Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин (1042978), страница 70
Текст из файла (страница 70)
Качество деталей проверяют по ходу технологического процесса механической обработки при выполнении контрольных операций. При этом контролируют точность выдерживаемых размеров 3!8 н взаимного расположения поверхностей, а также геометрические погрешности формы. Таким образом, на сборочные участки должны поступать только качественные детали, однако при транспортировании и хранении возможно появление забоин, коррозии и повреждения поверхностей. Эти дефекты выявляют на сборочных участках перед установкой деталей на машину внешним осмотром, На сборочных участках контролируют также узлы и изделия, поступающие от предприятий-смежников. В процессе сборки узлов и агрегатов машины, особенно при выполнении регулировочных работ, точность затяжки ответственных резьбовых соединений, легкость и плавность поворота зубчатых зацеплений, а также различные зазоры в соединениях проверяют на рабочем месте.
Однако в процессе сборки узла может возникнуть необходимость выполнения контрольных операций, требующих значительных затрат времени и наличия специального оборудования и аппаратуры. В этом случае контрольные операции выполняют на специальных рабочих местах, встраиваемых в сборочную линию, В условиях поточного производства продолжительность выполнения контрольных операций должна быть согласована с тактом сборочной линии.
Заключительным этапом производственного процесса являются испытания изделий. При испытаниях проверяют правильность сборки, правильность функционирования различных элементов управления и блокировки, соответствие техническим требованиям, а в ряде случаев определяют необходимые характеристики. Испытания собранных изделий, как правило, выполняют на специальных испытательных участках. Такая организация испытаний обусловлена их продолжительностью (например, коробку передач обкатывают в течение 2 — 5 мин на каждой передаче), появлением дополнительного шума и загрязнением окружающего пространства отработанными продуктами, особенно при испытаниях двигателей или собранной машины. Испытания каждого агрегата определяются техническими условиями на испытания, разработанными технологом сборочного цеха на основании технических условий на агрегат и заводских инструкций и согласованными с конструктором и заказчиком.
Существуют производственные испытания различных видов, которые могут быть сведены к следующим: приемочные, контрольные и специальные, приемочные испытания выполняют для определения фактических эксплуатационных характеристик агрегата. Во время этих испытаний, например, определяют КПД передач, развиваемую мощность, температуру нагрева масла, правильность работы механизмов н т. д. Поступающие на испытания агрегаты должны иметь сопроводительную карту, в которую контролер заносит все замечания, возникающие в процесса испытаний.
Изделие нли узел, у которых выявлены дефекты, вместе с картой испытаний передают на участок доработка. 3!9 Контрольным испытаниям подвергают только те узлы и агрегаты, у которых во время проведения приемочных испытаний были обнаружены и на участках доработки устранены дефекты. Контрольные испытания проводят по тем же техническим условиям что и приемочные. Специальные испытания проводят, когда необходимо изучить какое-нибудь явление в новой машине или узле, а также в случае замены материала одной или нескольких деталей или замены технологии обработки. Для этих испытаний разрабатывают специальные технические условия.
Для получения более полных данных о качестве продукции собранные узлы и агрегаты проверяют на машинах во время стационарных испытаний, заводских и сдаточных пробегов, а также наблюдают за группой машин, работающих в обычных условиях эксплуатации, анализируют поступающие от потребителя рекламации, Испытания каждого вида должны иметь строго определенный объем в соответствии с поставленными задачами и типом машины.
В зависимости от вида и назначения испытаний и программы выпуска машины и их узлы подвергают испытаниям на холостом ходу или под нагрузкой. При испытаниях на холостом ходу проверяют правильность работы механизмов управления, их взаимодействие и надежность блокировки, точность и безотказность действия различных авто. матических устройств. Кроме этого, проверяют соблюдение технических требований на сборку зубчатых колес, подшипников и т, д.
Например, при обкатке раздаточных коробок на стенде без нагрузки в течение 20 мин на всех передачах проверяют блокировку дифференциала, правильность включения коробки отбора мощности н привода переднего моста, Коробку проверяют также на отсутствие резкого шума и стука зубчатых колес, течи масла через сальниковые уплотнения, болтовые, фланцсвые соединения и раковины. После обкатки температура масла не должна превышать 80' С.
Агрегаты под нагрузкой испытывают в условиях, приближающихся к реальным. Такие испытания позволяют проверить правильность сборки и в ряде случаев прочность и долговечность деталей. Правильность сборки проверяют по шуму и вибрациям, возникающим при различных нагружениях, контролю температуры узла, качеству уплотнения стыков и подвижных деталей на течь масла. Кроме того, при испытаниях под нагрузкой можно добиться ускоренной приработки деталей и определять КПД агрегатов, жесткость и изностойкость деталей.
Испытательные стенды подразделяют на универсальные и специальные. Универсальные стенды предназначены для выполнения комплекса испытаний, их обычно используют в лаборато. риях или на испытательных участках экспериментальных цехов. з2о Специальные стенды предназначены для проведения испытаний одного определенного вида, Для испытания узлов и агрегатов машин на холостом ходу используют стенды, состоящие, как правило, пз станины, двигателя (обычно асинхронного электродвигателя), стандартного редуктора и.ти серийного узла машины.
На станину устанавливают испытуемый агрегат или узел, который соединяют с механизмами стенда при помощи быстродействующих соединительных муфт. До настоящего времени после сборки, а также ремонта агрегатов гусеничных и колесных машин их испытывали, как правило, па холостом ходу без нагрузки. Эти испытания, как показала практика, даже длительные, не являются эффективными. Так, прн испытании агрегатов без нагрузки давление между зубьями незначительное, что приводит к непостоянным контактам зубьев и появлению ударов, которые затрудняют проверку качества сборки на шум. Агрегаты передачи гусеничных н колесных машин работают в условиях непрерывно изменяющихся нагрузок, Это объясняется переменным сопротивлением движению машины, неравномерностью работы двигателя, колебаниями корпуса машины и другими факторамн.
Все эти факторы вызывают изменение крутящих моментов на валах, создают дополнительные нагрузки на зубья шестерен и определяют жесткие требования к качеству изготовления агрегатов, а также необходимость их испытаний под нагрузкой. При испытании под нагрузкой используют две принципиально различающиеся схемы нагружения испытуемых агрегатов. При первой схеме нагружения передаваемая мощность поглощается каким-либо тормозным устройством, а нагрузка определяется измерением тормозного момента; при второй схеме передаваемая мощность циркулирует в замкнутом силовом контуре, а нагрузка определяется степенью предварительной закрутки валов и созданием натяга по зубчатым поверхностям шестерен.
В качестве тормозных устройств при первой схеме нагружения используют механические, гидравлические и электрические тормоза. В этом случае при полном нагружении испытуемого агрегата требуются значительные затраты мощности. При нагружении испытуемых агрегатов на стендах с циркуляцией мощности в замкнутом контуре потребная для испытания мощность затрачивается только на преодоление снл трения на сопряженных рабочих поверхностях деталей. Такие преимушества схем с замкнутым контуром создают условия для их распространения на предприятиях с серийным выпуском колесных и гусеничных машин.
Стенды для испытания агрегатов трансмиссии с циркуляцией мощности в замкнутом контуре выполняют по одной из схем, приведенных на рис, 167, а,— г. Однако этн стенды имеют ряд ЗД г а1 Рнс. 167, Кннематнческне схемы стендов дл» испытания агрегатов трансмнсснн под нагрузкой с циркуляцией мощности в замкнутом контуре: п — одного агрегата с парлллсльнымн веламн; 6 — одного агрегата с перпенднкулярными валамн; а — двух агрегатов с параллельнымн валами: г — двух агрегатов с перпечднкулярнымп валами, 1 — злектродвнгатель; 2 — редуктор: 2 — торсноннып вал; 4 — нспытуемые агрегаты;  — карданный вал существенных недостатков; замыкающие редукторы сложны по конструкции; при испытания агрегатов с различными передаточными числами требуются замыкающие редукторы со сменными шестернями; нагрузка и изнашивание главных элементов испытуемого агрегата и замыкающего редуктора прямерно одинаковые, что может привести к выходу из строя шестерен нли подшипников замыкающего редуктора после определенного числа испытаний.
Недостатки можно устранить, заменив замыкаю1цне редукторы цепными передачами. Схемы стендов с цепными передачами прсдставлены на рис. 168, а и б. Применение цепных передач позволяет испытывать одновременно два агрегата без использования Рнс. 168. Кннематнчсскнс схемы стендов с цепными передачами для нспытання агрегатов трансмиссии под нагрузкой с цнркулвцнед мощпостн в замкнутом контуре: а — агрегатов с параллельными валамн; 6 — агрегатов с перпендикулярными валами; 1 — злектрОдвнгстель; 2 — плаяетзраып механнзз1 нагрумення; 3 — цепные передачи,' й — аспытуемыс агрегаты ш 322 замыкающих редукторов, упростить компоновку стенда и уменьшить его габаритные размеры„снизить нагрузки на опоры и валы при большом диапазоне передаваемых мощностей.
Для создания нагрузки в стендах с циркуляцией мощности в замкнутом контуре применяют специальные механизмы нагружения; механические, пневматические, гидравлические и планетарные. Прн испытании механизмов подвески машин используют стенды, в которых вращение двигателя при помощи эксцентрикового или кривошипного механизма преобразуется в возвратно-поступательное и передается на испытуемый узел. Во время испытания, например, амортизаторов проверяют отсутствие течи масла через уплотнения и прокладки, температуру нагрева и давление масла в начале и конце испытаний.
Испытательные стенды состоят нз следующих основных узлов; приводного двигателя; маховика, являющегося аккумулятором энергии; фрикциопа, который включают только после разгона приводного двигателя; редуктора или коробки передач; эксцентрика или кривошипного механизма, Давление масла измеряют манометром, а температуру термопарой илн ртутным термометром, Изменение частоты нагружения амортизатора может осуществляться регулированием частоты вращения приводного двигателя, изменением передаточного числа редуктора или коробки передач. Ход рычага или штока амортизатора регулируют изменением эксцентриситета или длины кривошипа.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
