Проект цеха получения отливок по выплавляемым моделям мощностью 350 тонн в год (1094806), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Поставить клеймо о годности на литниковой чаше.

2.1.8. Приготовление огнеупорной суспензии на водном связующем.

Каждую бочку со связующим «Ludox SK» подвергнуть входному контролю на содержание SiO₂ и рН. Содержание SiO₂ должно составлять 24…26 %, значение рН должно находиться в пределах 4…7 ед.

Приготовление огнеупорной суспензии для первого слоя с алюминатом кобальта производить следующим образом:

В чистый бак влить связующее «Ludox SK». Засыпать алюминат кобальта, засыпать электрокорунд небольшими порциями, начиная с самой мелкой фракции и заканчивая самой крупной фракцией, рассыпая его равномерно по поверхности. Время перемешивания между засыпкой каждой фракции электрокорунда должно составлять 40…60 мин. Следить за тем, чтобы не происходило образования комков. Соотношение «связующее : наполнитель» = «1 л : 3,6 кг».

Состав наполнителя, массовая доля в процентах:

Электрокорунд 25А М5 [F-1200] - 25 %

Электрокорунд 25А М40 [F-320/360] - 40 %

Электрокорунд 25А М60 [F-230] - 35 %

Алюминат кобальта - 5 % (сверх 100 %)

После внесения последней порции электрокорунда перемешать суспензию не менее 24 ч.

Проверить вязкость. Вязкость суспензии для первого слоя должна быть 98…103 с.

Приготовление огнеупорной суспензии для последующих слоев (наполнитель – электрокорунд) производить следующим образом:

В чистый бак влить связующее «Ludox SK». Засыпать электрокорунд небольшими порциями, начиная с самой мелкой фракции и заканчивая самой крупной фракцией, рассыпая его равномерно по поверхности. Время перемешивания между засыпкой каждой фракции электрокорунда должно составлять 40…60 мин. Следить за тем, чтобы не происходило образования комков. Соотношение «связующее : наполнитель» = «1 л : 3,6 кг». Состав наполнителя, массовая доля в процентах:

- Электрокорунд 25А М5 [F-1200] - 25 %

- Электрокорунд 25А М40 [F-320/360] - 40 %

- Электрокорунд 25А М60 [F-230] - 35 %

После внесения последней порции электрокорунда перемешать суспензию не менее 24 ч.

Проверить вязкость. Вязкость суспензии для последующих слоев (наполнитель – электрокорунд) должна быть 70…75 с.

2.1.9. Формирование керамической оболочки.

Формирование керамической оболочки производить по следующей программе: количество слоев 10, 11 – нулевой.

Для нанесения первого слоя использовать суспензию для первого слоя с алюминатом кобальта. Для нанесения второго и третьего слоя использовать суспензию для последующих слоев с электрокорундом в качестве наполнителя. Для нанесения с четвертого по десятый слои использовать суспензию для последующих слоев с дистен-силлиманитом в качестве наполнителя. Для нанесения одиннадцатого слоя использовать суспензию для предварительного смачивания. 11 слой без обсыпки.

Сушку слоев производить следующим образом:

Сушку первого слоя производить в течение 3…4 ч. Сушка последующих слоев не менее 2 ч. Сушка после одиннадцатого слоя не менее 8 ч. После 10 слоя дополнительно на выходную кромку нанести 2 слоя суспензии.

Окончательная сушка блоков до удаления модельной массы в бойлерклаве не менее 2 суток. Сушку производить в помещении участка при температуре 20…25 °С, относительной влажности 45…60 %.

2.1.10. Вакуумно-аммиачная сушка блоков.

Просушить блоки на воздухе в течение 15 –20 мин., потом поместить в вакуумно-аммиачную камеру.

2.1.11. Удаление модельного состава из блоков.

Вытопку модельной массы производить в бойлерклаве.

Режимы вытопки модельной массы:

давление – 0,686…0,735 МПа

температура – 150…170 °С

выдержка – 8…12 мин.

Блоки на участок предварительной прокалки подавать не ранее, чем через 2 ч после удаления модельной массы.

Допускается производить удаление модельной массы из керамических форм в горячей воде.

2.1.12. Прокалка блоков.

Уложить блоки на вагонетки в горизонтальном положении корытом вверх с подставками под перо и замок. Литниковая чаша должна быть направлена по ходу движения вагонетки. Прокалку блоков производить в газовой печи ПГ-30 с периодичностью толкания вагонеток через 25…40 мин (обеспечивается специальным устройством). Температура в рабочей зоне печи - (950-50) °C. Время нахождения блоков при температуре - (950-50) °C не менее 2,5 ч.

Прокалённые блоки подвергнуть визуальному контролю.

2.1.13. Контроль керамических форм.

Проконтролировать блоки на отсутствие сколов, отслоений керамики, трещин. Блоки, имеющие сколы, отслоения, крупные трещины – на заливку не допускать. Допускаются небольшие сколы по краю литниковой чаши и следы ремонта мелких трещин на литниковой системе.

2.1.14. Подготовка форм к заливке.

Подвергнуть 100% визуальному контролю блоки, прошедшие предварительную прокалку. На оболочках не допускаются сколы углов, трещины, отсутствие порядкового номера блока. Операцию выполняет рабочий.

2.1.15. Аттестация шихты.

Исходным шихтовым материалом для отливки деталей является готовый (исходный) сплав ЧС70-ВИ, завода-поставщика в виде мерной заготовки или прутков, поступающих с сертификатом на каждую плавку, в котором должно быть указано его соответствие требованиям норм на поставку данного сплава.

Запуск сплава в работу осуществляется на основе сверки данных сертификата с требованиями.

Рабочий сплав составляется из одной плавки исходного сплава и возврата литейного производства, состоящего из элементов литниковой системы с отрезанными чашами, забракованных деталей, годных по химическому составу, в количестве до 50 % от массы шихты. Допускается использовать в качестве возврата ЧС70, восстановленный из отходов методом электрошлакового переплава, в количестве до 60 % от веса шихты.

Из плавки собственного производства отлить блок заготовок под образцы для контроля механических свойств. Сплав подвергается контролю химического состава и механических свойств.

Контроль химического состава плавки производится химическим и спектральным способами на образце, вырезанном из литниковой системы.

2.1.16. Подготовка шихты.

Исходными шихтовыми материалами для приготовления рабочего сплава являются:

- готовый (исходный) сплав ЧС70-ВИ, ЧС70У-ВИ поступающий с завода-поставщика;

- возврат литейного производства.

Свежий сплав, поступающий с завода-поставщика в виде мерной заготовки или прутков, разрезать на части, удобные для загрузки плавильной установки.

Подготовку возврата литейного производства выполнять следующим образом:

Загрузить галтовочный барабан и произвести галтовку.

При наличии в труднодоступных местах остатков керамики разрешается произвести обдувку электрокорундом с последующей галтовкой.

Разрезать на части, удобные для загрузки плавильной установки.

Плавка рабочего сплава составляется (шихтуется) из одной плавки исходного сплава и возврата литейного производства в количестве до 50 % от веса шихты.

2.1.17. Подготовка вакуумной установки к работе.

Произвести установку тигля.

Перед началом работы необходимо:

– произвести внешний осмотр вакуумной печи;

– проверить давление воды в сети;

– проверить работу всех механизмов и узлов с ручным управлением;

– проверить исправность вакуумных затворов;

– проверить работу и запустить вакуумные насосы;

– проверить индуктор печи на исправность изоляции и крепления, отсутствия течи в катушке индуктора и шлангах, нормальное истечение охлаждающей воды;

– проверить исправность печи подогрева форм;

– проверить исправность контрольно-измерительной аппаратуры.

2.1.18. Прокалка керамических блоков перед заливкой.

Нагрев оболочек под заливку производить в электрических нагревательных печах. Блоки укладывать горизонтально в один ряд корытом вверх. Температура прокалки Т=(1050⁺²⁰) °С, выдержка не менее 4 и не более 8 часов.

2.1.19. Плавка металла и заливка формы.

Плавку металла и заливку формы производить в индукционной вакуумной печи УППФ-3МК:

1. Перед началом работы следует убедиться в исправности вакуумной установки.

2. Плавку сплава производить в сменных керамических тиглях. Замену тигля производить не реже 1 раза в смену.

3. Загрузить в тигель печи навеску шихты. При загрузке следует плотно уложить шихту в загрузочный стакан и предусмотреть возможность свободного осаживания её в тигле в процессе расплавления.

4. Произвести форсированное расплавление шихты при мощности на индукторе 70…100 кВт. После полного расплавления дать выдержку 2…3 мин. Плавку вести при остаточном давлении не более 1·10^-1 мм рт.ст. (13,332 Па).

5. Произвести нагрев металла до Т=(1640⁺¹⁰) °С и выдержать при этой температуре до полного исчезновения плен (время выдержки 3…5 мин.

6. Снизить мощность на индукторе до 10…40 кВт и, постепенно наклоняя тигель, прогреть сливной носок.

7. Выставить тигель в вертикальное положение, и проверить наличие плен на поверхности жидкого металла. В случае обнаружения плен осадить их на противоположную сливному носку стенку тигля.

8. Снизить мощность на индукторе и довести температуру металла до температуры заливки Тзал.=(1500±10) °C.

9. Извлечь из печи подогрева керамическую оболочку, провести инжектирование внутренней полости блока и поместить её в муфель (обечайку) печи. Блок должен стоять в муфеле (обечайке) вертикально.

10. Перед заливкой металла в форму температуру металла замерить термопарой погружения с кварцевым наконечником. Замер производить при мощности на индукторе 10…15 кВт, обязательно выдерживая термопару в тигле с жидким металлом с регистрацией на диаграмме прямолинейного участка длиной не менее 5 мм. Общее время нахождения термопары погружения в тигле с жидким металлом не должно превышать 80…100 с, во избежания разрушения кварцевого наконечника термопары. Температуру заливки записать в сопроводительную карту.

11. Перед заливкой установить мощность на индукторе 30…35 кВт, подвести блок к тиглю и произвести заливку формы (время заливки должно быть минимально). Перед заливкой наклонить тигель в сторону формы на уровень, обеспечивающий расстояние от металла до верхней кромки тигля (примерно 15…30 мм – для сведения), выдержать металл в течение 5…15 с, дав возможность шлаку переместиться к задней стенке. После заливки блок выдержать под вакуумом 0,5…1 мин.

12. Плавно вывести блок из плавильной камеры. Произвести напуск воздуха в форкамеру и откатить кожух камеры.

13. После открытия камеры необходимо накрыть литниковую чашу асбестом.

14. Через 3…5 мин после заливки извлечь залитую оболочку из плавильной камеры и перенести ее на поддон для залитых блоков.

15. Освободить блоки от утеплителя и асбеста не ранее, чем через 2 ч.

16. Залитые блоки подавать на выбивку не ранее, чем через 6 ч после заливки.

2.1.20. Отбивка керамики.

Залитые блоки поступают на выбивку не ранее, чем через 6 ч после заливки.

Отбивку керамики производить вручную ударами молотка по литниковой чаше. Запрещается при выбивке наносить удары по отливке.

2.1.21. Отрезка отливки от литниковой системы.

Отрезку отливки производить на абразивно-отрезном станке вулканитовым или армированным кругом следующим образом:

1. Установить тиски на магнитный стол станка.

2. Блок отливки установить в тиски и закрепить.

3. Включить электромагнит, закрепив тиски в нужном положении.

4. Отрезать отливку от литниковой чаши.

5. Отрезать часть литниковой системы, толщиной ≈ 3 мм, для контроля марки сплава и передать в БТК.

6. Отключить электромагнит и извлечь из тисков оставшуюся часть.

7. Закрепить отрезанную деталь и включить электромагнит.

8. Отрезать стояк с щелевыми питателями от отливки.

9. Отключить электромагнит и извлечь деталь.

2.1.22. Контроль марки сплава.

Произвести стилоскопирование части литниковой системы, отрезанной от залитого блока на соответствие материала – сплав ЧС70-ВИ. Стилоскопированию подвергаются 100 % залитых блоков. Операцию выполняет БТК цеха.

2.1.23. Обдувка отливок.

Обдуть лопатки от остатков керамики в пескоструйной камере. Давление воздуха не более 4,0кгс/см².

Производить обдувку электрокорундом марки 25АF46.

Осуществлять подачу песка эжекционным методом равными проходами струи по всей поверхности, не допуская задержки на одном участке.

Не допускать появления забоин на поверхности деталей.

2.1.24. Зачистка остатков питателей и промывников.

Зачистить заподлицо, не врезаясь в тело отливки, остатки питателей на пере и остатки промывников.

Зачистить остаток питателя на торце хвостовика. Длина литника не более 1 мм.

2.1.25. Визуальный контроль.

Произвести контроль отливок на выявление наружных дефектов.

На поверхностях отливок не допускаются трещины, вскипы, корольки, сквозные дефекты, неспаи, сколы. На обрабатываемых поверхностях отливок лопаток допускаются любые дефекты в пределах припуска на механическую обработку. Допускается повторная зачистка дефектов в пределах допуска по размерам с последующим контролем. Визуальный контроль проводится невооруженным глазом, в сомнительных случаях допускается применение 2^х-кратной лупы.

2.1.26. Зачистка дефектов.

Характеристики

Список файлов ВКР