ТМС-Т.2 (1042972), страница 19
Текст из файла (страница 19)
ских параметров соединения (параллельности, исриснди. кулярн<кти поверхностей). На рис. 2.57 показано приспособление для контроля взаимного положения гильзы цилиндра 1 и корпусной детали к. Погрешность положения ~ дроп панис) торца гильзы определяют ио разнице показаний индикаторов Я, предварительно настроенных на ноль цо э галопу. По конструкции контрольные устройства могут быль механическими, электронными, пневматическими, о<пичсгкими и др. Наибо.н>с эффек тинными являк> гся сред< > на ак гивио~ и кои гроля, иозволяюшис управля гь качеством сборки в процессе вьшолисния соединения. 11а рис. 2.58 представлена < х< ма устройства для комб>ииироваииого контроля сил,> затяжки 1>, ответственных речьбовых <оединений ио момсцтУ загЯжки Мз и УглУ повоР<па,1>.
И микРоиРоцессорнук> сис>ему управления иоступак>г сигналы от гсизода > чиков 2„3, зам< рякцинх реак гив»ы й момент иа корпусе < айковсрта (да < чик мопс>па) н угол поворота бол<а (гайки). Управ.<яюшая система определяет >к>роговый момен < (блок 6), ирирашения .з>11, Л,р и их отношение (блок 7) и рассчитывает требуемый момент затяжки М,р = <р рЬ>1>/ зтс (блок 8). Как только момент затяж ки д<>стигаст требуемого значения, сравнивакццсе устройство У иогылас< сигнал в отключак>шсс устройство 10, к<порое чс1н:з электромагнитную порошковую муфту от> ключаст двигатель привода гайковерта. ои<е- Риг.
2.ЗВ. Схема устройгтва для активного кон- троля галы затяжки резьВовогг> с<н:динення комои- нированным методом> клк>чгвая насалка; я Латчяк г> ла вонорота;,Т Лат> ик момента; Л злск гроча> ни гиая норо<оковая муфта; З двигатель; б — 8 — устрои- >тва измерения момента, огнен>ения >ЗЛ1/>Зр и вычи>ленив Лбя соответственно; Ч сранкинакннгс ус > ройство; И> о>клк>чакнцсс устройство 2.8. ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 2.8.1. Назначение контрольных приспособлений Коитрольнь<с приспособления служат для проверки точносз и выполнения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей и узлов машин. Высокие требования точности обуславливак>т необходимость применения в контрольных ириспособлсниях измерительных приборов высокой чувствительности.
Точность контрольного приспособления в значительной степени зависит от ириня <ого метода измерения, степени совершенства конг. грукиии приспособления и точности изготовления его элементов. 2.8.2. Погрешность измерения и основные виды погрешностей контрольных приспособлений Под иогрешнос| ью измерения следует понимать разность между показаниями контрольного приспособления и <<сйс<нигсльнь<м значением проверяемой им величины. Погрешность измерения должна иметь по возможности небольшое значение.
Однако чрезмерное повышение точности измерения может принести к усложнению и удорожанию коитрольн<и.о устройс гва и повышению трудоемкости измерения. По опыту передовых заводов машиностроения погрешность измерения можст составлять 20...35 Ую от поля допуска на измеряемую величину, т.е.
[Л]„,„ = )<Т, где [<з]„>н — допускаемая погрешность контрольного приспогобления; 1ю коэффициент, зависящий от точности обработки и равный 0,35 для 17'2... 17'6; 0,3 для 17'6, 1Т7; 0,25 для 1Т8, 17'9 и 0,2 для 11'10... 1Т16; Т вЂ” технологический допуск на измеряемую (контролируемую) величину. >зв При разработке контрольного приспособления необходимо уметь определять иогрсшиос<ь измерения для выбранной схемы контроля. )1><я этого следует <и<ательио проанализировать все погрешности, влияющие на точность измерения. Общая погрешность измерения <з„„т приспособления есть сумма ио< рсшиости положения детали в контрольном приспогоблсиии е; погрешности переда|очных устройств приспособления Ьр., погрешности изгогонлеиия эталона, служащего для настройки приспособления, <л> и погрешности, вызываемой неточностьк> показаний измерительного прибора <з„.
Рассмотрим каждую из них в отдельности. Погрешноепзь полоз<гения детали в контпрольном приспособлении е определяется погрешностью базирования ее, когда тгхиологичсская база |<с совпадает с измсри гггльной базой. <н>грен||к>стью закрепления детали ири измерении е, и по< решностью самого приспособления енр. Погрешность базирования ев можно определить на основе геометрических расчетов (см.
гл.2, т. 1 настоящего учебника). Стабильность положения контролируемой детали в приспособлении обеспечивается использованием зажимных ус|ройств, которые не должны развивать больших сил закрепления (последние должны бы гь постоянными, так как их изменение определяет значение погрешности закрепления е,). Работа зажимиого устройства контрольного приспособления существенно отличается от работы подобных устройств в станочных приспособлениях. Если деталь занимает вполне устойчивое положение на опорах, необходимость в зажимных усгройствах отпадает. Погрешность приспособления е„р зависит от погрешностей изготовления его деталей, погрешностей сборки и ре< улировки, а также от погрешности, вызванной износом его элементов в процессе эксплуатации, которук> обозна- 1ЗТ. При определении общей погрешности приспособления необходимо также учитывать погрешности расположения усзановочиых элементов для кон гролирусмой детали о<.
иоситсльио измерительных приборов (индикаторов, индук гивных преобразователей и др.). определяемые величиной с рэ. !!огрешт<ость псрс<таточнь<г устройстпв приспособления Ьр. Связь измерительных приборов с контролирус>н>й иовсрхн<н:тьк> осу<пес гвляе<ся, как правило, с помощью прямой или рычажной передачи. Поэтому неточнос т и из<отовлсиия рычагов и пру<их деталей передачи необходимо учитываз ь при определении общей погрешности исрсдаг<>чиых устройств.
И контрольных приспособлениях дриан их<о< ирямыс, у< ловыс или сложные рычаги с различными передаточными отношениями (рис. 2.59). В ряде случаев по конструктивным соображениям ирим<- ияк>1 ирямыс передачи (рис. 2.60), обеспечивающие меньшую погрешность Ьр. агг йи, ялт яят Рнс. 2.вв. Типы рычагов: о пряя<ой, й = 1. 6 прямой, й ) 1; а — сложный Отверстия в рычагах обычно выполняют с допуском ио 1Т7 и иритирают с осями. Концы рычагов чаше в«<о шлифуют или притирают до шероховатости Йа = = О, 08...
О, 32 мкм. Па длину плеч 1 рычагов устанавливают допуск ~0, 05... О, 1 мм. Вследствие неточностей изготовления линейных и угловых размеров рычагов и зазоров в соединении с оськ> могут возникнуть по< решиости передаточного отношения рычажных передач. Погрешности в передачах возникакп <акжс из-за непропорциональности между линейным ие- ремсии"нисм измерительного стержня индикатора и угловым перемещением рычага.
Указанные погрешности могут возрастать с увсличением передаточного отнотцения рыча< ов. Погрешность иэготовления эталона, служащего для на< тройки прист<особлений Л,. Лля настройки контрольных приспособлений иримеияк>т различного типа эталонные детали (ь<сры). Поэтому погрешность изготовления >талонной детали Л, является одной из составляющих по< р< шности измерения.
Погрсшностпь измерительного прибора Ьн. При выборе кои<рольно-измерительного прибора необходимо учи-, <ывать его основныс метрологические характеристики: пределы измерения, цену деления и погрешность измсрсния. Последняя характеристика определяет кинематиче< кун> ошибку прибора и цсиу его деления. На стадии проектирования контрольного ириспособ;н>иия его общук> погрешность целесообразно определять, < чи тая первичиыс погрешности как векторные величины: Рнс. 9.60. Прлмлл передача 139 139 Пействительное значение погрешности контрольного прис<и>соблсиия будет найдено в процессе его регулировки и аттестации. Таким образом, общая погрешность контрольного приспособления ие должна превышать допускаемого значения погрешности измерения, т.е.
л ~ < 1<Ь>таям Риг, 2.61. Схема расположених технологического допугка 7', погреп>- ности контрольного приспособления Ь „ и допугка дла контрола готовых изделий Ь„,„ Рис 2 62 Рагчгтнаа гхема прм нсп<>льзовании оправки с пе>м дней комической поверх- ностью Рис. 2.62. Схема установки детали на пмлмндрической оправке по двум отверстиям е + е> + ез 16 >3— 1, ев = 11я>3+ е> 141 140 (О, 2...
О, 35) Т. Тогда процесс контроля (отбраковки) изделий нужно производить не по технологическому допуску Т, а по ислнчнне, которая меньше технологического допуска на погрешность контрольного приспособления. '1' Е ахов — Т вЂ” Лмет (РИС. 2.61). 2.8.3. Расчеты, связанные с определением составляюших обшей погрешности контрольного приспособления Определение погреи>ности базирования детпали в контрольном приспособлении Ниже будут рассмотрены только несколько специфических схем ус гановки деталей при контроле деталей. остальные подробно изложены в 2.2. Схему установки детали по двум соосным отверстиял> применяют для измерения расстояний между осями отверстий, отклонений от параллельности и от перпендикулярности осей и т.д.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
