Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 85
Текст из файла (страница 85)
У валиков зубчатые венцы могут быть расположены иа крайней или средних шейках 357 Рнс. 150. Схема ко~тро.тя параллельности осей отверстий в головках шахт туна „~.'трической скобой расстояние между оправками. Расстояние между осями равно измеренному за вычетом радиусов оправок. Соосность расположения отверстий у вильчатых рычагов опрелеляют гладким контрольным валиком, который должен без заеданий входить в оба отверстия. Непараллельность осей отверстий проверяют следующим образом.
В отверстия рычага вставляют контрольные валики (рис. 150). Рычаг устанавливают в вертикальное положение иа призмы. При покачивании рычага иа нижней оправке определяются показания двух индикаторов ! и 2, расположенных на одинаковых расстояниях а от торцов верхней головки. Разница показаний этих индикаторов указывает на непараллельность осей отверстий. Разность показаний двух горизонтально расположенных индикаторов 3 и 4 выявляет псрекрещивание осей отверстий рычага в пространстве, доведенного до упора б.
Перпендикулярность торцов головок к осям основных отверстий проверяют ицкикатором при установке рычага на контрольной оправке в центрах (рис. 151) илн с помощью щупа, используя контрольный валик с буртом. а) а) 66~~ ви ~~~ Рис. 152. Конструктивные разиовииноспь зубзатыз колес н формы зубьев (рис. 152, в). У цилиндрических колес зубья выполняют прямыми, ', спиральными и шсвронными (рнс.
152, г); у конических — прямыми, косыми н криволинейными. Псреключаемые цилиндрические колеса в коробках скоростей имеют закругленные с торца зубья (рис. 152, д), что обеспечивает плавное попадание зубьев во впадины ар)того колеса. У быстроходных колес зубья для снижения шума делают бочкообразными (рис. 152, е) или фланкированными (рис. 152, зк). При наличии перекоса осей пятно контакта.у бочкообразных зубьев располагается не с краю, а в середине; бочкообразность достигает 0,02 — 0,04 мм.
Слабонагруженные колеса изготовляют из углеродистой стали, чугуна, цветных сплавов, пластмасс (текстолит, капрон и др.); при большой нагрузке их изготовляют из углеродистых и легированных сталей (45, 40Х, 20Х, 18ХГТ, 35ХМ и др.) я подвергают термической и химико-термической обработке (закалке с помощью ТВЧ, цементации и закалке, циаиированию, азотироваиию); червячные колеса выполняют из бронзы (БрАЖ9 — 4, БрОНФ, БрОБ10 -1) и чугуна (СЧ 15 — 32, СЧ 21--40). Центральное отверстие н посадочные шейки зубчатых колес и валиков выполняют по 2-му и реже по 1 — 3-му классам точности. Неперпендикулярность торцов к оси отверстия допускается 0,1— 0,15 мкм/мм'.
Эксцеитриситет зубчатого венца относительно посадочных поверхностей может быть не более 0,03 — 0,05 мм. Точность остальных элементов зубчатых колес выдерживают в пределах 3 — 5-го класса, Допуски цилиндрических эвольвенгных зубчатых передач модулей от 1 до 50 мм регламентированы ГОСТ 1643 — 72. Из 12 степеней точности в машиностроении в основном применяют 5, 6, 7, 8 и 9-ю степени.
ГОСТом установлены требования к кинематнческой точности зубчатых колес, плавности их работы и контакту зубьев. Допуски на конические зубчатые передачи установлены по ГОСТ 1758 — 56, а на червячные передачи по ГОСТ 3675 — 56. 858 Заготовки зубчатых колес простой конфигурации диаметром 50 мм получают резкой из проката.
Более крупные заготовки в единичном и мелкосерийпом производстве получают свободной ковкой и ковкой в подкладных штампах. В серийном и массовом'производстве заготовки выполняют на молотах в закрытых штампах. Заготовки зубчатых колес с хвостовнкамн нужно штамповать на горизонтально-коночных машинах методом высадки. В этом случае уменыпаются отходы металла, так как отсутствует облой, и штамповые углы заготовки сводятся к минимуму. Зубчатые венцы большого диаметра целесообразно получать раскаткой; этим обеспечивается равпостепность заготовки, однако овальпость получается больше, чем при штамповке. Заготовки зубчатых колес с односторонней ступицей при небольшом перепаде диаметров нередко выполняют методом безоблойнбй штамповки, экономя при этом металл.
Кованые и штампованные заготовки целесообразно выполнять с прошитыми отверстиями, если их диаметр более 30 мм и длина пе более двух диаметров. Ковкой Ф штамповкой повышают механические свойства материала, а штамповка высадкой позволяет получить благоприятное расположение волокон, увеличивающее прочносгь зубьев на изгиб. Штамповкой достигается размельчение зерен материала, что уменьшает шероховатость поверхности зубьев при обработке резанием.
Заготовки из чугуна и цветных сплавов (иногда из стали) получают литьем, Этим методом можно получать и зубчатые венцы 10— !2-й степейей ~очности без последующей механической обработки. Такие зубчатые колеса используют в сельскохозяйственных и подъемно-транспортных машинах. У чугунных колес зубья могут быть отлиты с отбеленной изпосостойкой поверхностью.
Заготовки колес, подвергающиеся цементации, проходят нормализацию. Колеса, не подвергаемые цементации, улучшают до твердости НВ 220 — 200. Заготовки из пластмасс получают прессованнем и литьем. Зубчатые колеса можно расчленить на два основных этапа— обработку до нарезания зубьев и обработку зубчатого венца. Последнюю нередко сочетают с некоторыми отделочными операциями обработки корпуса колеса.
В зависимости от конфигурации и размеров колеса маршрут первого этапа обработки можно изменять. Заготовки, получаемые из прутка, обрабатывают на револьверных станках„ одно- илн многошпиндельных автоматах за одну операцию. Штампованные и литые заготовки типа дисков илн венцов в серийном производстве обрабатывают на токарно-револьверных станках за одну или две установки в патроне. При обработке за одну установку заготовку закрепляют в кулачках патрона за необработанную поверхность ступицы илн за иеобработанпуювнутреииюю поверхность обода. В этом случае обеспечивается хорошая концентрпчность всех поверхностей вращения колеса. При обработке за две установки заготовку сначала крепят за необработанную поверхность обода и обрабатывают отверстие; при второй установке заго- 359 'у!7.
р117 Рнс. 153. Схемы обработки поверхностей врашенин зубчатых колес на восьмишпинпельном полуавтомате товки на оправку обрабатывают поверхность обода и другие поверхности колеса. В этом случае также обеспечивается концептричность всех обработанных поверхностей. В массовом производстве обработку производят на многошпиидельных патронных полуавтоматах. Дублированная наладка восьмишпиндельного полуавтомата для обтачивания заготовки колеса приведена на рис. 153. Применяют также вариант многорезцовой обработки, включающей следующие основные операции:в,верление или зенкерование прошитого отверстия в ступице с подрезкой ее торца на вертикально-сверлильном станке, протягиваиие отверстия и шпицев, предварительное обтачивание заготовки на миогорезцовом полуавтомате, чистовое обтачивание на полуавтомате такого же типа.
Схема обтачивания заготовки, напрессованиой на оправку, приведена на рис. 154. Вследствие применения подкладных колец при запрессовке заготовка точно ориентируется по длине оправки. Перед иарезанием зуба часто производят шлифование одного торца заготовки иа оправке для получения точной опорной базы. Маршрут первого этапа обработки зубчатых колес с хвостовиком принципиально ничем не отличается от маршрута обработки ступенчатых валов. Перед нарезанием зуба здесь Рнс. 154. Схема обтачиаания аубнатото колеса на мносореа- необходимо обеспечить шлифованием иовом полуавтомате точные базы — одну из шеек и опор- ный торец ее уступа.
В серийном производстве обработку зубчатых колес целесообразно производить групповым методом, используя указанное оборудование. При большом выпуске применяют автоматические однопредметпые и переналаживаемне станочные линии. Маршрут обработки зубчатого венца зависит от предъявляемых к колесу требований. Лля получения зубьев 5 — 7-й степени точности зубчатый венец подвергают предварительной и чистовой обработке, а затем отделке; для получения 8-й степени точности обработку ведут без отделки; а для получения 9 — 10-й степени точности ограничиваются однократной обработкой.
Предварительную обработку прямых и спиральных зубьев цилиндрических колес производят червячными двух- или трехзаходными фрезами на зубофрсзерных полуавтоматах. Фрезу устанавливают прн наладке станка с наклонол» так, чтобы винтовая линия ее зубьев совпадала с направлением прямого илн спирального зуба нарезаемого колеса.
$ф Рис. 1бб. Скеин предаарительиой прорезкн впадин (А — деление заготовки иа один или несколько зубьев) Высокопроизводительны методы нарезки дисковыми модульными фрезами путем последовательного фрезеровапия впадин прп использовании делительного многоместного приспособления (рис. 155, а), двумя или тремя дисковыми специальными фрезами, закрепленными на одной оправке (рис. 155, б); одновременным строганием всех впадин профильными резцамп с радиальной подаче% на специальных станках (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
