Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 82
Текст из файла (страница 82)
Возможны три основных варианта, различающихся поворотами стола, позиционированием на координаты и слоеной инструмента. При первом варианте все отверстия одного диаметра сверлят со всех сторон заготовки при нескольких поворотах стола и многократном позиционировании на ось каждого отверстия; далее по тому же плану выполняют второй переход (зенковапие фаски) для тех же отверстий, затем третий переход (нарезание резьбы). При втором варианте все отверстия на одной стороне обрабатывают последовательно по всем трем переходам при смене инструментов и трехкратном позиционировании на ось каждого отверстия; затем стол поворачивают для обработки всех отверстий на второй стороне и т.
д. Прн третьем варианте полностью обрабатывают каждое отверстие с трехкратной сменой инструмента. Далее следует координатное позиционирование на вторую ось и полная обработка следующего отверстия, и так до полной обработки всех отверстий с одной стороны заготовки; после поворота стола аналогично обрабатывают все отверстия с другой стороны и т. д. Оптимальный вариант обрабюткп выбирают с помощью ЭВМ из условий обеспечения точности с учетом возможного накопления погрешностей индексации стола и позиционирования на координаты н при обеспечении наибольшей производительности.
Крепежные отверстия корпусных деталей должны по возможности иметь одинаковые размеры; это важно для сокращения вспомогательного времени при обработке отверстий со сменой инструмента. Отверстия с одной стороны заготовки должны иметь параллельные оси. При контроле предусматривают проверку прямолинейности и взаимного положения поверхностей, образующих конструкторские Ркс. 1Зо. Схема контроля соосаости отверстий Рнс. 1За.
Схема контроля параллельности осей отверстий Рис. 138. Схема контроля перпен- дикулярности торца к осн отвер- стия Рнс. 137. Схема контроля перпендикуляр. ности осей отверстий базы корпуса; правильности геометрических форм основных отверстий; соосности отверстий; параллельности осей основных отверстий конструкторским базам; параллельности осей основных отверстий и расстояний между ними; взаигяной перпендикулярности осей отверстий и перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий. Соосность двух отверстий проверяют контрольными оправками. Схема проверки трех соосно расположенных отверстий приведена на рис. 135.
Отклонение от соосности среднего отверстия определяется индикатором 1, связанным штоком и системой рычагов со щупом 2, при повороте контрольной оправки 8 с помощью рукоятки 4. Д.чя крупногабаритных корпусов используют оптические методы контроля. Параллельность осей основных отверстий конструкторским базам и расстояние от оси до базы контролируют с помощью контрольных оправок.
Параллельность осей основных отверстий и расстояние Н между ними проверяют контрольными скалками и индикатором (рис. 136). Перпендикулярность осей отверстий в плоскости может быть проверена, например, по схеме, приведенной на рис. 137. Диск 1 вставлен хвостовиком в одно из отверстий; в другое отверстие вставлена хвостовиком линейка 2; зазор между диском и линейкой, проверяемый щупом, указывает неперпендикулярность. Может быть применено и приспособление с двумя индикаторами на линейке. Перпендикулярность пересекающихся осей проверяют с помощью приспособления, изображенного на рис.
127. Перпенди- кулярность торцовых поверхностей к осям отверстий проверяют индикаторным приспособлением на поворотной оправке, введенной в отверстия до упора 1рис. 138). В производстве с большим объемом выпуска применя|от приспособления для одновременной проверки диаметров всех обработанных отверстий с помощью пневматических или пневмозлектрических приборов. В автоматических линиях наряду с автоматическим контролем размеров применяют особые контрольные приспособления. Например, для предупреждения поломки метчиков в отверстия после их сверления вводят контрольные штыри. Если глубина отверстий достаточна, линия продолжает работу; если отверстия нет нли оно имеет недостаточную глубину из-за поломки сверла, линия останавливается.
2 3. ВТУЛКИ Основные конструктивные разновидности подшипниковых втулок показаны на рис. 139. Наиболее распространены втулки с отношением Е.~В == 2. Для изготовления втулок применяют сталь, латунь, бронзу, серый или ковкий антнфрикцнонный чугун, специальные сплавы, металлокерамику, пластмассы (текстолит, капрон), Технические условия изготовления втулок характеризуются следующими данными. Диаметры наружных поверхностей выполняют по 2-му нли 3-му классу точности; отверстия — по 2-му, реже по 3-му классу точности, для ответственных сопряжений— по 1-му классу точности. Отверстия окончательно обрабатывают после запрессовкн втулки.
Разностенность допускается в пределах 0,03 — 0,15 мм, а пеперпендикулярность торцовых поверхностей к оси отверстия 0,2 мм на 100 мм радиуса; при осевой нагрузке на торцы неперпендикулярность не должна превышать 0,02— 0,03 мм. Шероховатость наружных поверхностей вращения Йа =- =- 2,5 —: 1,0 мкм; для отверстий )са =- 2,5 —:— О,! мкм, для торпа:. вых поверхностей Яа = 12,5 —: 5,0 мкм, а при осевой нагрузке 1та = 2,5 —: 0,5 мкм. аажимнан: е — с наливкой силином: ак свернртая иа отверстием. д— «нтичрикцйонным листа 346 Для втулок с диаметром отверстия 20 мм применяют калиброванные или горячекатаные прутки, а также литые стержни. Для втулок с диаметром отверстия более 20 мм применяют цельнотянутые трубы или полые отливки; при этом осуществляют литье в песчаные формы машинной формовки, в постоянные металлические формы, центробежное и под давлением. Для свернутых тонкостенных втулок с открытым швом применяют латунные листы, а также биметаллическую ленту.
Заготовки из металлокерамических материалов получают прессованием с последующим спеканием; заготовки из пластмасс получают прессованием. Технологические задачи при обработке втулок заключаются в достижении концентрнчности наружных поверхностей относительно отверстии и перпендикулярности торцов к оси отверстия. Для тонкостенных втулок возникает дополнительная задача закрепления заготовки при обработке без ощутимых ее деформаций.
Задача обеспечения концентричности наружных поверхностей относительно отверстия и перпендикулярности торцовых поверхностей к оси отверстия может быть решена обработкой: 1) наружных поверхностей, отверстий и торцов за один установ; 2) всех поверхностей за два установа или за две операции с базированием при окончательной обработке отверстия по наружной поверхности; 3) всех поверхностей за два установа или две операции с базированием при окончательной обработке наружной поверхности по отверстию. Обработка за один установ возможна при изготовлении втулок пз прутка или трубы с отрезкой обработанной заготовки в конце выполнения операции.
При индивидуальном литье крупных заготовок обработка за один установ требует наличия приливов, что значительно увеличивает отходы и понижает коэффициент использования металла; поэтому для индивидуальных отливок этот способ может быть применен только в единичном производстве. Базирование по обработанному отверстию имеет ряд преимуществ по сравнению с базированием по обработанной наружной поверхности: а) при обработке на жесткой нли разжимной оправке погрешность установки или отсутствует, или значительно меньше, чем при обработке в патроне с креплением заготовки по наружной поверхности; б) более простое, точное н дешевое центрирующее устройство, чем патрон; в) при использовании оправок может быть достигнута высокая степень концентрации обработки.
При обработке за один установ заготовок ~в прутка или труб базами являются наружная поверхность и подрезанный торец, устанавливаемый по упору. При обработке индивидуальной заготовки за базу целесообразно принимать предварительно обработанное отверстие и торец заготовки. Погрешность установки определяется при креплении прутка иля трубы в цанге или в патроне радиальным и осевым смещением заготовки; при креплении индивидуальной заготовки в трехкулачковом патроне для зенкерования литого отверстия радиальным 347 смещением заготовки; при протягивании отверстия и при обработке на разжимной оправке, установленной в центрах, погрешность установки отсутствуег.
Погрешность установки влияет на точность осевых размеров при несовмещенных технологической и измерительной базах. Припускн на обработку цилиндрических поверхностей и торцов должны устанавливаться с учетом погрешности установки. Пространственные отклонения характеризуются: при изготовлении втулок из прутка или трубы — местной кривизной заготовки и уводом оси при сверлепии отверстия; при изготовлении втулок из индивидуальных отливок или прессованных заготовок — уводом оси отверстия заготовки, несоосностью наружных поверхностей и отверстия и неперпендикулярностью торцовых поверхностей оси отверстия. Пространственные отклонения, изменяя глубину резания в процессе обработки, влияют на отжатия элементов технологической системы, но непосредственно в расчетную формулу для определения допуска не входят; вместе с тем пространственные отклонения влияют на припуски и суммируются с погрешностью установки для припусков на диаметры по правилу квадратного корня, а для осевых размеров — арифметически.
Технологию механической обработки втулок выполняют в разр . пр р~рб куару ру р р следующего технологического ма ш та: 1) подрезка торца у прутка, подача прутка до упора, зацентровка торца под сверление, сверление отверстия и обтачивание наружной поверхности, растачивание или зенкерование отверстия и обтачивание наружной поверхности со снятием фасок на свободном торце, предварительное развертывание, окончательное развертывание, отрезка (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
