Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 90
Текст из файла (страница 90)
Обкатку осуществляют на специальных установках и стендах. Применяют испытательные стенды с электронагружателями, отдающими образующуюся при торможении энергию в электрическую сеть. Шум передачи зависит от качества изготовления зубчатых колес и погрешностей их сборки. Уровень шума измеряют шумомерами. Сборка соединений по плоским поверхностям. Взаимное положение деталей, сопрягаемых по плоским поверхностям, определяется их конструктивными элементами: цеитрирующими буртами, штиф- тами, направляющими поверхностями н шпонками. В некоторых случаях сборку производят с выверкой сопрягаемых деталей. В больпшнстве случаев выверку осуществляют, используя зазоры между отверстиями н крепежными деталями; окончательную затяжку крепежных деталей производят после выверки, а затем сверлит и развертывают отверстия под контрольные штифты, которыми деталь фиксируется в выверенном положении. В сопряжениях, подвергаемых частой разборке, используют посадку штифтов: неподвижнуюю с базовой деталью и подвпжи у ю с устанавливаемой деталью.
При сборке с выверкой устанавливаемой детали пользуются двумя отверстиями, а остальные сверлит в базовой детали после выверки, пользуясь отверстиями в устанавливаемой детали для направления инструмента. Герметичность стыков соединяемых деталей достигается прокладками. Обычно прямешпот мягкие прокладки нз однородного материала (бумаги, картона, паронита) или комбинированные (металлическне с асбестовым сердечником, из прорезиненного асбеста и др.). Неравномерность толщины прокладки допускается ие более 0,15 мм но всей длине.
Вместо прокладок применяют иногда специальные пасты и мастики. Плотность стыков ответственных соединений обеспечивается без прокладок путем тщательной обработки сопрягаемых поверхностей. В этом случае отклонение от плоскостности допускается в пределах 20 — 40 мкм, шероховатость поверхностей должна быть не более А'„= 1 мкм. При креплении соединяемых деталей (крышек, флаицев и т. д.) плотность соечи~ения достигается равномерной затяжкой гаек, выполняемой в определенной последовательности.
Трудоемкость пригоночных работ прн сборке крупногабаритных изделий может быть снижена применением пластмассовых компенсаторов. После выверки сонрягаемых корпусных деталей зазор между ними заливают пластмассой АСТ-Т, которая после затвердения образует жесткую прокладку-компепсатор. Поверхности деталей могут быть обработаны грубо или совсем не обработаны. Иорка клепаных, паяных и клеевых соединений. Операции соединения заклепками трудоемки, так как содержат много переходов: сверление или пробивку отверстий, образование фаски под головку, установку заклепок и образование замыкающих головок. Заклепками соединяют различные детали (из листа, горячештампованные с листовыми, отливки со штампованными и др.).
Повышение точности расположения и производительности образования отверстий в склепываемых деталях обеспечивается использованием накладных кондукторов, применением многошпиндельных сверлильных головок или одновременной пробивкой несколькими пуансонами. В зависимости от типа деталей отверстия в пнх получают сразу нлн порознь. Диаметры отверстий под заклепки выбирают в зависимости от требуемой точности сборки. Заклепками выполняют прочные и герметичные соединения самого различного назначения.
Клепку выполняют вручную, механизированным, полуавтоматизнрованным и авто- 378 а1 Ю Ф 4 гр Рис. 1бв. Схема работы кдсоаоьвого автомата матизнрованным способом. Клепку автоматизируют при большом объеме клепальшлх работ. Для этой цели применяют клепальные автоматы, пробивающие отверстии в соединяемых деталях, вставляющие заклепки н осаживающие нх замыкающие головки (рис. 168). Склепываемые листы кладут на нижнее основание (рис. 168, а). Верхний пуансон опускается на листы, выдавливая в пих углубление; нижний пуансон пробивает в листах отверстие (рис. 168, б).
Верхний пуансон поднимается, нижний остается в пробитом отверстии, препятствуя сдвигу листов (рнс. 168, в). Заклепка автоматически подается в гнездо пуансона (рис. 168, г) и вводится в отверстие листов; боек образует замыкающуго головку (рис. 168, д). Производительность автомата 25 — 45 заклепок (диаметром 4 мм) в минуту. Если заклепки нельзя поставить одновременно из-за тесного их расположения, то применяют поворотные устройства. Расположение склепываемых деталей на нпх должно быть таким, чтобы за минимальное число поворотов можно было закончить постановку всех заклепок.
Качество клепки проверяют путем осмотра выполненного соединения, а также простукивания заклепок. При осмотре выявляют дефекты оформления замыкающих головок, а при простукивании— плохо затянутые заклепки. Головки меньших размеров обнаруживают шаблонами. Плохое прнлегание головок проверяют щупом.
Технологический процесс пайки включает подготовку деталей, сборку, пайку и контроль ивяных соединений. Поверхности соединяемых деталей должны быть тщательно очищены и обезжирены. Очистку производит стальной щеткой или абразивным полотном; обезжиривание — горячими щелочными растворами илн органическими растворителями, Окислы удалягот травлением в кислотах с последующей промывкой и сушкой. Для повьппения прочности соединения необходимо обеспечить большую поверхность прилегания.
В этом отношении удобны соединения внахлестку, расположенные под углом друг к другу или в ус. 379 Рис. 1И. Виды соединений при пайке Поверхности контакта увеличивают созданием канавок или применением соединительных деталей. Типовые виды соединений при пайке показаны на рис. 169. При сборке под пайку необходимо выдерживать зазор.
От зазора зависят диффузионный обмен припоя с металлом и прочность соединения. При пайке стальных деталей твердыми припоями рекомендуется зазор 0,03 — 0,05 мм, а при использовании мягких припоев 0,05 — 0,2 мм. С увеличением зазора в стыке прочность соединения уменьшается. Для обеспечения указанных зазоров необходима достаточно точная обработка резанием сопрягаемых поверхностей и учет деформаций деталей при нагреве. Сборку деталей под пайку рекомендуется вести в приспособлениях, конструкция которых не должна вызывать лишний отвод тепла при нагреве под пайку; материал приспособления должен иметь коэффициент линейного расширения, близкий к коэффициенту основного металла. Припои подают в зону пайки паяльником, в виде проволочных контуров, фольговых прокладок или дроби.
При автоматической пайке используют припои в виде колец, шайб или паст с флюсом, подаваемых в зону пайки с помощью шприц-установок. Нагрев при пайке производят в печах с защитной средой или вакуумом, погружением в ванны, с помощью ТВЧ, термическим контактом и газовыми горелками.
Схема установки для пайки в защитной среде сухого водорода приведена иа рис. 1?О. Изделие помещают в контейнер 1, который продувают сначала азотом, а потом водородом. После этого контейнер герметизируют и помещают в печь 2; во время пайки в контейнере поддерживается среда водорода, осушаемого в устройстве 3. При автоматической пайке соединяемых деталей применяют установочные приспособления и зажимные устройства. Один из наиболее простых способов автоматизированной и пайки осуществляют использованием припоя и флюса в виде пасты. Пайку осуществляют на карусельной установке: на первой позиции устанавРис.
170. схема установки дли пинают детали, подаваемые из бун- пайки в ващитиай атиссфсре керов; на второй пасту подают в Сопрягаемые поверхности должны быть очищены н обезжирены. Очистку производят ветошь1о, щетками или с помощью пескоструйного аппарата. Поверхности обезжиривают ацетоном, трихлорэтиленом, четыреххлористым углеродом и другими органическими растворителями. Для подготовки поверхности из алюминиевых сплавов существует так называемый пиклинг-процесс. Способ нанесения клея зависит от его вязкости.
Чаще применяют клей жидкой консистенции с вязкостью, позволяющей наносить его иа склеиваемые поверхности кистью или пульверизатором. Некоторые клен целесообразно наносить шпателями, роликами или шприцами. Ручные пневматические шприцы (рис. 172) изготовляют с подводом сжатого воздуха через штуцер 2. Сжатый воздух с помощью поршня 1 выжимает клей через сопло 8 диаметром 1 мм. Аналогичные шприцы применяют в стационарных установках для склеивания и заливки вязкими клеями и компаундами. Клей приготовляют в специальной посуде из полпхлорэтилена. Металлическую посуду необходимо хромировать или покрывать силиконовым лаком.
Составные части клея дозируют взвешиванием или по объему. Сборку деталей осуществляют в приспособлениях; прижатие деталей обеспечивается рычажными системами, пружинами или пневматическими устройствами, а нагрев — в шкафах с электрическими и газовыми нагревателями, в которых температура регулируется е точностью-~5' С. Температура нагрева и время выдержки зависят от состава клея.
Например, для клея холошюго отверждения на базе смолы ЭД-5 рекомендуется температура 150 — 160' С при выдержке 1,5 ч. Для клея горячего отверждения на базе смолы ЭД-5 (ЭД-6) рекомендуется выдержка 3 — 4 ч при 150 — 160' С или 1,5 — 2 ч при 180 — !90'С. Работа с клеями требует осторожности, так как их компоненты токсичны. Работать с клеями необходимо в перчатках при наличии хорошей вытяжной вентиляции. Детали из пластмасс склеивают клеями, которые описаны выше, а также клеями специального назначения. Для многих термопластов клеем является растворитель, например, для склеивания органического стекла — дихлорэтан, полистирола — бензол, винипласта— ацетон и др.
Автоматизация склеивания связана с решением задач нанесения клея на сопрягаемые поверхности, сборкой и точной фиксацией соединяемых деталей и последующей выдержкой. При использовании клеев холодного отверждения необходимо увеличить нх жизнеспособность. Клей можно наносить роликами, окунанием или подавать его с помощью шприц-установок в зазоры между сопрягаемыми деталями. Рассмотренные технологические процессы сборки узлов с подшипниками скольжения и качения, зубчатых и червячных передач и т.
д. являются типовыми и могут быть использованы при разработке технологических процессов сборки коробок передач, редукторов и других исполнительных механизмов. ГЛАВЛ 1Х АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА ЭВМ ~ 1. ЗАДАЧИ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ Технический прогресс вызывает необходимость ускорения технической подготовки производства новых машин, что обеспечивается конструкторскими, организационными и технологическими мероприятиями.
Технологические мероприятия направлены на сокращение сроков проектирования технологических процессов и внедрения их в производство. В условиях массового и крупносерийного производства для большинства деталей, и в первую очередь стандартных, должны применяться типовые технологические процессы. Для меньшинства деталей могут быть использованы типовые технологические маршруты с доработкой.
Нормативно-справочные материалы облегчают работу технолога. В мелкосерийном производстве технологические процессы разрабатывают укрупненно. В этом случае могут быть использованы типовые решения, но с меньшей степенью детализации. Для разработки технологических процессов обработки резанием сложных деталей (корпусные детали, крупные ступенчатые валы) целесообразно применять электронные вычислительные машины (ЭВМ). С помощью ЭВМ можно решить большое число технологических задач частного и общего характера, проектировать типовые технологические процессы изготовления стандартных деталей, разрабатывать нормативы для технологического проектирования, искать новые решения.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
