ТМС-Т.2 (1042972), страница 65
Текст из файла (страница 65)
6.14. Контроль симметричности расположения червяка относительно колеса контролируют по размеру В (сь<. Рис. 6.14) с помощью приспособления 1, установленного вместо вала с колесом. Затем приспособление 1 убирают и устанавливают вал в сборе < колесом и подшипниками. Боковой зазор в червячном соединении контролируют по схеме, приведенной на рис. 6.12. При этом закрепляют колесо и измеряк>г угол холостого хода червяка, который связан с боковым зазором соотношением О, 015Со '><> — . > <1 в|п А соя <>д < дг и — диаметр целительного цилиндра червяка; А — угол подъема витка червяка; <т — профильный угол прямобочной рейки, сценляющейся с эвольвентным червяком в нормальном сечении.
6.1.5. Сборка узлов с плоскими направляющими скольжения Плоские направляющие скольжения широко применякж ся в конструкциях машин, особенно в технологическом ооорудовании. Направляя>щие б>явают с параллельными Рис. 6.16. Узлы скольжения с плоскими направляющими 1а, 6) и направлвкгщими типа оласточкин хвост" (г, г) поверхностями (рис. 6.15, а, 6) и поверхностями, расположенными под углом 1рис. 6.15, в, г). Процессы сборки направляя>щих должны обеспечить прилегание согрягаемых плоскостей по всей поверхности, отсутствие зазоров по боковым плоскостям, свободное перемещение подвижной детали на всей длине. Направляющие с плоскими параллельными поверхностями бывают двух конструкций (см. рис.
6.15, а и б). Процесс сборки таких направляющих начинается с пригонки плоскостей контакта. Пригонку осуществляют шабрением поверхностей. На подвижную деталь наносят краситель и перемещают ее по неподвижной. Если след имеет отдельные пятна контакта, то в этих местах снимают металл шабером, добиваясь равномерного по всей плоскости следа, После этого устанавливак>т прижимную планку ! (см.
рис, 6.15, а) и прокладками 2 добиваются плотного прилегания плоскостей между собой и одновременно плавного перемещения подвижной детали. Пля конструкций направляющих, представленных на рис. 6.15, а, боковой за- зор выбирают подгонкой клина Ж Размер клина определяю> по фактическому боковому зазору. Плавность перемещения по всей длине обеспечивают пришабриванием клина или боковой поверхности.
Клин фиксируют на подвижной детали винтами. Направляющие мало нагруженных узлов скольжения делают с боковыми стойками, что упрощает изготовление деталей. После установки боковых стоек 5 (см. рис. 6.15, б) подбирают прокладки ./> обеспечивая плотность прилегания в подвижном стыке и плавность перемещения. Боковой зазор регулируют перемещением стоек 5 в пределах зазора в отверстиях под крепежные детали. После регулировки стойки окончательно закрепляют. При затяжке болтов необходимо обеспечить равномерность затяжки по всей длине.
Сборка заканчивае>ся штифтованием боковых стоек. При сборке направляк>ших станков (рис. 6.16) пришабривают и плоскую, и призмагическук> направляющие. Регулировка боковых зазоров для этих напра- Рис. 6.16. Направляющие вляющих не требует- станков ся. Плотное прилегание и плавность хода направляющих типа "ласточкин хвост" (см. рис. 6.15, в, г) по всем поверхностям обеспечивают подбором и пригонкой планок б. В конструкции, представленной на рис. 6.15, 6, планка крепится только от сдвига к поцвижной детали, а в конструкции, показанной на рис.
6.15, г, планка штифтуется. 6.2. БАЛАНСИРОВКА СБОРОЧНЫХ ЕЛИНИЦ Во всех вращающихся частях машин погрешности изготовления деталей и сборки узлов приводят к смещени>о центра масс и геометрической оси относительно фактической оси вращения. Это смещение определяет неуравновешенность вращающихся деталей, в результате которого возникают колебания, сокращаю>цие сроки службы машин, а в случае возникновения резонанса и разрушак>шие их. Мерой неуравновешенности являгтгя дисбаланс, который определяется вектором направления г и массой тп — > и равен 0 = т т . Величина и направление дисбаланса в каждом сечении вращакпцсгогя ротора различны. В результате возникает изгибакнпий момент, вызванный парой ценз робсжпых сил различных по величине и направлении>.
Э го яп;п>нис называют продольной псуравновешенпостьк>. Для роторов, нращакнцихся с небольшой частотой, достаточно учитывать только суммарный дисбаланс, снижая радиальпук> неуравновешенность. Для роторов, рабо>ающих с больпп>й частотой вращения, необходимо учи гывать и продольнук> нсуравновепюнногть. В зависимости от этого процессы бала>п:иропки делят на статичсгкис и динамические. Гтатичсскую балансировку проводят, как правило, в одной плоскости. Плоскость коррекции определяет конструктор. Очень часто плоскость коррекции нс совпадает с плоскостью действительного положения центра маге и суммарного дисбаланса.
При статической балансировке ротор устанавливают опорными шейками на ролики (рис. б.17. а) или ножи. Под действием неуравновешенной массы ротор будет поворачиваться и займет устойчивое положение, когда центр масс буде г находиться в нижней точкгэ Следовательно, с противоположной стороны диаметра необходимо увеличить массу, Это место отмечают и к нему добавлякп уравновешивающий груз ЛС.
Ротор 1 поворачивают на опорах Я на угол 90" и рсгулвровкой уравновешивающей массы добивакжся его равновесия в этом положении. Дисбаланс определяюг по формуле !! = ЬСП, где !1' радиус приложения уравновешивающей массы. Рис. 6.17. Схемы статической балансировки Ъ1 й равновешивающую массу снимают с ротора, взвешивают и по ней определяют объем металла, который Надо добавить в точке измерения или удалить в противоположной. Обычно металл удаляют свсрлением или фрезерованием. В качестве уравновешивающей массы используют пластилин. Аналогично проводят статическую балансировку подвешиванием (рис. 6.17, б). '1'акая балансировка необходима для маховиков, шкивов и других аналогичных деталей.
При статической балансировке снижается влияние продольной неуравновешенности у ротора в сборе с махо- 1 виком. Колесо ! подвешивают на шарнирно закрепленной штанге 3 с двумя параллелограммами. Равновесное положение колеса ! определяется равенством расстояний и и Ь1 от плоскости до торца колеса, которые измеряют с помощью рейсмуса ~. Недостатком статической балансировки является ее низкая точность. В процессе балансировки не учитываются силы трения, которые нс позволяют деталям занять строго определенное положение, а также сложно обеспечить высокую точность удаления металла.
Динамическая балансировка позволяет определить и уменьшигпь радиальную и продольную неуравновешенности. Ее выполняют на специальных станках (рис. б.18). Ротор 2, установленный на подвижных опорах А и В, Рис. 6ЛВ. Схема станка дла динамической балансировки колеблкнцихся в горизонтальной плоскости, приводится но вращение ременным приводом 1. Колебания опор псреда.озся на магнитоэлектрические преобразователи 5, сигнал от которых поступает в б;н>к настройки б и через усилигель 7 на стрелочный прибор В, показывающий величину дисбаланса. Пля определения угла дисбаланса используют стробоскопический эффект, который создается мигающей с частотой вращения ротора лампой 4.
По шкале 3 меткой отмечают угол положения дисбаланса. После остановки вал поворачивают до метки и которую переносят на вал. Балансировку производят раздельно в плоскостях ротора 1и 11. Возможна динамическая балансировка нежестких рсь торов, при которой дисбаланс определяют по прогибу рс~- гора в различных сечениях.
В настоящее время существуют переносные приборы, позволяющие определять дисбаланс на работающем валу по микроколебаниям его опор или корпуса. По величине дисбаланса можно судить об износе деталей и прогнозировать необходимость их ремонта. 6.3. ТЕХНИстЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАНЕСТВА СБОРКИ Задачами технического контроля являк>тся, во-первых, недопущение выпуска бракованных изделий и, вовторых, обеспечение соблюдения ТП. В машиностроении брак возможен двух видов: исправимый и неисправимый.
Неисправимый брак возникает из-за нарушений при выш>лнснин технологических операций на разных стадиях производства. Например, если в ступице колеса осталась литейная раковина, невыявленная при обработке, то при запрессовке ступицы на вал возможно разрушение. Оченъ часто неисправимый брак возникает при сборке резьбовых соединений.
Например, перетяжка шпильки при ее завертывании в корпус может привести к образованию трещин. Таким образом, очень важно совершенствовать методы и средства контроля, Качество сборки ма>аккы определяетпся качеством сборки ее узлов и соединений. Поэтому основной объем контрольных операций сосредоточен на контроле качества сборки узлов. Показатели качества, а следовательно, и контролируемые параметры, зависят от типа соединений. При сборке резьбовых соединений необходимо обеспечить силу затяжки в пределах, заданных конструктором. В настоящее время существует два способ>а контроля качества сборки резьбового соединения. Контроль по моменту страгивания с места крепежной детали при отвинчивании, осуществляемый с помощью динамометрического ключа, имеет низкую точность, так как на значение момента оказывают влияние многие факторы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
