ТМС-Т.2 (1042972), страница 58
Текст из файла (страница 58)
В этом случае из маршрута исключакм этап обрабо>ки поверхностей, предназначенных под технологические базы. В серийном производстве плоские поверхности заго гонок призматических корпусных деталей обрабатывая>т на продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станках. Торцевые плоские поверхности заготовок фланцевого типа протачивают на гокарно-револьверных и токарно-карусельных станках, а также на токарных многошпиндельных вертикальных полуавтоматах. В первую очередь обрабатывают поверхности технологических баз и другие плоские поверхности. При построении операций обработки плоскостей необходимо обеспечивать их высокую производительность путем концентрации параллельно выполняемых технологических переходов, используя для этого все технологические возможности станка.
Этой задаче отвечает многоместная многоинструментальная параллельно последовательная схема обраГ>отки плоскостей заготовок корпусных деталей двух наименований в условиях серийного производства, показанная на рис. 5.49. Многоместность схемы оГ>еспечивают "перекладыванием заготовок". Способ сосгоит в том, что каждую за>к>товку переустанавливают последовательно в несколько Рис.
б.бв. Схема обработки плоских поверхностей с перекладыванием заготовок и в два потока: > — .1 — торцевые фризы; 1, 1П, У, У11 позиции обработки заготовки корпуса; П, 1У, У1, У1П вЂ” позиции обработки заготовки крышки корпуга; о ., л — обрабатываемые поверхиости положений таким образом, чтобы сделать доступными для обработки поверхности, расположенные с разных сторон. При таком построении операции лучше, чем при обработке партиями, используется станок, устраняется псреналадка станка, приспособлений и инструмента, обеспечивается непрерывное питание поточной линии заготовками с законченной обработкой плоскостей. Способ перекладывания обеспечивает получение комплекта заготовок корпус крышка, повышая синхронность выполнения операций из- ~ отовления разъемных корпусов.
Плоские поверхности заготовок корпусных деталей и поточно-массовом производстве обрабатывают на карусельно- и барабанно-фрезерных станках, а также на плоскопротяжных станках; в ЛЛ используют агрегатно- фрезерные станки. Схема черновой и чистовой обраютки двух поверхностей заготовки параллельно-последопательно двумя фрезами ~ и 5 при непрерывной круговой гк>даче стола Ос с перекладыванием заготовок показана на рис. 5.50.
Из позиции П производят съем 1 заготовки с лвумя обработанными поверхностями, затем из позиции 1 зву >> и! Риг. 9.51. Схема обработки на барабанно-фрезерном станке двух параллельных плоскостей заготовки Риг. б.бв. Схема обработки плоскостей на каругельнофрезерном станке с перекладыванием заготовок выполняют перекладывание 9 в позицию П, а в позицию 1 производят установку 3 новой загозовки. На барабаш<о-фрезерном станке (рис. 5.51) пос ! р<и на многоместная многоинструлн:нтальная параллельная схема обрабогки двух пара.>лельных плоскостей заготовки фризами, расположенными с двух сторон.
В позиции ! обработанную заготовку снимают, н позиции П устанавливают новую заготовку, а н позициях П! ... >'П! обрабагывают. В позициях ( и П благодаря многоместным схемам ус>ановки за< отонок и непрерывности подачи, время на установку и снятие заготовок псрскрываетгя огновщ.>м временем, что заметно повышает производительность оГ>работки.
Фрсзсрованием в два перехода (черновой и чистовой) поверхностей размером не более 400 х 400 мм может быть достигнута точность размера между плоскостями 1Т9... П'11, шсроховатосгь Иа = 2,5... 5,0 мкм, от399 клонение от плоскостности по 6-й... 9-й степени точности (1ОСТ 24643 — 81). Тонким фрезерованием можно получить отклонение от плоскостности по 5-й...8-й степени <очности, а чистовым шлифованием — по 4-й...
6-й степени точности. Основные отверстия заготовок корпусных деталей обрабатывак>т на агрегатных одношпиндельных и мно! <нппиндельных станках, универсальных горизонтальнорасточных станках, на станках с Ч11У сверлильно-фрезерно-расточной Группы,на горизонтальных и вертикальных отделочно-расточных станках. Точность межосевых расстояний, параллельность и перпендикулярность осей, а также с<х>сность отверстий обеспечивают обработкой отв<>рстий с направлением и без направления инструмента.
Обработку с направлением инструмента выполняют на горизонтально-расточных и агрегатно-рагточных многошпиндельных и опношпиниельных станках. Условия применения этих схем приведены в 5.3.3. Обработку основных отверстий можно производить консольно закрепленным инструментом без его направления на агрегатно-расточных, горизонтально-расточных и отделочно-расточных станках, а также на расточных и многоцелевых станках с ЧНУ. Точность расположения отверстий обеспечивают перемещением узлов станка по заданным к<юрдинатам. Из<ютовление крепежных отверстий занимает значительное по трудоемкости место в ТП производгтва корпусных деталей.
Эти отверстия располагают группами с взаимной координацией внутри группы и относительно осей симметрии базовых поверхностей или других групп отверстий. Чаще всего требуемое расположение отверстий достигают направлением сверл и зенкеров по втулкам кондукторов. Многошпиндельная параллельная обработка крепежных отверстий наиболее производительна. На агрегатно-сверлильных многосторонних (или многопозиционных) станках число шпинделей достигает нескольких десятков, а в АЛ вЂ” нескольких сотен. Многошпиндельная яоо обработка крепежных отверстий иа ЛЛ позволяет уменьшить гтанкоемкость в 50... 100 раз ио сравнению с одиошиинлсльиой обработкой в серийном произнолстве. На миогошпиидельных станках группы отверстий обрабатывают в нескольких позициях последовательным перемещением зап>тонки в новук> позицию либо поворогом г.гола, либо поступательным <<вижсиием.
По>илии осиашсиы соответствукнцим инструментом: первая сверлами, рагиоложснными в коилукторс, вторая зснковками или зенксрами, третья — метчикал<и. Точносз ь при обработке крепежных о<всрсгий, применяемый инструмент и инструмеи <альныс наладки изложены в 5.3.3. Обработка крепежных оз вер< гий иа сз анках с ЧПУ ироисхолн г послецовательно ири гочном позиционировании и смене иигтрумен га. Прн техническом к<щтроле измеряют следующие отклонения: от прямолинейности (или плоскостности) и перпендикулярности плоскостей, образук>щих конструкторские и измерительные базы корпуса; формы основных отвсрс гий в поперечном и продольном сечениях; от соосиости отверстий; от параллельности осей основных огверстий к<н<структорским базал<, от параллельности осей основных отверстий между собой, а также расстояний между отверсгиями; от перпендикулярности осей отвер<зий между собой; от перпендикулярности торцевых поверхностей к осям отверстий.
11оиускаему<о погрешность измерения ~Ьк,„~ устанавливаюз в зависимости от допуска на параметр поверхности: ~Л„,„] = /сТ, где к = 0,2...0,35 (к = 0,35 для 1Т2..,1Т5 и 1-й... ... 4-й стспени точности; 0,3 для 1Тб, 1Т7 и 5-й, 6-й степени точное < и; 0,25 для 1Т8, 1Т9 и 7-й, 8-й степени точности; 0,2 для 1Т10... 1Т17 и 9-й... 1б-й степени точности). Отклонения от прямолинейности поверхности измеряк>т приспособлением, представленным на риг..5.52. Работа устройства основана на методе сравнения проверяемой Ркс. З.ая. Схема контроля прямолинейности плоскости поверхности с образцовой поверхностью линейки 1 путем передвижения по исй каретки 4 с измерительной головкой 5 и создания контакта пяток каретки с проверяел<ой поверхностью и контакта наконечника измерительной головки с образцовой поверхностью линейки.
Предварительно линейку 1 ныставляк>т иараллслы<о измеряемой поверхности <. иомошьк> регулируемой опоры 2 и неподвижного упора !ролика) 7. Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний из- ° мерительной головки. допускаемая погрешность измерения равна 0.003 мм лля диапазона измерения 0... 250 мм. Отклонение от соосности двух отверстий относительно их обшей оси измеряют приспособлением (рис. 5.53), установленным в проверяемые отверстия 1 корпусной де<али и >афиксироващ<ым вдоль оси упором 3. Оси двух измсрн<сльцых головок 1 (измсритсльнь<х пяток) лежат в обил>й ило<.кости лвух жестких упоров 8 базируюших мостиков и отстоят от этих упоров на расстоянии, равном половине длины отверстия.
Отклонения от соосиости измеряют снятием показаний измерительных головок ири вращении в проверяемых отверстиях на 360о черсз оирслелс<щый угловой интервал, например 60". Максимальные отклонения стрелки измерительной головки опре- чвв со< Рнс. Ь.В4. Схема контроля п<'рнснлнкулярностн торца заготовки к осн отвер< тня в! д гв 402 Рнс. В.ВЗ. Скема контроля соосностн отверстий делят радиальные биения отверстий. Погрешность измерения для диапазона диаметров проверяемых отверстий 40...65 мм при диапазоне расстояний между жесткими упорами 150... 360 мм составляет не более 0,004 мм. Контроль перпендикулярности плоскости А к оси отверстия производят приспособлением, состоящим из оправки 9 с фланцем, закрепленного во фланце упора ! и измери гельной головки 3 (рис.
5.54). Лиаметр оправки вып<>лняют равным диаметру проходного калибра. Оправку вводят в отверстие до упора и поворачивают на 180'. Отклонение от перпендикулярности определяют как разность наибольшего и наименьшего значений показаний головки. Зазор между оправкой и отверстием приводит к погрешности измерения. Отклонение межцентрового расстояния двух отверстий измеряк>т с помошьк> приспособления (рис. 5.55), которое базируют по торцевой поверхности контролируемой детали. При этом палец ! и подвижный сферический упор 9 под действием пружины .! соприкасается с внутренними образук>шими А проверяемых отверстий. При нажиме на толкатсль 3 палец 1 и упор 9 будут соприкасаться с Рнс.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
