Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 88
Текст из файла (страница 88)
В массовом и крупносерийном производстве сборку ведут без прнгоцочных работ, так как вкладыши выполняют взаимозаменяемыми. Порядок сборки следующий: укладка нижних вкладышей, смазка вх поверхностей скольжения, укладка вала, установка верхних вкладышей и крышек с постановкой необходимого количества прокладок (илн без ннх), предварительная и окончательная затяжка гаек динамометричсским илн предельным ключом, проверка легкости вращения и шплннтовка гаек. /ю Тонкостенные вкладыши: = 0,025 —: 0,045,' изготовляют из биметаллической ленты; их применяют в автотракторных двигателях и других машинах; толщина ленты 1 — 2,5 мм; толщина слоя залитого антифрикциопного сплава 0,4 — 0,9 мм.
Вкладыши фиксируются от перемещения шпорами пли усами, входящими в соответствующие углубления гнезд сопряженной детали. Вкладыши выполняют взаимозаменяемыми; посадочные гнезда под них обрабатывают по 1-му классу точности. Копусообразность и овальность не должны быть больше 0,01 — 0,015 мм па 100 мм диаметра.
Правильность фермы вкладышей проверяют по краске в специальном приспособлении под стандартной нагрузкой; средняя часть вкладышей должна быть окрашена на 90'о, а остальные части на 75 — 80%. Прн посадке тонкостенных вкладышей в гнезда создают натяг путем затяжки гаек при сборке подшипника. Недостаточная высота тонкосгенных вкладышей при этом не обеспечит плотного прилегания вкладыша к поверхности гнезда, а ббльшая высота приводит к их деформации. Сборка соединений с подшипниками качения. Долговечность подшипников зависит от монтажа подшипниковых узлов. Неправильно выбранные посадки, перекосы при монтаже, повреждения и загрязнения при сборке могут вызвать преждевременный выход подшипника из строя.
В зависимости от величины и характера нагрузки, угловой скорости, класса точности подшипника, условий монтажа, а также от того, какое кольцо вращается, применяют следующие посадки, предусмотренные ГОСТ 520 — 71: лля соединения подшипника с валом — Гь„ Г„, Т,„ Т„, Н,„, Н„, С„„ С„, Д,„, Д, и Х„; с Посадку подшипников классов А и С производят только по 1-му классу точности. Поверхности валов и корпусов, сопрягаемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, иметь правильную геометрическую форму.
Упорные буртики должны быть перпендикулярны посадочным поверхностям. Особое значение указанные факторы имеют для прецизионных соединений. Необходимо обеспечить сгюсность отверстий корпусной детали и посадочных шеек валов при установке несамоустанавливающпхся подшипников. Несоосность отверстий в корпусах может возникнуть от их коробления; поэтому 370 корпусные детали, предназначенные для монтажа подшипников классов А и С, часто подвергают старению. При запрессовке подшипников на вал с большими натягами зазор а между беговой дорожкой и телами качения уменьшается.
Уменьшение зазора 0,88с'л Л+8,85(1 — Р) ' где 6 — номинальный натяг в сопряжении кольца подшипника с валом; д — номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника; й = --, здесь д„— приведенный наружный диаметр 1„' внутреннего кольца (определяется по равновеликой площади поперечного сечения прямоугольной формы той же ширины). Приближенно считают, что уменьшение зазора составляет (0,55 —: 0,6) 6 при запрессовке внутреннего кольна и (0,55 †: 0,7) 6 при запрессовке наружного кольца в корпус. Если по условиям эксплуатации возможен неодинаковый нагрев колец подшипника, то уменьшение радиального зазора Ь„." = 1,1 ° 10 ~г(г( где й, †диаме дорожки качения внутреннего кольца подшипника; 1 †разнос температур внутреннего и наружного кольца.
Фактический зазор, равный разности е — К вЂ” Ь, должен быть больше минимального зазора, определяемого техническими условиями на подшипник. Перел сборкой подшипники должны быть тщательно промыты в боб-иом растворе минерального масла в бензине или в горячем (75 — 85' С) антикоррозиоином растворе (178 триэтаиоламина, 0,27о интрига натрия, 0,198 смачивателя ОП, остальное вода).
Для очистки мелких подшипников применяют ультразвуковой способ. После промывки подшипник проверяют на легкость вращения и шум. Усилие запрессовки бф)ЕяВ 2Л1 где 6Ф вЂ” фактический натяг, мм; Š— модуль упругости, кгс/мме;  — ширина напрессовываемого кольца, мм; 7" — коэффициент трения (при напрессовке 1' = О,1 —: 0,15; при снятии кольца 7' = = 0,15 —: 0,25); Здесь А,я=И+ —; г( — номинальный диаметр отверстия 0 — л 4 внутреннею кольца, мм; Π— наружный диаметр подшипника, мм.
371 Монтаж подшипников облегчается при нагреве. Подшипник для напрессовки па вал нагревают в масляной ванне до 80 — 90' С в течение 15 — 20 мин и устанавливают на вал. Для полной компенсации натяга тепловым расширением разность температур деталей, сопрягаемых с натягом, должна быть И-= —, б где а — коэффициент линейного расширения (для стали а = 1,1 к Х 1О ' 1/град). Температура нагрева подшипников не должна превышать 100' С, иначе возможно ухудшение свойств материала подшипника.
Метод охлаждения целесообразен при запрессовке подшипника в корпус. Заданную температуру нагрева подшипников при сборке обеспечивают применением электрических регуляторов температуры масляной ванны. Охлаждение подшипников и валов до температуры — 75 —: 77" С производит в термостатах с сухим льдом (твердой углекислотой). После установки подшипника на вал проверяют фактическую величину радиального зазора в подшипнике с помощью индикаторного приспособления.
Плотность касания подшипников н заплечиков вала или корпуса проверяют щупом. После запрессовки кольца упорного подшипника на вал с помощью индикатора проверяют отсутствие осевого биения беговой дорожки подшипника, а также плотность прнлегания его к заплечику вала. При монтаже шпинделей мегаллорежущих станков и в ряде других случаев повышение жесткости опор и уменьшение вибраций в работе достигают устранением радиального зазора в подшипнике и созданием в нем предварительного натяга.
При монтаже крупногабаритных подшипников в разаемные корпуса по краске проверяют прилегание наружного кольца к посадочной поверхности. Площадь касания должна составлять не менее 7511 общей площади поверхности. При плохом прилегапии посадочные места пришабрнвают. В тяжелом машиностроении для монтажа крупных подшипников применяют гидропрессовый метод. В результате высокого давления масла кольцо н вал упруго деформируются н коэфхрициент трения снижается до 0,0005. Монтаж прецизионных узлов с подшипниками качения в станкостроении имеет особенности.
Шпиндельные узлы прецизионных станков часто монтируют на роликовых подшипниках собственного изготовления. Наружные кольца подшипников обрабатывают окончательно в сборе с гильзой, внутренние кольца — в сборе со шпинделем. При установке внутреннего кольца на шпиндель, а наружного в корпус используют метод теплового воздействия: внутреннее кольцо нагревают в масле при 80' С, а наружное кольцо охлаждают до — 50' С.
Ролики поступают на сборку рассортированными по группам. Подбором роликов обеспечивают натяг 2 мкм. В крупносернйном и массовом производстве качество прецизионных соединений с подшипниками качения обеспечивается соответствующими техническими условиями на отдельные элементы соединения и стабильностью технологического процесса сборки. 372 Для качественной сборки и снижения ее трудоемкости в конструкциях с подшипниками качения сопряжение подшипников с расточками в корпусе должно происходить последовательно.
При монтаже подшипников на одном валу фиксировать в осевом направлении следует только один из них, обеспечивая остальным возможность перемещения при сборке в осевом направлении; при этом предпочтительнее тугую посадку обеспечивать в соединении внутреннего кольца с вращающейся деталью, а скользящую посадку в соединении наружного кольца с неподвижной деталью. Монтаж конических роликовых подшипников производят раздельно; внутреннее кольцо с роликами и сепаратором напрессовывают на вал, а наружное устанавливают в корпус. Регулирование радиального зазора в таком подшипнике достигается путем осевого смещения кольца на величину с (рнс. 161).
Существуют следующие зависимости между радиальным зазором е, зазором ), по линии давления и осевым перемещением с кольца: е = — с 1й (1; Х == с з(п р. Рис. 161. Схема регули. ровании зазора конического роаикоподшипннка Зазор регулируют с помощью прокладок, регулировочного винта нли гайки. Демонтаж подшипников качения производят под прессом илн специальными съемннками. Некоторую особенность представляет монтаж игольчатого подшипника, у которого рабочими поверхностямн являетсн поверхность вала и внутренняя поверхность сопряженной с ним детали.
Иглы в беговом зазоре располагают во избежание их перекосов так плотно, чтобы суммарный зазор по окружности составлял 1,5 — 2 мм. Радиальный зазор в игольчатых гюдшипниках примерно такой же, как и в подшипниках скольжения того же диаметра; в частности, при диаметре поверхности качения по валу 25 — 100 мм радиальные зазоры находятся в пределах 20 — 130 мкм. Торцовый зазор между иглами и ограничительными кольцами О,1 — 0,2 мм. В отверстие охватывающей детали (рнс. 162, а) иглы закладывают с помощью технологического валика 1, диаметр которого меньше диаметра действительного вала на 0,1 — 0,2 мм.
Поверхности отверстия и технологического валика покрывают топким слоем солидола, удерживающего иглы при сборке. Иглы 2 закладывают последовательно по две-три штуки; последняя игла должна входить в подшипник свободно. Затем деталь вводят в корпус, ставят ограничивающие кольца У (рис. 162, б) и вводят рабочий вал 4, которым вытал- 373 кивают технологический валик. Проверяют враще- '." ';Г.;.-:..г .'-..4" иие собра! Ого узла которое должно быть без заеданий.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
