Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 84
Текст из файла (страница 84)
! В массовом и серийном производстве обработку производят в специальных приспособлениях, обеспечивая взаимное положение поверхностей рычага, расстояний между осями его основных отвер- 352 стий и торцами головок. Точность основных отверстий достигают применением л>ериого режущего инструмента, а торцовые поверхности фрезеруют, цекуют нли шлифуют.
Маршрут обработки резанием рычагов следующий: 1) последовательная или одновременная обработка торцовых поверхностей головок (у заготовок, прошедших чеканку, эту обработку часто не производят); 2) обработка основных отверстий; 3) обработка шпоночных пазов или шлицевыл поверхностей в основных отверстиях; 4) обработка вспомогательных отверстий, включая иарезание в них резьб (если нужно). Применяют также варианты этого маршрута, в которых первая н вторая операции меняют местами или объединяют в одну.
Для обеспечения регламентированного распределения массы (для п>атунов быстроходных двигателей) в конце маршрута вводят операцию по снятию необходилюго количества металла с иеотвегственных частей заготовки. Эта операция сопровождается контролем на специальной установке. На отдельных этапах обработки используют различные технологические базы.'При фрезеровании.' торцовых поверхностей головок за базу принимают поверхности стержня рычага или поверхности головок; при их шлифовании за базу принимают противоположные поверхности головок, опирая их на поверхность магнитного стола.
Для обработки основных отверстий в качестве базы выбирают обработанные поверхности головок и их наружные поверхности, в результате чего обеспечивается равная толщина стенок головок. Последующие заключительные этапы обработки выполняют на базе одного или двух ос- . новных отверстий с использованием опорного торца головки.
Принцип постоянства баз может быть полностью выдержан при обработке в приспособлениях-спутниках на автоматических линиях. В этом случае рычаги базируют и закрепляют за их стержень. Аналогичная схема встречается при обработке небольших рычагов в поворотных приспособлениях в условиях непоточного производства. Все операции обработки, включая цекование торцов головок, выполняют на вертикальных илн радиально-сверлильных станках. Поверхности головок целесообразно фрезеровать одновременно с двух сторон на горизонтально-фрезерном станке набором фрез с установкой заготовки 1 в приспособление (рис. 144). Для повышения производительности на столе станка могут быть установлены два приспособления 3, и обработку заготовок 2 набором фрез ! производят с маятниковой подачей стола 4 (рис.
145) либо приспособления 3 устанавливают на поворотный стол 4 (рис. 146). Заготовку 2 устанавливают в приспособление за время обработки набором фрез ! другой заготовки во втором приспособлении. При обработке по схеме, приведенной на рис. 146, возможно фрезерование с перекладыванием заготовок. Учитывая малую жесткосгьрычагов, приспособление должно обеспечивать надежное крепление заготовки. Наиболее технологичны такие конструкции шатунов, у которых поверхности головок с каждой стороны расположены на ">2 в>р корсакова в, с.
353 А — А Рнс. 144. Схема фрезерования торцов головок рычагов Рис. 145. Схема маятникового фрезе- рования поверхностей гоаовок Рис. 146. Схема мно~оместного фрезе- роаания головок рычагов одном уровне; это позволяет вести их обработку за один рабочий ход. Характерным пространственным отклонением заготовки, которое необходимо учитывать при расчете припусков на торцовые поверхности головок, является коробление. В массовом и крупносерийном производстве обработку основных отверстии йройзводят йа' агрегатных мпогогипиндельных одно- и многопозиционных станках, на вертикальпо-сверлильных станках с применением многошпиндельных головок, а также на протяжных станках.
В серийном производстве основные отверстия обрабатывают на радиально- и вертикалыю-евер тильных станках со сменой инструмента в одной операции и быстросмеиных втулокв кондукторах., 11ри групповой обработке применяют специальные многоместные приспособлении и многоинструментные наладки.' Схема обработки первого основного отверстия рычага с помощью скальчатого кондуктора приведена на рис. 147. Базирование по торцу и наружной поверхности головки обеспечивает ее равностенность. Згот кондуктор одновременно является н групповым приспособлением, предназначенным для обработки двух рычагов, различающихся размерами головок.
Второе основное отверстие обраба- Рис. 147. Схема сверления отверстия в головке рычага с бааированием ее по контуру Рис. 148. Схема сверления отвер- стия в головке рычага с базирова- нием по отверстию во второй го- ловке тывают в другом кондукторе (рис. 148), который также предназначен для обработки обоих рычагов. Рычаг устанавливают обработанным отверстием на базирующий палец кондуктора; при этом он лишается четырех степеней свободы. При опускании кондукторной плиты рычаг ориентируется и прижимается вниз, т. е. его лишают двух остальных степеней свободы. Расстояние между осями отверстий обеспечивают тем, что пальцы, на которые устанавливают рычаги обработанными отверстиями, расположены на определенных расстояниях от оси копдукторной втулки.
Равностенность второй головки рычага при этом не обеспечивается, так как расстояние между осями бобышек в партии заготовок непостоянно. Наибольшая величина разностенности головки равна допуску на межосевое расстояние. Схема приспособления для обработки отверстий при одном закреплении рычага приведена на рис. 149. Базами служат нижние и боковые поверхности головок, которыми они соприкасаются с центрирующими призмами.
Наличие штамповых уклонов обеспечивает прижатие рычага призмами вниз. При этой схеме установки несоосность просверленного отверстия и контура левой головки равна 6/(2 к1п — ), где 6 — доа1 2/' пуск на диаметр головки, а а — угол призмы. Несоосность контура правой головки отверстию увеличивается еще на допуск на межосевое расстояние.
Основные отверстия обрабатывают по маршруту: сверление, зепкерование, од- Рис. 149. Схема присгюсобления лля ок- но- или двукратное развер повременного сверления отверстий в готывание. Применяют также ловках рычага 1л* 355 маршрут: сверление, протягивание или прошивание. Для достижения точности 1-го класса и шероховатости )га (0,32 мкм осуществляют тонкое растачиванне и хонинговаиие.
Отверстия диаметром более 30 мм получают прошивкой или литьем (в небольших рычагах, получаемых точным литьем, можно получать отверстия и меньшего диаметра). В этом случае в маршрут включают вместо сверления предварительное зенкерование и последующие чистовые методы обработки. Наибольшая параллельность осей отверстий достигается при одновременной их обработке несколькими инструментами на многошпиндельных станках; несколько меньшая точность получается при последовательнои обработке, но при одном закреплении заготовки (обработку осуществляют с перемещением стола расточного станка или на радиально-сверлильном станке); наименьшая точность получается прн последовательной обработке отверстий на разных станках и в разных приспособлениях.
Для достижения параллельности осей отверстия стержень рычага при закреплении не должен подвергаться изгибу. Это достигается приложением зажимных сил к головкам рычага. Непараллельность осей отверстий устраняют холодной правкой рычагов под прессом или вручную в специальных приспособлениях с последующим контролем. В единичном н мелкосерийном производстве рычаги обрабатывают по разметке без приспособлений или с использованием приспособлений переналаживаемых типов. Основные отверстия и торцы обрабатывают на вертикальио-расточных станках, а в рычагах малых размеров и на токарных.
При обработке на вертикальнорасточных станках без приспособлений заготовку устанавливают с выверкой по рискам, разметке и с креплением ее прихватами. При одной установке стараются обработать наибольшее количество поверхностей заготовки, перемещая стол в поперечном и продольном направлениях. Точность отверстий достигается применением мерного режущего инструмента или чистовым растачиванием по методу пробных рабочих ходов и измерений.
Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания, расстояния между торцами головок — методом пробных рабочих ходов. Обработку выполняют за два установа; при первом устинове обрабатывают торцы головок с одной стороны, при втором — торцы головок с другой стороны и основные отверстия рычага; в последующих операциях обрабатывают остальные поверхности (шпоночные пазы, мелкие отверстия и др.) на фрезерных и сверлильных станках с использованием уже обработанных поверхностей в качестве баз для установки и выверки.
В массовом и крупносерийном производстве рычаги контролируют с помощью приспособлений, а в производствах других видов с помощью универсальных измерительных средств. Неплоскостность торцов головок проверяют на контрольной плите по щупу. Расстояние между осями отверстий измеряют, вставляя в них гладкие контрольные оправки, а также измеряя микрометром или микроме- 356 Рис. 161. Схема контроля перпенди кулярности торца к оси отверстия 2 5. ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА тЗубчатые колеса делят иа цилинлрические, конические и червячные. Цилиндрические зубчатые колеса выполняют одно- н многовенцовыми (блочными). По конфигурации зубчатые колеса делают в виде дисков, фланцев и валиков (с хвостовиками).
У зубчатых колес в виде дисков (рпс. 152, а) отверстия выполняют гладкими, со шпопочпыми пазами и шлицевыми. Отношение ллииы к диаметру отверстий у этих колес больше 1. У зубчатых колес типа фланцев (рис. 152, б) это отношение значительно меньше 1. При посадке на ступицу эти колеса центрируются на ней посадочным отверстием и крепятся к ней по торцовой поверхности.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
