ТМС-Т.2 (1042972), страница 62
Текст из файла (страница 62)
15 %-ным раствором МаС1. На рис. 5.64 стрелками показана циркуляция электролита. Струя электролита, двигаясь с большой ско- Рис. Н.вв. Схема фреэероааииа пера лопатки иа станке с ЧПУ ростью (15... 20 м/с) н зазоре между катодами (электродами) и анодом (лопаткой) при пропускании тока большой плотности (для жаропрочных сплавов 15... 20 Л/см и более), растворяет металл заготовки. Обработку выполняют на электрохимических станках при нанряжснии 12... 16 В, температуре электролита 20... 30 "С и давлении 0,2...
О, 5 МПа. Отклонение размеров профиля обсе; псчивастся н пределах 0,3... 0,4 мм, параметр шероховатости поверхности пера Ла = 1,25... 2,5 мкм. Перо лопатки может быть также обработано контурным фрезеронанием, например на станке с ЧПУ (рис. 5.65). Заготовку устанавливают и закрепляют в приспособлении на столе станка. Обработку выполняют концевой фрсзой по автоматическому циклу, фрагмент которого изоб>ражсн на рис. 5.65, при одновременном управлении по трем координатным осям станка.
Такой вид контурного фрезерования объемных деталей называют фрсзсрованием продольными строчками. Применяемые концевые фрезы имеют сферическую форму торца. Для обработки лопаток выпускают специализированные фрезерные станки с ЧПУ. Пра- 420 421 вильно ныбраши>с рассзониие межлу строчками позволяет обеспечить отклонение обработанного профиля от заданного в ирслслах О, 3... О, 5 мм. Рабочие лопатки с длиной пера более 200 мм (лопатки паровых турбин) обрабатывают иа миогошииилельиых коиировалыю-фрезерных <"гапках писковыми угловыми фрсзами ири вращении обрабатываемой заготовки по моголу поперечных строчек.
1!ри этом обеспе <ивается умсиьшсиис короблсиия лопаток в пролил< пол< направлении ио сравнения> с разпсльиым фргз< роваиисм снимки и корыта. Указали«,с короблсиия связаны с исрсраспрсл<лснием остаточных напряжений ири олиос<ороиием снятии ирипуска. Чистовую обрабозку пера лопаток, как ирави.<о, ироволнз шлифованием абразивной лентой на копировальных лси <очно-шлифовальных станках.
1Цлифоваиие спинки и корыта пера можст выполняться разлсльпо или олиоврсмснио, Абразивная лепта, режущий слой которой обращси к заготовке, протягивается мсжлу заготовкой и коииром> ирижимающим ленту к заготовке. 11ри шлифовании жаропрочных сталей и сплавов скорость ленты составляет около 25 л</с. Обссисчивасгся параметр <исроховатости исра йа = 0>бЗ... 0,25 мкм. !1ля отделочной обработки профиля пера применяют виброкоитактное и гидроабразивиос полирование, виброабразивную обработку, электролиз ичсское иолироваиис> а также метопы поверхностного пластического Леформироваиия.
Основной тенденцией технологии изготовления рабо чих лопаток гурбии следует считать стремление к отказу о< обработки профиля пера лсзвийиым иисгрумситом или >.нктрохимическим методом. Совсрии>исгвонаиис зсхио.югии изготовления заготовок, например литьем ио выила вляемым моделям, позволяет получать заготовки высокого качества, лля которых можно ограни <иться и<лифовапислз или даже только иолиронаиисм пера.
Вопросы для самопроверки 1. В чем состоит принципиальное отличие проектирования ТП изготовления детали на АЛ иэ АС от проектирования процесса изготовления детали на любом другом оборудовании? 2. Какие факторы определяют целесообразность применения станков с ЧПУ? 3. Какие имеются особенности при оценке технологичности конструкпии деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ? 4. Какие имеются автоциклы при обработке на станках с ЧПУ? 5. Какая схема установки заготовок корпусных деталей наиболее приемлема ири их обработке на АЛ? Почему (см. рис. 5.19)? 6. Какие режущие инструменты (или их комплекты) применяют для получения плоских поверхностей 1...
1О корпусных деталей, показанных на рис. 5.22? 7. Лля чего необходим "завал" торцевой фреэы при обработке плоскосзсй на АЛ и АС? Можно ли использовать "завал" фреэы иа станке с ЧПУ? 8. В каких случаях применяют двухоиорное (трехопорное) направление борштанги при изготовлении отверстий в заготовках, обрабатываемых на АЛ и АС? 9.
Укажите диапазон диаметров сверл, направляемых кондуктор- ными втулками. Какова длина кондукторных втулок? > 1О. Какими технологическими приемами обеспечивают допуски соосности ступеней (шеек) вала относительно его общей оси? 11. Чем х<>рактериэуют жесткость конструкции вала? В чем особенности иэго<овлеция валов нежесткой конструкции? 12. Какие технологические базы применяют при изготовлении рычагов и ш ату нов? 13. Укажите наиболсс важные технологические эадачи производства шатунов и рычагов. !4. Скольких степеней свободы нужно лишить заготовку корпусной детали при обработке: а) одной плоскости, б) двух взаимноиерцендикуляриых плоскостей, в) двух отверстий в одной сынке, г) двух отверстий в двух вэаимнопериендикулярных стенках? Каким образом схема установки зависит от применяемого станка? 422 4ЭЗ 15 Зачем необходима термообработка заготовок корпусных деталей а) нормальной точности, б) прецизионных? 16.
В чем состоят трудности изготовления сложпопрофильцых дета- лей? 17. Каковы особенности контроля фасонного профиля лопаток? Глава 6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ МАШИН 6.1. ТЕХНОЛОГИс|ЕСКИЕ ПРОЦЕССЪ| СВОРКИ ТИПОВЫХ Ъ'ЗЛОВ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ Качество сборки машин и механизмов определяется качеством сборки узлов и соединений, входяших в конструкцию, цоэтоз1у в !')! важно выбрать не только методы сборки отдельных соединений и узлов, но и последовательность их выполнения. Эта задача облегчается при использовании типовых процессов сборки характерных узлов.
Закономерности и технологические особенности сборки характерных соединений, таких как соединения с натягом, резьбовыс и другие, рассмотрены в первом томе насзояшего учебника (см. б.З) и использую гся при изложении процессов сборки типовых узлов: зубчатых передач, узлов с подшипниками качения или скольжения и др. 6.1.1. Сборка узлов с подшипниками качения Усгановлсццые в машинах валы с подшицциками ка- чедия должны легко врашаться, иметь радиальное и осевое биение в заданных пределах и занимать точное положение относительно основных баз корпуса.
Выполнение з гих требований зависит от правильности выбора посад- 425 ки подшипников на вал и в корпус, от точности обрабозки посадочных мест валов и корпусов. Выбор посадок и требований к посадочным поверхностям является задачсй конструктора. Легкое вращение и долговечнвсгпь подшипников зависят вгп зазоров между гпслами качения, внутренним и наРУжным кольцами. Рациальные зазоры бывают начальными, посадочными и рабочими. При установке подшипника на вал или в корпус изменяются диаметры внутреннего и наружного колец подшипника, а следовательно, и Радиальный зазор.
В процсссе работы происходит нагрев колец подшипника и радиальный зазор также изменяется По~тому при сборке важно обеспечить максимальное приб-<ижение посадочн<по рациального зазора к его расчстпоа<у значению. Так как в процессе работы подшипника вра<паю<цеегя кольцо имеет равномерный износ, то его устанавлива<от па вал или в корпус с гарантированным наткгом Неврап<ающееся кольцо при такой посадке бу- ' дет иметь неравномерный износ по окружности, поэтому для него выбирают переходнук> посадку, обеспечивающую возможность его проворота в процессе работы. Сборка подшипниковых узлов состоит из следующих оп~р~ц~й: Расконсервация подшипников, их контроль, установка подшипников на вал или в корпус, установка вала в корпус.
Расконсервацию подшипников проводят в б %-ном растворе масла, бензине или в горячих 175... 85 оС) антикоррозийных растворах, например, следукнцсго состава, %: з риэтаноламин О, 5. 1,0, нитрат натрия О, 15... 0,2, сма<иватыь О, 02... О, 1, остальное вода.
Подшипники на вал или в корпус для сборочных единиц нормальной точности устанавливают прессованием по посадке с натягом. Полее точный радиальный зазор в подшипнике обеспечивает сборка с нагревом подшипника и охлаждением вала. Подшипник нагревают в масляной ванне при 80, 120 С в течение 15...20 мин. Вал охлаждают в жидком азоте до — 190'С.
426 Рис. 6Л. Схемы напрессовки п<>дшипника на вал (а) и чапрессовки в корпус 16>: < ориентирукпний >лсмснт; И вЂ” подшипник; 3 направляющий нлсмент; < шток пресса; 5 нал; б — корпус В процессе запрессовки подшипника на вал или в корпус необходимо использовать специальныс приспособления (рис, б.1), имеющие направляющие и ориентирующие эгн>менты.
Силу запрессовки г>сб определяк>т по формуле <'/'Е>г В со 2 я< где < расчетный пагяг, мм; / коэффициент трения; Е модуль упругости, Па;  — ширина кольца подшипника, мм; >у' = 1/(1 — д/дв)2; дв Н+10 — И)/4; Н диаметр огисрстия внутреннего кольца подшипника, мм: с> наружный диаметр подшипника, мм. Подшипники малых размеров в прецизионных изделиях целесообразно устанавливать на вал или в корпус методом ультразвуковой запрессовки*,так как нагрев подшипОписание метода дано и гл.б тома > настоящего учебника. 427 С' = 2 /(2 > 2 ) 2, 428 429 Риг. 9.2. Схемы определения осевого зазора в радиальном (а) и радиально-упорном (б) подшипниках ника или охлаждение вала не обеспечивак>т необходимого изменения диаметра для создания монтажного зазора. Очень важно измерить и обеспечить радиальный зазор в подшипнике, Его определяют по осевому зазору в радиальном подшипнике.
Вал с подшипниками устанавливают в приспособлении (рис. 6.2, а). Измерения производят до и после приложения силы Ра. Разность показаний индикатора 1 дает значение осевого зазора С, Радиальный зазор б находят из формулы где г — радиус желоба, мм; Н„, — диаметр шарика, мм. Радиальный зазор в коническом роликовом подшипнике регулируют осевым смешением наружного кольца на величину е, которая связана с радиальным зазором соот- ношением б=2е(яд, где,9 — угол наклона ролика, град. Практически осевое смещение, рассчитанное по необходимому радиальному, определяют следукнцим способом.
Крьш>ку л (рис. 6.2, б) затягивают до тугого вращения вала, что гарантирует выборку всех зазоров. Измеряют зазор ев. Крышку снимают, подбирают и устанавливают прокладку и возвращают крышку на место. Г1ри сборке блока подшипников (рис. 6.3) необходимо обеспечить равномерное распределение радиальной и осевой наеруэок по подшипникам. Это достигается подбором подшипников с минимальной разницей размеров 1>. Распорные втулки 1 и х также подбирают по размерам А и А> или совместно обрабатывают. В узлах с подшипниками качения, работающих при больших скоростях вращения, необходимо стремиться к минимальному (нулевому) радиальному зазору для уменьшения возможных осевых колебаний. Рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
