Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 79
Текст из файла (страница 79)
'Точность углового положения осей отверстий обеспечивается поворотом стола и точной (до 15 с) индексацией его. При этом отклонение от перпендикулярности осей расточенных отверстий составляет 0,05 — 0,1 мм на 100 мм длины. Если станок не обеспечивает точной фиксации поворота, то необходима проверка положения детали. Для растачивания отверстий с осями, пересекающимися в пространстве, необходимы вертикальное перемещение шпинделя на заданное межосевое расстояние и поворот стола на 90' (рис. !27).
Межосевое расстояние С определяют измерением размера т при известных размерах Ь и д. Перпендикулярность осей проверяют по прилеганию измерительных штифтов приспособления 1 к образующей расточной скалки 2 в точках а и Ь. Размер А проверяют измерением размера Б при известном размере К приспособления. Рас- 332 Рнс.
!27. Схема выверки положения заготовки корпусной детали иа расточаем станке: г — прнспособпснис Ппн проасрки поаожсни» аатотонкн н расточиоа скалки; Х вЂ” растоиаан снаака стояние от оси отверстия до внутренних торцов или от торца до оси отверстия при обработке по разметке выдерживают с допуском -+:0,5 мм. Более жссткий допуск на размер А можно выдержать, если при установке шпинделя для растачивания отверстий на второй оси измерить размеры В и Ь от образующей расточной скалки (рис. 128, а), установить в ней центроискатель или применить съемное индикаторное контрольное приспособление 1, 2 (рис. 128, б) с известным расстоянием А.
Если приспособление нельзя разместить внутри детали, его устанавливают снаружи (рис. 128, и); однако в последнем случае точность размера А зависит от погрешностей размеров К и Ь и погрешности перемещения шпинделя на размер 1. Обработку систем отверстий на универсальных расточных станках осуществляют по одноместной последовательной схеме; оиа характеризуется большими трудоемкостью и вспомогательным временем (1„= (0,6 —: 0,7)М. Обработку отверстий на станках с ПУ производят без направления инструмента. В отличие от станков с ручным управлением прн этом повышается точность и производительность обработки, а доля вспомогательного времени в штучном времени уменьшается Рнс.
123. Схемы выварки корпусных деталей для получения линейных размеров 333 И, = (0,2 —: 0,3)1„1. На многооперационпых станках по единой программе автоматизируется процесс обработки каждой поверхности, все установочные перемещения, индексация стола, позиционирование стола и шпинделя, смена инструмента. Программное управление нсключаег необходимость в размерной иастройкепри обработке каждой последующей заготовки партии, чем устраняются погрешности настройки и затраты времени на нее. Станки с ПУ изготовляют более высокого класса точности, чем универсальные; отсчет перемещений осуществляют по более совершенным устройствам с использованием обратной связи, и точность перемещения столов и шпинделей на координаты у станков с ПУ фрезернорасточной и сверлильной групп составляет 0,01 — 0,05 мм, а у многооперационных станков 0,005 — 0,02 ььн.
Трудоемкость обработки снижается главным образом при совмещении времени установки и снятия заготовок с основным временем; этому благоприятствует наличие дополнительных столов и быстросменных спутников. На станках с ПУ обработка производится только консольным инструментом, что отвечает условиям частой и автоматической смены инструментов в ходе операции. Отверстия, расположенные с разных сторон заготовки, обрабатываются при повороте стола; многопереходная обработка каждого отверстия выполняется со сменой инструмента.
Отверстия с одной стороны заготовки обрабатываются при установке на пх координаты за счет перемещения стола или шпинделя по программе. Торцовые поверхности кольцевой формы, если они не обработаны вместе с другими поверхностями, обрабатывают на расточном станке. Торцы отверстий диаметром 80 — 100 мм обрабатывают пшрокой подрезной пластиной при осевой подаче; торцы больших размеров протачивают резцом с радиальной подачей.
Для этого, а также для обработки канавок, на горизонтально-расточных станках используют «летучий» суппорт, устанавливаемый на план- шайбе станка нли па борштангс. На агрегатных станках и автоматических линиях обработку торцовых поверхностей, растачиваняе канавок и выемок производят с помощью механизма радиальной подачи резца. Эти механизмы выполняют в виде специальных подрезных агрегатных головок с плансуппортами плп подрезных оправок, устанавливаемых на расточных силовых головках.
В скалке, показанной на рис. 129, радиальное перемещение резцедержателя с подрезпым и фасочным резцами начинается после окончания работы расточного резца. Оно происходит в результате поворота рычага 2 при осевом дви>кении стержня 1 и неподвижном положении наружной части скалки. Специальные подрезные головки обеспечивают болыпую длину хода резца и более высокую точность расположения торцовой поверхности относительно осп отверстия. На станках с ПУ подрсзку внутренних торцов и проточку канавок целесообразно выделять нз расточпой операции, а наружные торцовые поверхности обрабатывать фрезой при координатном или контурном перемещении. 334 Точность обработки г г корпусных деталей при лкюых вариантах и схемах обработки определяется влиянием тех же факторов, которые были рассмотрены в гл.
11. Вместе с тем на точность влияют условия обработки, характерные для расточных опе- Рис. 129. Схема устройстаа даа нодреаии раций. торна Влияние геометрических неточностей станка наиболее заметно при чистовой обработке и при обработке заготовок из мягких материалов. При черновой обработке возрастает влияние упругих отжатий технологической системы, а влияние геометрических неточностей в результате этого снижается. Погрешности, зависящие от геометрических неточностей станка и от упругих отжатий, взаимосвязаны, так как податливость станка изменяется в результате нарастающего износа.
При обработке в кондукторе погрешности размеров, форм и пространственного положения отверстий зависят от точности приспособления н зазора посадки скалки в кондукторной втулке. Поперечная жесткость шпнндельного узла зав~снт от угла действия силы Ра. Она уменьшается с увеличением вылета шпинделя до определенной величины ( 100 — 150 мм) сначала незначительно, а затем резко. Жесткость шпиндельной бабки н стола вследствие неравномерного износа направляющих изменяется в зависимости от положения нх по длине станины. Она зависит от места приложения силы и от направления действия силы в вертикальной плоскости; при закреплении жесткость стола повышается в несколько раз.
Жесткость задней стойки также зависит от высоты расположения растачиваемого отверстия. В процессе обработки силы резания действуют на части станка и обрабатываемую заготовку, вызывая их отжатия. На точность обработки в.шяет не только абсолютная величина жесткости системы, по и се неравномерность на длине рабочего хода, которая зависит от схемы обработкть Обработка отверстий без кондуктора возможна при неизменном вылете шпинделя с подачей стола с закрепленной на нем заготовкой или при неподвижном столе путем выдвижения шпинделя; в обоих случаях инструмент может быть закреплен в консольной оправке (рис. 1ЗО, а) илн а расточной скалке, имеющей вторую опору в задней стойке станка (рнс. 130, б).
При работе без кондуктора с подачей стола податливость систем заготовка — стол (щ„„) и расточная скалка — шпнндсльный узел (гваа,) не изменяется по длине растачиваемого отверстия и форма отверстия в осевом направлении не искажается. Поперечная податливость этих систем изменяется зн один оборот шпинделя. Эпюры податливостей обеих сищем н совме- 333 а1 4 Рнс. 130. Схемы растачнванин отверстий беа кондуктора Рис.
131. Эпвры податливостей основных влементов технолотн- чесмой системы при растачнва- нии щенная эпюра для соответствующих направлений действия силы Рт приведены на рис. 131. По ним для соответствующих условий обработки может быть определена погрешность формы растачиваемого отверстия. Податливость меньше при работе со скалкой и больше при работе с консольной оправкой. При работе без кондуктора с подачей (выдвижением) шпинделя изменяются также поперечные податливости ш.„„ и шип, за один оборот шпинделя, причем величина шап, изменяется в различных поперечных сечениях растачиваемого отверстия по мере выдвижения шпинделя.
В этом случае погрешность формы отверстия на всей его длине бУДет зависеть от изменениа сУмлты полатливостей ш„п, и ит„„найденной для концевых поперечных сечений растачиваемого отверстия. При растачивании заготовки 4 в кондукторе 3 (рис. 132) расточная скалка 2 соединена со шпиндечем 1 станка шарнирно и шпиндельнын узел не влияет на точность обработки.
Податливость ш„„ и характер ее изменения в поперечном и осевом направлениях зависят от конструкции кондуктора, конструкции обрабатываемой заготовки и от способа ее установки в кондукторе; по сравнению с податливостью шчп, в нормальных услониях податливость ш„„ невелика. Расгочную скалку, направляемую в кондукторных втулках достаточной длины н при малом зазоре посадки, можно приближенно рассматривать как балку, заделанную обоими концами.
Рнс. !32. Схема растачивании в кондукторе с шарнирным соединением расточной скалки со шпинделем станка 336 ау Рнс. 133. Искажение формы отверстий в продольном сечении при растачнвании в кондукторе При достаточной жесткости кондуктора податливость инструмента швак можно считать в поперечном направлении не изменяющейся; в продольном направлении она изменяется по мере удаления резца от кондукторной втулки, что приводит к плавному изменению формы образующей отверстия. При обработке в кондукторе соосных отверстий расточной скалкой с несколькими резцами (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
