ТМС-Т.2 (1042972), страница 64
Текст из файла (страница 64)
Однако и в этом случае процесс запрессовки не об>еспечивает стабильного качества соединения. Установка втулок в верхнюю плиту на клей обусловлена необходимостьн> компенсации погрешности межосевого расс гояния А по длине колонок. Данный ТП сборки не позволяет использовать в конструкции минимальный зазор бз, необходимый из условий работы изделия. Уменьшить трудоемкость изготовления плит можно с помощьк> современных технологий сборки клеевых соединений и новых марок клеев. ТП в этом случае включает: постановку колонок в нижнюк> плиту на клей, установку втулок в верхнюю плиту на клей, сопряжение в специальном приспособлении верхней плиты с колонками, выдержку до полимеризации клея.
Применение зазора б> вместо натяга допускает снижение точности обработки отверстий в плитах, а эакже точности межосевого расстояния А между посадочными отверстиями. Требования к параллельности колонок и перпендикулярности их плите обеспечивают конструкцией сборочного приспособления или специальными способами сборки клеевых соединений.
Зазор в подвижном соединении бз может быть минимальным. Сборка направляющих технологического оборудования (рнс. 6.8, б) выполняется в следующей последователь- ности: сборка подвижной плиты со втулками по посадке с натягом, сборка колонок с опорами по посадке с натягом, установка колонок на станине с фиксацией, позволяющей их перемещение, установка подвижной плиты на колонки установка верхней плиты на колонки по посадке с зазором > регулировка межосевого расстояния А подвижной плитой и закрепление колонок и верхней плиты резьбовыми деталями, а затем штифтами. Ланная конструкция и ТП обеспечивают оптимальный зазор бз в подвижном соединении за счет увеличения зазоров б> и б4.
Сборку подвижного цилиндрического соединения поршень — цилиндр рассмотрим на примере двигателя внутреннего сгорания. Зазор между поршнем и цилиндром должен быть в пределах 5... 30 мкм. Лля обеспечения такой точности гильзы цилиндров и поршни сортируют по диаметру юбки на 4... 6 групп с точностью 5... 10 мкм. Процесс сборки включает: установку колец на поршень, контроль и сортировку поршней на группы, установку поршня в цилиндр. Поршневые кольца обеспечивают гер-' метичность камеры сгорания от картера двигателя пе> редают давление газа вместе с поршнем на кривошипношагунную группу, ограничивают перекос поршня в цилиндре, снижают коэффициент трения.
Ф Поршневое кольцо устанавливаюг в канавку поршня по посадке с зазором О, 05... О, 32 мм в зависимости от марки двигателя. В массовом производстве точность сопряжения (необходимый зазор) обеспечивают методом полной взаимозаменяемости, в опытном производстве притиркой колец на плите. Поршень с кольцами устанавливают ь гильзу цилиндров (рис. 6.9) с применением оправки 1, предохраняющей кольца Я от поломки. При этом кольца должны располагаться замками в разные стороны. Сборку прецизионных плунжерных и золотниковых подвижных соединений начинают с тщательной промывки сопрягаемых поверхностей. Зазор в таких соединениях не превышает 5...
10 мкм. При таких зазорах на процесс сопряжения оказывают влияние погрешности формы. Тре- Рис. 6.9. Схема установ ки поршня в цилиндр Рис. 6.10. Боковой зазор Са в зубчатой передаче Рнс. 6.11. Схема установки зубчатого колеса на вал: 1 — прижимиая призма; Я опориав призма; Я вЂ” вал; 5 — шпоика; 5 - зубчатое колесо буемая гочность в прецизионных соединениях люжет быть получена притиркой или комбинацией двух методов: разбивкой поля допусков размеров на гру1шы и притиркой. Сборку плунжерных пар осущес ~ вляют в термоконстантных цехах с повышенной чистотой воздуха. 6.1.4.
Сборка зубчатых н червячных передач Важным фактором, оказывающим влияние на работу зубчатой передачи, является боковой зазор Сб (рис. 6.10) между зубьями колес. На величину зазора оказывают влияние многие факторы: погрешность межосевого расстояния. пог решности изготовления корпусов редукторов, валов и самих зубчатых колес, а также тепловые деформации в процессе работы. Лля нормальной работы зубчатого соединения зазор должен быль равен нулю, Но из-за множества факторов, перечисленных выше, приходится обеспечивать минимальный, обоснованный работой передачи зазор. В зависимости от этого установлены 12 степеней точности зубчатых колес. Наиболее часто в машиностроении применяют степени точности с 6 по 9.
В процессах сборки зубчатых и червячных соединений необходимо учи- тывазь погрешности обработки собираемых деталей и их взаимное влияние на окончательную точность бокового зазора. Сборка зубчатых и червячных передач включает две типовые операции для всего разнообразия конструкций: установку зубчатого колеса на вал и установку "валов в сборе" в корпус редуктора. Процесс установки зубчатого колеса на вал зависит от ° типа крепления на нем колеса. Наиболее часто встречается установка колеса на шпонку с переходной посадкой по диаметру вала. Установку колеса на вал с призматической шпонкой осуществляют в приспособлении прямым прессованием. Погрешность положения Л~з (рис. 6.11) шпоночного паза относительно шпонки хорошо компенсируется радиусом скругления Л на торце шпонки.
Сегментные. шпонки имеюз фаски 0,2...0,5 мм, поэтому компенсация погрешности Ьр затруднена. Напрессовку колеса на вал с сегментной шпонкой проводят в два этапа: сначала напрессовывают колесо без шпонки примерно до середины шпоночного паза, затем устанавливают шпонку и допрессовывают колесо. 11ри установке шпонки погрешность Л1о компенсируется поворотом колеса. При установке валов в сборе в редуктор образуется зубчатос соединение. Наиболее просто сцепление зубчатых колес происходит при укладке валов в разъемные корпуса, так как сопряжение осуществляется по касательной к зубчаж>му венцу.
При установке вала в расточки корпуса осевой подачей необходимо поворачивать вал, чтобы избежать торцевого упора зубьев зубчатых колес. Обеспеч<>ние точности бокового зазора в зубчатом соединении зависит от типа передачи. В цилиндрических зубчатых соединениях 7-й степени точности и грубее необходимый боковой зазор обеспечивак>т при использовании метода полной взаимозаменясмо- 1 сти.
Лля более точных пе-,' редач необходима притирка зубчатых колес после~ г их обработки. Притир-, ку осуществляют на специальных станках. ПоР .. блг. схема контроля сле притирки зубчатые ко- ~ бокового зазора в зубчатом леса маркируют и пере-, дают на сборку. Боковой зазор в собранном зуб-1 чатом соединении можно>> определить, если вал одного из колес закрепить приспоф соблением У, а на вал второго колеса одеть оправку (рис.6.12).
Разность показаний индикатора 3 при покачиа' ванни оправки, отнесенная к радиусу делительной окружз ности, будет равна Г>оковому зазору в соединении. Опо рой индикатора > и приспособления 2 может быть корду>~. редуктора. Средний зазор можно определить, проведя не)1 сколько измерений по окружности. Окончательный кон~> троль зубчатого соединения производят по пятну контак Рис. 6.13.
Сборка конической зубчатой ннрадачи та. На зубья одного из колес наносят краситель и проворачивают зубчатыс колеса. Пятна контак га должны распола> аться равномерно по поверхности зуба, занимая нс менее 60 % его пл»щади. По смс>пению пятна в ту или иную сторону можно судить о погрешностях соединения. Количественную оценку погрешности в этом случае можно получить специальными измерениями.
В конических зубчатых передачах боковой зазор регузируют в процессе сборки. При правильном зацеплении образуюшис конусы целительных окружностей обоих.коа лес сходятся в одной точке Г7 (рис. 6.13). Однако погреш>н>сти обработки и сборки приводят к осевому смещению вершин и перекосу осей конусов во всех трех плоскостях. В процессе сборки возможно регулирование только осевого смещения при помощи прокладок.
На практике регулировку осуществляют следующим образом. Сборочные единицы с зубчатыми колесами (см. рис. 6.13) устанавливают в корпус без прокладок 1 и г и добиваются совмещения делительных конусов зуб<атых колес, осуществляя контроль зацепления по пятну контакта. После получения нормального сопряжения измеряют необходимую толщину прокладок, подбирают и устанавливают прокладки и затягивают крепежные детали крышек. Однако многие конструкции требуют одновременно с установкой бокового зазора регулировки зазоров в подшипниках.
В этом случае процесс сборки целесообразно Р~зд~ лить на два этапа. На первом этапе 1см. Рис. 6 16 в) "беспечивают зазоры в подшипниках, контролируя Ра~м~р " при помощи технологической скалки. ТехнологиЯ Регулировки зазоров в подшипниках описана в 6.1.1. Окончательно зазор в зубчатом сопряжении выдерживают на в<ором этапе (см. Рис, 6.13, б).
Вал в сборе со вторым колесом устанавливают с приложением осевой силы, гарантирующей выборку зазоров. В этом положении измеРЯкж зазор под прокладку л. Фактическая толщина прокладки должна быть Л = е + Са, где е — измеренный зазор под прокладку; Са — осевое перемещение колеса, соответствующее необходимому зазору в сопряжении. Значение Са определяют из соотношения Со = Са 2я1п«о1п 1>, где Со — регламентированный боковой зазор; <т ' У"ол за цепления; <р — угол делительного конуса устанавливаемого колеса. После подбора и установки прокладок производят закрепление крьппек. При сборке червячных передач необходимо обеспечить оптимальный боковой зазор в сопряжении, а также симмез'ричное расположение колеса относительно оси "орви"а и червяка относительно оси колеса.
Наибольшее влияние на боковой зазор оказывает погрешность межосевого Расстояния. В процессе сборки погрешность межосевого Расстояния можно уменьшить пригонкой или пришабриванием цилиндрической поверхности опор при укладке вала с колесом в корпус. Сборку червячной передачи начинают с установки вала червяка в сборе с подшипниками в корпус. Во ~р~м~ этой операции комплектом прокладок л (рис. 6.14) Ре<'Улирук>з зазоры в подшипниках и симметричное гь Расположения червяка относительно оси колеса. Симметричность Рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
