Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин (1042978), страница 51
Текст из файла (страница 51)
121, б) на вер. тикально-фрезерном станке 6Н13П; 2) подрезание торцов и растачиванис отверстия диаметром П, (рис. 121, в) на токарно-карусельяом станке 1531; 3) растачиванис отверстий диаметрами П„Па и П, (рис. 121, с) на токарно-карусельном станке 1531; 4) сверление мелких отверстий, развертывание, иарсзаисе резьбы на радиально-сверлильном станке 2А55 по кондуктору; 5) окончательное обтачивание выступа и торцов на токарпскарусельном станке 1531 (см.
ряс. 121, в); 6) фрсзерование торца (рпс. 121, д) на всртикально-фрезерно .' станке 6Н13П; 7) шлифованпе плоскостей (рис. 121, в) на плоскоцрлифоваль ном станке 36756; 8) сборка картера с крыв~кой; 9) предварительное растачивание основных отверстий в сборе на горизонтально-расточном станке 2620 при базировании двум отверстиям и перпендикулярной им плоскости (рис.
121, ж): 2за :рз . г Технологическая процесс обработки корпуса редуктора гусс. пичной машины в условиях серийного производства состоит из следующих основных операций: 1) фрезерование двух опорных поверхностей (рис. 122, б) н, вертикально-фрезерном станке 616 с базированием заготовки по основным необработанным отверстиям; 2) сверление, зенкерование, развертывание и цекование четырех отверстий в опорных плоскостях на радиально-сверлильном станке 2А55 с помощью кондуктора; 3) фрезерованпс плоскости люка и плоскости под стартер (рис. 122, в) на вертикально-фрезерном станке; 4) предварительное растачивание основных отверстий на горизонтально-расточном станке 2630; 5) окончательное растачивание основных отверстий (ряс.
122.;1 на расточном станке 2630 с базированием при растачиванни по двум отверстяям и опорным поверхностям; 6) сверленис отверстий по кондуктору в боковых торцах па радиально-сверлильном станке 2А55; 7) сверление отверстий по кондуктору в плоскости люка и в плоскости под стартер на вертикально-сверлильном станке 2!50бй при базировании заготовки в операциях 6 и 7, аналогичном показанному на рис. 122, г; 8) фрезерование уступа и скоса на опорной поверхности корпуса; 9) окончательный контроль.
$ й 6, КОРПУС КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ ГУСЕНИЧНОЙ МАШИНЫ Коробка передач является одним из ответственных узлов гусеничной машины. Корпус коробки — разъемный (рис. !23, а); верхнюю и нижнюю части отливают в кокиль из алюминиевого сплава. Основными техническими требованиями при обработке корпуса являются обеспечение параллельности осей основных отверстий между собой и установочной плоскости при монтаже коробки передач на гусеничной машине с отклонением не более 0,05 мм на 100 мм длины; обеспечение отклонения от перпепдику лярности обработанных торцов осям основных отверстий не более' 0,05 мм на максимальном радиусе и плоскостности опорных плоскостей и плоскостей разъема с отклонением не более 0,1 мм на 200 мм длины.
Технологический процесс обработки корпуса коробки перел'" в условиях серийного производства включает следующие основ ные операция; 1) обработка плоскости разъема (рис. 123, б) на карусельно" станке; 2) сверление отверстий в приливах на радиально-сверлил * ном станке 2А56; 233 315 е) ртйтбаьауб. Верхняя часть корпуса коробки иередач тусеничкоб пашины и схемы уста,зур)ийи' при обработке 3) фрезерование площадок на вертикально-фрезерном станке ;;; та12П при базировании заготовки по плоскости разъема ';"фййс; 123, в); ';".-":-"~ 4) сверление отверстий в плоскости разъема (включая отверч~цуя под установочные пальцы) по кондуктору иа радиальпо,':ййарлнльном станке 2А56, ",',-.,':::: '5) окончательная обработка плоскости разъема на карусель- йаокбме станке (см операцию 1) „"'",,:,,-6) сборка корпуса коробки, ;:, 7) предварительное растачивание основных отверстий по '", Ондуктору на горизонтально-расточном станке 2630 при базиро-;:~~анин заготовки по двум отверстиям и плоскости (рис.
123, г), '-~!.;:;;: 8) обработка торцовых поверхностей, перпендикулярных осям 'е::,Ионных отвеРстий на гоРизонтально-Расточном станке пРи ба;., Ррвании заготовки, как в операции 7, ,'-;:~!:е9) окончательное растачивание основных отверстий по кон49$тору на горизонтально-расточном станке (см. операцию 7), 333 Вййь, Р ! !О) окончательное растачиваняе отверстия в верхней части корпуса на вертикально-расточном станке (рис. !23, д) с базиро. ванием заготовки по двум основным отверстиям; при этом должна обеспечиваться перпендикулярность оси отверстия в верхней части осям основных отверстий с отклонением нс более 0,05 мм на 100 мм длины; 1!) разборка корпуса коробки передач; У12) фрезерование боковой поверхности на вертикально-фре.
зерном станке (рис. 123, е). Последующие операции связаны с обработкой мелких отвер. стнй по кондуктору, цекованием отверстии, нарезаннсм в ппх резьбы; фрсзерованием площадки под кронштейны и бонки. Заготовку базируют по схеме, показанной на рис. 123, е. Перед окончательным контролем выполняют операции мойки и контрольного взвешивания. Окончательный контроль производят в сборе верхней и нижней частей. й 7. КОНТРОЛЬ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ Технический контроль предусматривает проверку прямолинейности и взаимного положения плоских поверхностен, образующих сборочные базы корпуса; правильности геометрических форм основных отверстий, соосности отверстий, параллельности осей основных отверстий сборочным базам; взаимной параллельности осей основных отверстий и расстояний между ними; взаимной перпендикулярности осей отверстий (при наличии в корпусе отверстий с перпендикулярными осями); перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий.
Сооспость отверстий проверяют обычно с помощью контрольных оправок. На рис. 124, а показана схема проверки трех сооспорасположенных отверстий; отклонение от соосности среднего Рис. 124. Схеиы праверии: а — саасиости отверстий: й — пврхллельиоств асей отверстий; е — перпеийипулприости осей отверстий; : — гегоевцииулирвости торцовых поверхпастей и оСям отверстии 24о ~~!.'::.::.Отверстия определяют индикатором 1, связанным штоком и сп- 4;;,е стемой рычагов со щупом 4, прн повороте контрольной оправки,3 ~!;:,, с помощью рукоятки 2 Параллельность осей основных отверстий сборочным базам и „вй,:,-.выдержнваемый размер от оси до базы контролируют измерением ;-;:,'-.расстояний между ними у концов корпуса непосредственно или -:;;;.'.с''помощью контрольной оправки.
Взаимную параллельность осей «„"::*;:":;!!Оьсновиых отверстий и расстояние 0 между ними проверяют ':";,,:;;:,Посредством контрольных скалок и индикаторного прибора 1,:, ' '(рис, 124, б), Перпеядикулярпость осей отверстий в плоскости может быть .,~~'--:';Проверена, например, по схеме, показанной на рпс. 124, в. Две ' о1«::-;::;.:.;;~тнравкя вставляют в основныс отверстия. При этом оправку, . у."=„"'!На которой крепят индикатор, фиксируют в осевом направлении. :: ~!'.".„,';„''' Перпендикулярпость торцовых поверхностей к осям отвср- ', '.-'.„,,Стий проверяют посрсдствол. индикаторного приспособления на ':;,Поворотной оправке, введенной в отверстия и не имеющей воз,'::.'мвжности перемещаться в осевом направлении (рис.
124, а). "«!!:;:;... Контроль в производстве с большим объемом выпуска прсду':хьематривает применение многой,ерных приспособлений для одно!!.'":;,!лременной проверки дизметров всех обработанных отверстий "с' помощью пневматических или пневмоэлектрнческих приборов. 41!8„':автоматических линиях наряду с автоматическим контролем итй)йазмеРов пРимепЯют специальные контРольные пРибоРы и пРис~мбсобления. Например, для устранения опасности поломок ин"'..струмента в позиции нарезания резьбы штыри приспособлеяия ~!Вводят в отверстия, и. если глубяна отверстий достаточяая, линия 'продолжает работу, если отверстия нет или оио имеет недостаточ';~!~))о глубину из-аа поломки сверла, то следующий цикл не вклю"-'Мйется и ливня останавливается '„",;,;,'::В условиях серийного производства Применяют также спс:~1$альные контрольные приспособления ".,'.ф$'«ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ РЙ ИЗГОТОВЛЕНИИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ Ф ярупносерийном н массовом производстве повышения произво',,тельности при изготовлении корпусных деталей достигают ши'Мйм применением автоматических линия и организацией авто- ,'')1«йТизированиых участков и цехов.
Однако изготовление гусенич'о),.йх и колесных мзшин специального пазиачениЯ оРганизовано .О,:принципу серийного производства. Здесь наряду с использова,!гФм' перепалаживаемых автоматических линий наметилась тенФ~Ция пшрокого использования станков с ЧПй, а для обработки :РйУсных деталей осооспио многооперационных станков с ЧПУ. ,".Из технологических преимуществ многооперапионных станков 'ч$,'наибо,тес важные можно отметить следующие ;-;:-;.':,:,Повышение точности обработки, при этом получаемая точность зависит от квалификации оператора, о4! сокращение длительности производственного цикла, так как отпадает необходимость проектировать и изготовлять трудоемкие приспособления, обработку выполняют часто в одну операцию.
сокращается время ожиданий и операциониои транспортировки, вспомогательное время я время на организационное обслуживание рабочего места, уменьшаются затраты основного времени вследствие меньших перебегов инструмента, соответствия фактических режимов расчетным, устранения пробных раоочих холов и промеров. С использованием многооперацпонных станков с ЧПУ облегчаются условия труда, физический труд заменяется умственным, создаются предпосылки для сквозной автоматизации труда, использования ЭВМ в производстве. Эти станки целесообразно применять, когда число операций большое. и они выполняются на нескольких ста>пах с большим числом устаиовоз заготовки; основнос время мало по сравнению с вспомогательным (разметка, установка, пробные рабочие ходы, промеры и т.
д.); необходимо изготовлять сложные летали мелкими партиями; детали группы незначительно отличаются одна от другой; деталь настолько сложна, что вероятность ошибок оператора очень высокая (дорогостоящая заготовка, жесткие допуски, высокая точность координат и т. д.); стоимость оснастки составляет значительную часть себестоимости детали; сроки подготовки производства очень малы, и специальная оснастка не может быть изготовлена; не хватает квалифицированных рабочих; необходимо длительное время хранить оснастку, что является проблемой для производства; затраты на контроль составляют значительную часть себестоимости детали. Обработку корпусной детали при использовании многооперацнонных станков с ЧПУ часто выполняют на одном станке в одни или несколько устзповов последовательно каждым инструментом.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
