контроль геометрии.

Клеймить годную отливку чернильным клеймом.

Выписать паспорт на детали с указанием годности и выполненных контрольных операций.

Лопатки уложить в тару и отправить.

2.2. Современные технологии в литейном производстве.

В этом разделе описаны новые технологии при проектировании САПР, которые были применены в качестве разработки технологического процесса, с целью улучшения качества производимой продукции, снижения трудоёмкости и сокращению времени изготовления, что очень актуально для метода литья по выплавляемым моделям.

2.2.1 Расчет литниково-питающей системы.

Расчет литниково-питающей системы проводился в программе для расчета литниковых систем, разработанную в институте стали и сплавов.

Программа рассчитывает минимально необходимые размеры литниковой системы. Поскольку сплав дает усадку при затвердевании, принято решение компенсировать ее, увеличив поперечное сечение питателя, подводящего металл к верхней части отливки. В нижнюю часть отливки подводится металл для обеспечения более спокойного заполнения металлом формы для избежания поверхностных дефектов отливки, например, в виде неспаев.

2.2.2. ПолигонСофт

СКМ ЛП "ПолигонСофт"- система моделирования литейных процессов методом конечных элементов. Применима для моделирования практически любых литейных технологий и любых литейных сплавов. Долгое время СКМ ЛП "ПолигонСофт" оставалась единственной в мире системой моделирования литейных процессов, имеющей в составе специальную модель для расчета микропористости. До сих пор, эта модель может считаться наиболее устойчивой, а результаты, полученные с ее помощью, способны удовлетворить самых требовательных пользователей.

По многим параметрам, СКМ ЛП "ПолигонСофт" может считаться российским аналогом известной системы ProCAST.

Система "ПолигонСофт" имеет модульную структуру и разные варианты поставки. Это позволяет производителям ПО максимально охватить рынок программного обеспечения для моделирования литья. Не только промышленные гиганты, но и средние, и малые предприятия в состоянии приобрести программу, благодаря гибкой ценовой политике ООО "Полигон".

Модули, входящие в состав СКМ ЛП "ПолигонСофт":

Мастер-3D - препроцессор СКМ ЛП "ПолигонСофт", отвечающий за подготовку конечно-элементной модели. "Мастер-3D" работает не с геометрическими форматами, а с уже готовыми сеточными моделями. Модуль позволяетимпортировать сетки разных форматов: НурегМеsh, АNSYS, Nаstran, GiD, ProCAST и др.

Оптима - модуль, оптимизирующий сеточные модели, подготовленные в модуле "Мастер-3D" для сокращения времени расчета. Применяется при проведении расчетов прямым методом.

Трассировка - модуль, подготовки конечно-элементной модели для последующего расчета с учетом сложных задач теплообмена излучением (например, при литье в оболочковые формы), с расчетом угловых коэффициентов излучения. Модуль Трассировка обрабатывает модель, подготовленную в модуле "Мастер-3D". Результатом применения модуля является учет влияния радиационного теплообмена, учет эффектов отражения и затенения.

Сплав - база данных по сплавам и другим материалам, применяемым в литейном производстве. Может легко дополняться и редактироваться. Модуль "Сплав" содержит обширный справочник по свойствам литейных сплавов и материалов. В модуль включены средства автоматической генерации свойств сплавов по химическому составу) алюминиевые, серые чугуны, стали).

Эйлер-3D - процессорный модуль СКМ ЛП "ПолигонСофт" для проведения совместного гидродинамического и теплового расчета. Служит для расчета заполнения формы расплавом. Основное назначение модуля - получение температурного поля в отливке и форме перед началом кристаллизации. Полученные тепловые поля затем используются в модуле "Фурье-3D" в качестве начальных условий, что повышает достоверность теплового расчета.

Фурье-3D - процессорный модуль, позволяющий рассчитать температурные поля в отливке и форме с учетом теплопроводности, конвекции и излучения. "Фурье-3D" решает следующие задачи: вычисление температурных полей в отливке и форме, выявление термических узлов в отливке, выявление мест перегрева формы, расчет усадочной раковины, расчет макро- и микропористости.

Гук-3D - процессорный модуль для расчета напряженно-деформированного состояния отливки. С помощью модуля "Гук-3D" можно получить информацию о термических напряжениях, возникающих в отливке в процессе остывания, ее короблении вследствие пластических деформаций. На критериальном уровне прогнозируется разрушение (горячие и холодные трещины). "Гук-3D" работает как постпроцессор модуля "Фурье-3D", т.е. расчет ведется на основе температурных полей, рассчитанных заранее в модуле "Фурье-3D".

Характеристики

Список файлов ВКР