Проект цеха получения отливок по выплавляемым моделям мощностью 350 тонн в год (1094806), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

k = B_n / B,

где B_n - число отливок, форм для моделей, которое необходимо изготовить в данном отделении для выполнения программы и для восполнения брака и потерь;

В - число отливок, форм или моделей по программе (без учёта брака и потерь).

Для каждого производственного участка /группы операций/ рассчитывают свой k, учитывающий потери и брак не только этой группы операций, но и всех последующих (табл. 3)

Таблица 1.3.

Примерные коэффициенты технологических потерь.

Определив k₁ - k₄ составляют ведомость объемов производства для расчёта основного оборудования (табл. 1.4.).

Таблица 1.4.

Ведомость объемов производства.

Наименование отливки.	Про- грамма				Число на програм-му, шт.				Масса модельного состава на программу, кг (Д)	На программу с учетом потерь.
	шт (А)		кг (Б)		Модельных звенеьев (В)		Блоков (Г)			Число, шт.				Масса, кг.
										Модельных блоков (Е)	оболочек	Блоков отливок (л)	отливок	Модельного состава	Суспензии	Отливок (И)
Лопатка рабочая 1 ст.		19732		52092		19732		19732	540,75	28019	33623	39003	42903	48193	-	57301
Лопатка рабочая 2 ст.		19159		51154		19159		19159	372,3	27205	32646	37870	41657	47115	-	56269
Лопатка рабочая 3 ст.		17350		50315		17350		17350	10217,69	24637	29594	34294	37724	51737	-	55346
Лопатка рабочая ТНД		85000		26605		85000		14167	20117	20117	24140	28003	30803	32750	-	29265
Лопатка рабочая 1 ст.		92177		2259		92177		10242	14543	14543	17452	20244	22269	34162	-	24849
Лопатка рабочая ТВД		98200		29951		98200		10911	15493	15493	18592	21567	23723	29252	-	32946
Лопатка рабочая 1 ст.		42719		20932		42719		7120	10110	10110	12132	14073	15481	22363	-	23025
Лопатка рабочая 2 ст.		55244		2044		55244		9207	13073	13073	15688	18198	20018	24578	-	22484
Лопатка рабочая 3 ст.		95476		2005		95476		15913	22596	22596	27115	31454	34599	39679	-	22055
Блок сопловых лопаток ТВД		31637		55872		10546		5273	7487	7487	8985	10422	11465	12443	-	61459

Число модельных блоков: Г * k₄

Число оболочек: Г * k₄ * k₃

Число блоков отливок: Г * k₄ * k₃ * k₂

Число отливок: Г * k₄ * k₃ * k₂ * k₁

1. Выбор технологического процесса.

Основными параметрами, определяющими выбор технологического процесса изготовления отливок, являются:

а) характер производства литой продукции;

б) масса и габаритные размеры отливок;

в) класс точности и чистота поверхности литых деталей;

г) род применяемых в производстве сплавов;

д) вид производственной программы и мощность проектируемого или реконструируемого цеха.

Вариант технологического процесса изготовления отливок выбирают на основании расчета и сравнения ряда показателей: коэффициента использования металла, трудоемкости и себестоимости литейной продукции, определявших рентабельность производства.

Одним из прогрессивных направлений дальнейшего развития литейного производства является его специализация, заключающаяся в создании отдельных производственных потоков для изготовления технологически однородных групп отливок в зависимости от массы, габаритных размеров отливок, марки сплава, объема и типа производства и открывающая широкие возможности, для роста производительности труда, внедрения средств механизации и автоматизации технологических процессов, робототехники, гибких автоматизированных производств и автоматизированных систем управления.

Технологический процесс должен обеспечивать:

1. Стандартное качество отливок в соответствии с ГОСТ и ТУ.

2. Возможность механизации и автоматизации и высокую производительность.

3. Применение по возможности недорогих и недефицитных материалов.

4. Изготовление отливок с применением малоотходных и безотходных технологий при комплексном использовании отходов производства.

5. Здоровые условия труда с исключением тяжёлых ручных операций.

6. Достаточную экономичность, т.е. невысокую стоимость продукции, включая затрату на освоение технологии изготовления отливок, на приспособления, оснастку и т.д.

При обосновании технологического процесса литья необходимо предусмотреть контрольные мероприятия для наиболее раннего выявления брака отливок и снижения затрат на обработку дефектных деталей необходимо предусмотреть контрольные мероприятия для наиболее раннего выявления брака отливок и снижения затрат на обработку дефектных деталей.

1. Выбор технологического оборудования.

В соответствии с обоснованно назначенным технологическим процессом выбираемое производственное оборудование должно быть:

1. По возможности более производительным и обеспечивать качественное выполнение операций.

2. Более полно загружено по мощности и по времени.

3. Наиболее механизированным и по возможности автоматизированным, должно обеспечивать здоровые условия труда и безопасность.

4. По возможности недорогим и недефицитным и занимать возможно меньшую площадь с учетом обслуживания, а также использовать по возможности недорогие виды энергии.

Литейное оборудование должно быть нагружено на 80 – 90%. Загрузка более, чем на 90 - 95% допускается при использовании дорогого, уникального и импортного оборудования.

При применении многопозиционных установок резко повышается производительность труда, на 35 – 50% снижается себестоимость продукции, сокращается число рабочих мест, повышается степень механизации и автоматизации производственных процессов, уменьшается площадь литейного цеха, снижаются капитальные затраты на приобретение оборудования и транспортных средств, появляется большая точность в регулировании технологического процесса, резко упрощаются транспортные оперении.

1. Проектирование отделений литейного цеха.

1.5.1. Модельное отделение.

В процессе производства моделей деталей используется литьевой воск. Этот литьевой воск имеет очень низкую зольность (образование золы в результате сжигания модели в керамической корке) и обеспечивает наилучшее качество обработки поверхности. Он идеально подходит для процесса литья по выплавляемым моделям, поскольку быстро выжигается из оболочки, используемой при типичном процессе литья по выплавляемым моделям. Изготовление выплавляемых моделей производится на установках с применением технологии прототипирования при получении моделей ThermoJet. ThermoJet – это трехмерный принтер, производящий модели с помощью специальной струйной головки. Процесс предложен Скоттом Крампом, а выпуск производственных установок начался с 1991 года компанией Stratasys. FDM – это вторая по счету распространенная технология быстрого прототипирования Stereolithography.

Концепция процесса включает предварительный подогреве материала и затем контролируемую заливку расплавом.

Материал в виде нити, диаметр которой составляет 0,127 см, поступает на катушках (А) длиной 926 м. к экструдируемой головке (В). Сопло находится в нагретом состоянии, температура которого соответствует температуре плавления материала. Материал выдавливается дозами и тут же скрепляется с предыдущем слоем.

Головка перемещается в направлении X – Y или сама платформа (D) позиционируется, синтезируя модель слой за слоем. Платформа опускается на толщину одного слоя и процесс повторяется.

Вся система помещена в термический корпус, который поддерживает температуру чуть ниже температуры плавления материала. Таким образом, необходимо небольшое количество дополнительной тепловой энергии, чтобы сопло достигло температуры плавления материала.

Модельное отделение состоит из следующих участков. Участка подготовки компонентов модельного состава и его приготовления, участка изготовления и охлаждения моделей и их сборки в блоки. Потребность в оборудовании для приготовления модельного состава определяют по формуле:

Характеристики

Список файлов ВКР