Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин (1042978), страница 73
Текст из файла (страница 73)
Кроме перечисленных сборочных единиц до перевертывания рамы можно устанавливать брызговики, глушитель и приемные трубы двигателя, козырек раздаточной коробки, краны запора воздуха, кронштейн вала педали сцепления и продольную рулевую тягу. Перевертывание на 180' осуществляется электроподъемником, на который подвешивают приспособление. После перевертывания раму опускшот на конвейер, приспособление отводят в исходное положение и монтиру|от буксирное устройство, задние буферы, рымы цепи прицепа и разобщительный кран.
Перед монтажом электрооборудования устанавливают серьгу и кронштейны крепления кабины, прокладывают пучки электро- проводов, прикрепляют скобами к раме и присоединяют к соединительным панелям, которые закрепляют на раме. Пучки собирают из проводов разного цвета и присоединяют к соответствующим клеммам согласно техническим условиям. зз! Двигатель устанавливают на шасси при помощи электро- подъемника. При опускании двигателя на шасси необходимо совместить отверстия лап картера сцепления с отверстиями подушек задних опор двигателя, а болты в сборе с верхними подушками с отверстиями в первой поперечине рамы, на которой предварительно устанавливают гнезда верхних подушек.
После закрепления двигателя иа задних* опорах снимают подвески и подъемник отводят в исходное положение. На болты передних опор надевают нижние подушки подвески двигателя и затягивают гайки с заданным моментом. После установки и закрепления двигателя присоединяют трубку от компрессора к первому воздушному баллону, приемные трубы глушителя к выхлопным коллекторам двигателя, устанавливают аккумуляторную батарею и подсоединяют к стартеру двигателя.
Основной карданный вал в сборе пропускают через отверстие во второй поперечине и после совмещения отверстий при помощи болтов с гайками привертывают к фланцу первичного вала раздаточной коробки, а фланец скользящей вилки карданного вала к фланцу коробки передач. Масло заливают в агрегат машины при помощи маслодозирующего устройства, для чего вывертывают пробки последовательно из всех агрегатов (картера переднего, среднего и заднего мостов, раздаточной коробки и коробки передач, ступиц баланснриой подвески) и в маслозаливные отверстия вставляют наконечник маслодозирующего устройства. Одновременно с этим смазывают машину через пресс-масленки, для чего целесообразно применять ручные пистолеты, которые подключают к сети сжатого воздуха.
До установки и закрепления кабины монтируют приводы ручного тормоза, рычага выключения раздаточной коробки, тяг включения передач и сцепления. Устанавливают и закрепляют радиатор, топливные баки, присоединяют топлнвопроводы и проверяют герметичность пневмосистемы сжатым воздухом от цеховой магистрали. После навертывания технологических заглушек на концы трубок накачки шин и включателя пневмосигнала при помощи мыльного раствора, наносимого кистью на соединения трубопроводов пневмосистемы, проверяют герметичность по появлению пузырьков воздуха. Пря наличии пузырьков затяжкой штуцеров устраняют утечку воздуха или заменяют трубки и соединительные детали.
Кабину устанавливают с помощью подвески, закрепленной иа электроподъемнике. Чтобы не повредить краску кабины, крюки обшивают подушками из ткани, При опускании кабины необходимо направить рычаг управления ручным тормозом в отверстие пола кабины. Установленную на средние и задние опоры кабину закрепляют при помощи болтового соединения, после чего прн соединяют и пломбируют гибкий вал спидометра; закрепляют оперение автомобиля; присоединяют шланг к радиатору и двн гателю; устанавливают педали сцепления, тормозов и присоеди- 332 няют тяги педали управления подачей топлива, устанавливают рукоятки рычагов коробки псредач, отбора мощности и раздаточной коробки, окончательно монтируют элсктропроводку, оборудуют кабину и подгоняют замки капота; устанавливают систему подогрева.
Собранные колеса при помощи подъемного устройства устанавливают поочередно на шпильки ступицы так, чтобы воздушные трубки камер шин располагались перпендикулярно оси отверстий во фланцах полуосей для крепления кранов зап~ра воздуха. На выступающис концы шпилек навертывают гайки и затягивают с моментом 200 — 250 Н м последовательно по диагоналя нлн параллельно многошпиндельным гайковертом.
Шланги кранов запора воздуха присоединяют к трубкам накачки шин, проверяют герметичность соединения и закрывают щитком. Перед сдачей машины на участок подготовки к сдаче заправляют систему охлаждения водой и топливные баки бензином. К подготовке машины для сдачи допускают лиц, имеющих удостоверение на право вождения. Внешним осмотром проверяют койплектность машины, устранение дефектов, записанных в сопроводительном документе, наличие воды в радиаторе, масла в картере двигателя,.действие фар, подфарников и указателей поворота. Присоединив шланги с сжатым воздухом от цеховой пневмосети к разобщительному крану, заполняют пневмосистему машины до давления 0,4 — 0,5 МПа.
Работу пнсвмогормозов провсряют нажатием на педаль тормоза, при этом давление в воздушных баллонах должно несколько снижаться, но нс более чем на 0,05 МПа в течение 1 мин при неработающем двигателе. При резком отпускании педали время падения давления в тормозных камерах не должно превышать 2 с, При этом контролируют свободный ход педалей тормоза н сцепления. После заполнения топливной системы включают двигатель и проверяют его работу на холостом ходу. Одновременно контролируют давление масла в системе смазки и ее герметичность.
Проверяют работу замков дверей, стсклоочистителеи, электромагнитного клапана подогревателя. После этого машину сдают контролеру ОТК. Все наготовленные узлы и агрегаты машины, а также машина в целом должны быть приняты ОТК завода. Каждую машину проверяют пробеговымн испытаниями без груза илн обкаткой на стенде, При обкатке иа стенде колесную машину закрепляют предохранительной цепью, которую надевают на крюк буксирного устройства. Во время стендовых испытаний проверяют работу двигателя, системы смазки, питания и охлаждения, сцепления, коробки передач и раздаточной коробки, гидроусилителя руля путем поворотов рулевого колеса до упора передних колес автомобиля в направляющие стенда.
После окончания стендовых испытаний проверяют нагрев тормозных барабанов и редукторов ведущих мостов нз ощупь. $ 3. ОКРАСКА МАШИН Лакокрасочные покрытия предназначены для зашиты изделий от коррозии, а также для приданйя красивого внешнего вида. Литые детали окрашивают также для ликвидации пористости отливок н закрепления на их поверхности остатков формовочных материалов, чтобы при эксплуатации они не попадали на трущиеся поверхности деталей. В зависимости от условий эксплуатации и требований, предьяняяемых к деталям и изделиям, на поверхность металла могут быть нанесены один или несколько слоев грунта„ краски и лака, только краски или только лака. В автомобильной я тракторной промьцпленности имеются утвержденные марки грунтов, красок, эмалей, лаков и растворителей к ним, а также типовые схемы технологического процесса окраски, что упрощает разработку процесса окраски, Технологический процесс окраски включает три основных этапа: подготовку поверхностей деталей и изделий под окраску, нанесение покрытий и сушку окрашенных поверхностей.
При нанесении нескольких слоев грунта и краски процессы окраски и сушки чередуют. Кроме того, при высоких требованиях к качеству окрашенных поверхностей после грунтовки, а иногда и после нанесения первых (выявительных) слоев краски поверхность выравнивают шпатлеванием с последующим шлифованием. Подготовка под окраску преследует цель выровнять поверхности и обеспечить прочное сцепление (адгезию) слоев грунта н краски с основным металлом.
Выравнивание значительных неровностей листоштампованных деталей и конструкций осуществляется опаиванием свинцовыми припоями или газопламеиным напыленисм пластмасс. Первый способ более токсичен и трудоемок, поэтому применяется редко, Для нанесения лакокрасочных покрытий применяют механические и химические методы подготовки поверхности. Механические методы применяют для удаления с поверхности деталей окалины, продуктов коррозии, формовочных смесей. Для очистки поверхности при этих методах используют крацевание механизированным инструментом, снабженным проволочными вращающимися щетками, шлифование на станках и установках, а также с помощью ручных электрических шлифовальных маишн.
Более эффективно использование установок гидропескоструйной и гидроабразивной очистки, а также галтовочных барабанов с песком нли стальными шариками. Для очистки поковок, литых заготовок, проката применяют дробеструйный н дробеметный методы. В этом случае очистка поверхности осуществляется стальной или чугунной дробью в специальных камерах. При химическом методе подготовки поверхность деталей обоз. жиривают, очищают от ржавчины травлением и подвергают оке"' 334 дарованию или фосфатираванню (бондеризации).
Эти операции выполняют в специальных ваннах или путем струйной обработки при транспортировании изделий конвейерами. Операции оксидирования и фосфатирования применяют для создания на поверхности деталей окисных пленок металлов или пленок, состоящих из нерастворимых фосфорных солей марганца. Пленки, предохраняя металл от коррозии, обеспечивают лучшую адгезню лакокрасочных материалов к металлу.
Фосфатированию подвергают большинство узлов кузовных конструкций колесных и гусеничных машин, Продолжительность фосфатироваиия при температуре 85 — 90' С составляет 1 ч. Для ускорения процесса в раствор для фосфатнрования вводят соли меди и цинка. При этом продолжительность процесса сокращается до 8 — 15 мин в ваннах и до 2 — 3 мин при струйной, обработке. Ускоренный способ фосфатирования получил название бондеризация и широко распространен при подготовке к окраске кузовных конструкций в массовом производстве.
Для бондернзации разработано несколько составов, Один из составов для струйной обработки, разработанный ГАЗом, включает следующие компоненты, г(л: монофосфат цинка 7„5, нитрит цинка 7,5, триполифосфат натрия О,1, нитрит натрия 0,2, Продолжительность обработки этим составом прн давлении струи 0,08 — 0,1 А(Па и температуре раствора 60' С составляет 2 — 3 мин. При этом толщина фосфатного слоя на поверхности деталей составляет около 3 мкм. После фосфатировання на поверхности фосфатной пленки остаются поры, в которых металл находится в активном состоянии, поэтому фосфатироваиные поверхности деталей дополни.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
