ТМС-Т.2 (1042972), страница 66
Текст из файла (страница 66)
Контроль силы затяжки ультразвуком дает лучшие результаты. Известно, что при прохождении раздела сред звуковая волна частично отражается. По параметрам отраженной волны можно судить о плотности контакта в стыке, а следовательно, и силе затяжки. Большое значение неразрушаюший контроль имеет при контроле качества сборки соединений с натягом. Например, при напрессовке бандажа на ступицу вагонного аае колеса необхолим стопроцентный контроль прочности соединения. Ультразвуковой контроль позволяет решить эту задачу. При сборке узлов машин требования к качеству и показатели качества зависят от их назначения. Например, качество сборки узлов с подшипниками качения опрелсляс>ся по илавносз'и врашсния, радиальным и осевым биениям. >1стод>я контроля этих параметров в процессе сборки были рассмотрены в б.1.1.
Однако возможно их измерение непосредственно в собранном изделии. Лля этого необходимо иметь статистические данные по влиянию зазоров в подшипниках на амплитуду колебаний в опорах при определенной частоте вращения. Известно, что колебания в опорах являются следствием влияния различных факторов. При этом каждый фактор вносит свою долю колебаний с опрслеленной частотой, амплитудой и фазой. Используя современные методы исследований, можно выполнить об>ратный гармонический анализ сложных колебаний и определить долю каждой составляя>щей и се параметры. Современное оборудование и срелства контроля позволяя>т измерять колебания в опорах полшипников и проводить лиагпосз ику состояния излслия в процессе эксплуатации.
Контроль качссз на сборки изделий требует большого разнообразия срелств и методов. Показателями качества сборки изделий машиностроения являются не только геометрические и силовые параметры, но и пневматические, гидравлические, акустические и другие характеристики. Например. при контроле качества редукторов необходимо проверить не только плавность работы зубчатой передачи, но и уровсш, шума и нагрева редуктора при работе под нагрузкой.
Контроль качества сборки насоса требует определения его рабочих характеристик: расхода жидкости и создаваемого давления. Кроме того, необходимо определить отсутствие течи в стыках, т.е. герметичность насоса. Для определения качества сборки такого относительно несложного изделия, как газовый упор задней две- ри легкового автомобиля, необходимо провести пять контрольных операций: определить фактическую силу, создавасмук> упором, измерить скорость перемсшения штока пол нагрузкой, измерить плавность хола штока 1получить график изменения скорости по длине хода штока), проверить герметичность во времени, проконтролировать длину ш пжа.
Лля решения всех этих задач используют специальные установки, обеспечивающие высокое качество контроля. Особенно важен технический контроль при автоматизации сборочных процессов. Введение автоматов в процессы сборки трсбуст, как правило, стопроцентного контроля поступающих на сборку деталей. Объем контрольных операций после сборки при этом сокращается. Особенно важен входной технический контроль деталей в массовом производстве. Например, попадание в сборочный автомат крепежных деталей с некачественной резьбой может принести к неисправимому браку изделия или к поломке автомата.
Сложные задачи, стоящие перед службой контроля в сборочном производстве, требуют четкой ее организации. По охвату объектов контроль бывает выборочный, сплошной и лополнительный. К дополнительным видам контроля относят супсрконтроль и инспекционный контроль. Суперконтроль периодически организуют лля проверки работы контрольного оборудования, которое, как и вся техника, полвсржсно износу и требует своевременного ремонта или замены. Инспекционный контроль проводит лаборатория исслелования качества с целью сбора статистического материала по расширенному перечню показателей качества выпускаемых изделий. 6.4.
ИСПЫТАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЕЛИНИЦ И МАШИН . Испытание является заключительной операцией изготовления изделия. Задача испытания — определить работоспособность изделия при обкатке без нагрузки, при номинальных нагрузках, а иногда и при кратковременном их увеличении на 25...30 Ую. Испытание проводят на специальных стендах, оборудованных необходимой аппаратурой. Большое количество и разнообразие испытываемых в машиностроении изделий требует соответствующей разрабогки ТП, оборуцонания и методов. Укрупненно производственнные испытания машин можно разлслить на три группы; приемочные, контрольные и специальные. Приемочные испытания проводят лля выявления эксплуатационных характеристик сборочных единиц и изделий, Например, при приемочных испытаниях двигателей внутреннего сгорания определяют мощность, расход топлива, степень сжатия в цилиндре и другие показатели, характеризуюшие двигатель.
Перечень критериев оценки машины определяется конструктором. Выявленные при испытании дефекты устраняют, после чего проводят контрольные испытания по меньшему числу показателей. Специальным испытаниям подвергают вновь создаваемые машины. Задачей этих испытаний является исследование какого-либо явления при работе машины или определение ресурса работы отлельных ее деталей и узлов. После испытания машину разбирают и проводят тщательный анализ состояния всех лета чей. При необходимости вносят изменения в конструкцию. 6 б.
ТИПОВЫЕ СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ СБОРКИ 6.5.1. Механизированное и автоматическое сборочное оборудование Пол средствами механизации и автоматпиэаиии сборки >н>нимают оборудование и технологическую оснастку, предназначенные лля выполнения всех операций производс гвсшн>го процесса сборки. По типу выполняемых опера- ций сборочною оборудование делят ка основное и вспомоательное. Основное оборудование выполняет процессы оединения деталей и их фиксацию в сборочной единице в оогветствии с требованиями конструкции изделия. Вспо- огательное оборулование обслуживает процессы сборки: удаление готовых изделий, перемещение объектов сборки между операциями, ориентацию деталей, контроль процессов сборки.
Для выполнения операции сборки двух деталей нсобхолимо переместить летали и зону сборки, соориентировагь их, расположить сонря> аемые поверхности одна относительно другой, соединить их и зафиксировать положение. Перемещение деталей и сборочных единиц между операциями осуществляют конвейерами, поворотными столами, манипуляторами или роботами. При ручной сборке де галей в массовом и серийном типах производства применяют напольные конвейеры.
Тип конвейера выбирают по конструктивным и организационным признакам, По расположению рабочих мест на конвейере последние лслятся на распределительные и рабочие. У распределительного конвейера рабочее место расположено рядом с конвейером, и для осуществления сборки объект снимают с него вручную, манипулятором или сталкиванием на ответвление конвейера. Распрслслитсльн>яс конвейеры применяют для сборки небольших изделий. В отличие от распределительных рабочие конвейеры используют непосрслствсшн> в качестве рабочих мест сборки.
Для этого на несущем органе могут быть установлены приспособления. Поворотные стполы используют при ручной и автоматизированной сборке излелий массой ло 50 кг. Как правило, поворотные столы совершают циклическое движение. Их конструкции унифицированы и имеется нормализованный ряд габаритных размеров с соответствующим количеством рабочих мест. Передача деталей г. помощью манипуляторов в про- н цессах ручной сборки применяется при использовании рас- пределительных конвейеров или поворотных столов. Манипуляторы имеют строго заланную траекторию перемешения, которая осуществляется, как правило, от пневмопривола.
Регулировка перемещения возможна только по каждой из координат. Смена траектории перемещения не предусмотрена. Пля съема излелия манипуляторы снабжают захватными органами различной конструкции. Манипуляторы, имеющие олно линейное или круговое лвижение, называют шиберными механизмами. Их относят к технологической оснастке и проектируют индивидуально.
Выпускаемые типовые конструкции манипуляторов имеют грузополъемносгь до 20 кг, Роботы являкггся наиболес универсальным техноло|ическим оборулованием лля сборочных процессов. Они могут осуществлять как основные, так и вспомогательные операции. Область применения роботов автоматизированная сборка для групповых ТП. К типовым механизмам, осушествлякнцим ориентацикз леталей и фиксацию их н зоне сборки, относят бункерныс устпройстпва, лотпни, накопители, нассетпы, методики расчета которых были расмотрены в 2.5. Наибольшим разнообразием характеризуется основное сборочное оборулование.
Его конструкпия и технические характеристики зависят от вила сборочного соединения, конструктивных особенностей соединяемых леталей, требований к качеству соединения и других факторов. Проектирование типовых механизированных и автоматических устройств, выполняющих соединение деталей, основано на принпипах типизации ТП сборки и агрегатирования сборочного оборудования на основе применения унифицированных узлов. Наиболее полно эти принципы нашли применение в приборостроении, автомобильной и тракторной промышленностях.
Лля создания типовых сборочных механизмов проводят типизацию ТП. Например, для сборки резьбовых соединений применяют типовук> схему базирования резьбовой детали в исполнительном механизме. Применяемые в Ф Рис. Вдв. Сменные насадки на механизированные (а, 6) и автоматические (а) винтоверты конструкциях изделий приборостроения винты размером от М2 до М5 с различными типами головок базируют в винтоверте по резьбовой поверхности и торцу головки. Такая схема позволила создагь серию сменных насадок на, винтоверт (рис. 6.19), обладающих возможностью автоматической подачи винтов под отвертку.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
