Диплом ПЗ Бакуменко Финал на печать! (1004335), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

На строительной площадке производят следующие работы:

• складирование железобетонных и металлических конструкций;

• исправление, при необходимости, замеченные при приемочном контроле, дефекты;

• подготовка контактных поверхностей металлоконструкций (пескоструйная или газопламенная обработка) к сборке.

• укрупнительная сборка.

Места складирования конструкций на строительных площадках покрываются железобетонными плитами, на подъездах и остальной площади устраивается щебеночное покрытие.

Доставка конструкций на строительные площадки осуществляется по мере необходимости. Бетон на объект доставляется автобетоносмесителями, горюче-смазочные материалы – автотранспортом, вода – автовозкой.

Рабочие площадки и подъезды к ним сооружаются у каждой опоры.

Покрытие рабочих площадок осуществляется железобетонными плитами только в местах стоянок кранов. При смене стоянки крана производится перекладка плит под новую стоянку. Применение плит обусловлено низкой несущей способностью грунта отсыпки. Кроме того, применение плит исключает попадание на почву следов горюче-смазочных материалов.

Опоры сооружаются последовательно при помощи одного монтажного крана. Сооружение начинается с опоры №0.

Все работы на строительстве моста ликвидируются к концу апреля до начала весенних паводков.

4.2. Проект организации строительства по сооружению береговой опоры

Стадия №1. Бурение скважин под столбы.

Под стоянки крана RDK-250 и буровую установку КАТО 30ТНС-SII укладываются дорожные плиты. Под места складирования бетонолитного оборудования, обсадных труб, арматурных каркасов устраивается площадка из старогодних шпал (мостобрусьев).

Бурение скважин под буронабивные столбы производится буровой машиной KATO 30ТНC-SII c обсадной трубой. Бурение производится до рабочей отметки а именно -16,88.

Выбранный грунт со скважин погружается в автосамосвал и вывозится в отвал. Одновременно с бурением краном подается обсадная труба и при помощи буровой установки опускается в скважину.

Технические характеристики гусеничного крана RDK-250 и буровой машины KATO 30ТНС- SII приведены в приложении В и приложении Г соответственно.

Стадия №2. Устройство арматурных каркасов в скважины.

К месту пробуренной скважины подъезжает автомобильный стреловой кран RDK-250, во время установки крана в рабочее положение, подвозят сборный арматурный каркас состоящий из 2-х частей 9,75 и 10,75 метров, арматурные каркасы подвозятся на длинномере. Кран должен находится на расстоянии от оси скважины не более чем на 7.5 метров и вылет стрелы не должен превышать 6,5метров.

В пробуренную до проектной отметки скважину после освиде­тельствования и составления акта приемки устанавливают арматур­ный каркас КС-2 приведенный на графическом листе 6, и устанавливается краном в такое положение, чтобы стержни без спирали возвышались над трубой около 1 м.

Устанавливают вторую секцию каркаса КС-1, объединяя, арматурные стержни нахлесткой с помощью вязальной проволоки на длине, равной 40 диаметрам. 5-6 стержней соединяют сварными швами длиной до 10 см. Устанавливают спиральную ар­матуру и погружают собранный кар­кас в скважину на забой.

Арматурный каркас устанавливают непосредственно перед бетонированием столба, но не позднее 16 часов после освидетельствования скважины.

Стадия №3. Сборка и установка бетонолитного оборудования. Бетонирование буронабивных столбов методом ВПТ

После установки арматурного каркаса в скважину на него составляется акт освидетельствования и приёмки. Устанавливают бетонолитную трубу на забой скважины, закрепляют бункер – воронку поперечной балкой в проушину первой секции бетонолитной трубы. Расположение стыков бетонолитной трубы должно соответствовать расположению обсадной трубы.

Заполнение полости столба бетоном должно быть произведено не позднее 16 часов после окончания работ по удалению грунта из скважины. В полость столба, заполненную водой, укладывается бетонная смесь по одной бетонной трубе установленной по центру скважины.

В комплект оборудования входят следующие приспособления:

- бетонолитная труба диаметром 300мм;

- воронка:

- пробка для изоляции бетонной смеси от воды при первоначальном

заполнении трубы;

- приспособление для закрепления воронки;

- подъёма и опускания трубы;

- для закрепления трубы при удалении верхних звеньев трубы;

- подмости для обслуживания бетонолитного оборудования.

Трубу собирают из звеньев длиной 2 м, причём нижнее звено имеет длину 4 м. Звенья трубы должны быть без вмятин, выступов и наплывов сварки на внутренних поверхностях.

Звенья трубы соединяют при помощи фланцево – болтовых соединений с резиновыми прокладками. Герметичность соединения проверяют после сборки трубы гидравлическим опрессованием под давлением 0,3МПа, для чего в верхнем стыке устраивают прокладку, а на нижний конец приваривают заглушку.

Собранную трубу с бункером устанавливают на стойках рамы так, чтобы труба не доходила до забоя на 5-7 см. Закрепляют приставную люльку.

В устье воронки устанавливают мягкую пробку, подвешенную пеньковым канатом.

Заполняют воронку первой порцией бетонной смеси. Заполненное второй порцией бетонной смеси кубло поднимают краном РДК-250 для выгрузки бетонной смеси в воронку. Обрезают канат пробки, которая вытесняя воду из трубы под действием бетонной смеси доходит до забоя скважины. Заполняют бункер бетонной смесью, приподнимают трубу на 25 см, чтобы пробка вышла из трубы и всплыла. Опускают трубу на 15 см, обеспечивая выход бетонной смеси. При данном положении бункера загружают воронку до тех пор, пока не замедлится движение бетонной смеси по трубе. Замеряют величину заглубления трубы в бетонную смесь и приподнимают трубу на 50 см. По мере подъёма бункера поднимают и закрепляют монтажную люльку, обеспечивая постоянную заделку трубы в бетонную смесь не менее чем на 1 м.

По мере бетонирования качательным движением обсадную трубу поднимают вместе с бетонолитной трубой, контролируют постоянное их заглубление в бетонной смеси.

После каждого подъёма трубы на 350 мм её осаживают на 200мм, уплотняя бетонную смесь. После выхода стыка обсадной трубы над уровнем захватов бурового станка подъёмом трубы добиваются расположения уровня бетонной смеси в бетонолитной трубе ниже разъединяемого на 200 мм.

Отсоединяют от бетонолитной трубы и снимают бункер воронку. Стропят разновеликими стропами бетонолитную и обсадную трубы. Отсоединяют верхнюю секцию обсадной трубы, удаляют фиксатор из проушины верхнего звена бетонолитной трубы. Приподнимают обсадную трубу укороченным стропом на 450 мм без бетонолитной трубы. В образовавшемся зазоре балкой – фиксатором закрепляют бетонолитную трубу ниже стыка и разбирают стык бетонолитной трубы. Снимают обсадную и бетонолитные трубы.

После этого устанавливают на зафиксированную бетонолитную трубу бункер – воронку. Продолжают подачу бетонной смеси и извлечение обсадной трубы. При достижением уровня бетона проектной отметки 2,112 бетонирование прекращают , обсадную и бетонолитные трубы извлекают и промывают.

Стадия №5. Разработка котлована механизированным способом. Срубка шламовидного слоя бетона

Разработку котлована ведут до отметки низа тампонажного слоя (на 1 м ниже подошвы насадки-ростверка) – 0,912.

Разработка котлована ведется механизированным способом с помощью экскаватора обратной лопаты KOMATSU PC 300-8. Грунт с места производства работ отвозят автосамосвалами в отвал.

Технические характеристики экскаватора KOMATSU и автосамосвала КАМАЗ приведены в приложении Д и приложении Ж соответственно.

Подготовленный котлован освидетельствуется специальной комиссией с составлением акта. Комиссия устанавливает соответствие размеров и отметок котлована проекту, сравнивает фактические напластование и качество грунтов с геологическими разрезами и буровыми колонками, приведенными в проекте, дает разрешение на дальнейшие работы по устройству фундамента.

Далее ведется срубка шламовидного слоя бетона буронабивных столбов который образуется на верхнем уровне и представляет собой смесь бетонной смеси с породой грунта.

Стадия №6. Бетонирование тампонажного слоя бетона

После разработки котлована производится подводное бетонирование тампонажной подушки которая служит бетонным основанием. Бетонная смесь подается в кубле краном RDK-250. К строительной площадке бетон подается автобетоносмесителем АБС-5ДА.

Технические характеристики автобетоносмесителя приведены в Приложении Е

Стадия №7. Устройство опалубки насадки-ростверка и бетонирование плиты ростверка после установки арматурного каркаса

После срубки шламовидного слоя бетона ведется очищение выпусков арматуры из столба. Стреловым краном щиты опалубки подают в котлован. Правильность установки опалубки контролируется геодезическими инструментами. Также проверяют положение лесов, креплений, закладных частей, плотности досок опалубки, плотности стыков и сопряжений элементов опалубки между собой. Для облегчения отрыва от бетона поверхность опалубки покрывают смазкой. Запрещается в качестве смазки использовать машинное масло. Далее в котлован подаются арматурные каркасы насадки-ростверка. Кубло с бетонной смесью подают краном РДК-250 в опалубку на расстояние 200-300 мм от верха арматурного каркаса. Подача бетона к месту бетонирования производится автобетоносмесителем. Каждый последующий слой должен укладываться до начала схватывания бетона предыдущего слоя. [8].

Бетонирование производят послойно, без перерывов в процессе работы. Вибрирование также осуществляют послойно, особенно тщательно проходят участки сопряжения с арматурой столба, где наибольшая густота армирования, а также у стенок опалубки с целью удаления из бетонной смеси воздуха. Верхний слой бетона тщательно вибрируют и заглаживают мастерками.

После этого для предотвращения высыхания бетона его накрывают плёнкой, а через некоторое время проливают водой. Данную операцию повторяют несколько раз.

Стадия №8. Установка шкафных блоков устоя

По достижению бетоном насадки-ростверка 70 % прочности производится установка шкафных блоков Ш6 устоя и плиты мягкого въезда. Шкафной блок на строительную площадку подаются автотранспортом. После монтажа выпуски арматуры шкафного блока и закладные детали насадки свариваются. Вокруг стыка устанавливается опалубка, стык омоноличивается.

Стадия №9. Обратная засыпка котлована. Отсыпка конусов насыпи.

На последнем этапе автосамосвалом КАМАЗ и экскаватором KOMATSU производится обратная засыпка котлована и устройство конусов насыпи

После отсыпки конусы укрепляются плитами П-1.

4.2. Проект организации строительства по монтажу пролетного строения

Стадия №1. Устройство временных опор.

Для сооружения пролетного строения по оси на расстоянии 9,5 м от оси строящегося моста устраиваются временные опоры из стальных труб диаметром 530 мм с толщиной стенки 10 мм, соединенных связями из уголков 140х140х10 мм.

Сооружение временных опор производится в зимнее время года, с середины декабря до середины января со льда краном ДЭК-631.

Производится армирование и искусственное намораживание льда.

Через специально проделанные лунки стальные трубы диаметром 530 мм погружаются со льда краном ДЭК-631 и вибропогружателем IMPULSE VP300 без извлечения грунта.

Заглубление труб ведется на 4 м в центральных и на 7 м в крайних опорах.

К погруженным трубам привариваются фасонки и монтируются связи из уголков.

Временные опоры располагают под основными узлами монтируемого пролетного строения из условия устойчивости его против опрокидывания в процессе сборки.

Конструкция временной опоры и армирования ледового покрытия приведены на чертежном листе №8.

Технические характеристики крана ДЭК-631 и вибропогружателя IMPULSE VP300 приведены в приложении З и приложении И соответственно.

Стадия №2. Сборка первых двух панелей пролетного строения

Железнодорожным краном ДЭК-631 с земли производится низовая сборка панелей Н0-Н1-Н2 и уходя к берегу краном производится верховая сборка в тех же панелях.

В узлах НН0 и Н0 заведомо выставляются накаточные пути в остальных узлах – клинья из металлических листов. Вокруг узла сборки устраивается временный настил. Сборка фермы производится попанельно укрупненными элементами.

Перед последующим монтажом производится устройство противовеса для навесного монтажа в в панели Н0-Н1.

Стадия №3. Сборка монтажного крана типа УМК – 2.

На верхних поясах на панели В1-В2 краном ДЭК-631 устанавливается деррик-кран УМК-2.

Для установки монтажного крана УМК – 2 устраивается подъемная платформа, после этого платформу с краном поднимают полиспастами в уровень верхних поясов , заканчивая сборку первых панелей (узел В2, верхние связи), кран сдвигают на собранную часть пролетного строения.

Технические характеристики деррик-крана УМК-2 приведены в приложении К.

Характеристики

Список файлов ВКР